一、基于UG的注塑机模板参数化CAD系统的研究和实现（论文文献综述）
罗云中[1]（2020）在《注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现》文中研究表明目前在注塑模具的设计制造过程中,仍采用二维图与三维模型相结合的生产方式,这种方式存在着自动化水平落后,信息时效性与传递性低等问题,无法满足企业的快速生产需求。而随着三维数字化设计与制造技术的发展,企业亟需构建面向注塑模具全生命周期的三维模型信息化系统,注塑模具零件的三维工序模型又是实现其三维工艺设计的关键技术之一,因此研究注塑模具零件三维工序模型的生成方法具有重要意义。本文以某铁路电气公司——注塑模具零件三维工序模型快速生成系统开发项目为支撑,开展注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现。本文主要研究内容如下:（1）注塑模具零件生成三维工序模型的需求分析。首先介绍注塑模具的结构和特点,通过分析注塑模具零件中的特征,完成特征分类。从注塑模具零件的特征识别与三维工序模型生成两个方面分析具体需求,并构建了注塑模具零件三维工序模型的生成框架,为后续研究具体内容的开展奠定基础。（2）注塑模具零件的加工特征识别方法。详细介绍了基于属性邻接图与规则推理的注塑模具零件加工特征识别方法。构建注塑模具零件的属性邻接图,并抑制过渡特征完成预处理。利用构建的属性邻接图中面、边属性及邻接矩阵,完成注塑模具零件加工特征的形状识别。利用产生式表示法表示加工特征的识别规则知识,并采用规则推理完成注塑模具零件加工特征的类型识别。（3）注塑模具零件三维工序模型的生成方法。详细介绍注塑模具零件中间工序模型的生成方法。在完成注塑模具零件加工特征识别的基础上,从面节点对应,加工元体的定形参数计算与参数化驱动生成模型,加工元体的定位参数计算与位姿变换矩阵计算三个方面生成加工元体,实现将加工元体与前驱工序模型进行布尔求差运算生成注塑模具零件的中间工序模型。（4）注塑模具零件三维工序模型快速生成系统开发。在注塑模具零件三维工序模型生成方法研究的基础上,采用C#语言开发了注塑模具零件三维工序模型快速生成系统。以某一具体注塑模具项目为例,介绍了注塑模具零件三维工序模型快速生成系统在工艺设计中的应用。该系统的开发,为注塑模具基于三维设计制造一体化打下良好的技术基础。
谢爱争[2]（2018）在《基于NX NASTRAN采煤机牵引部关键零件参数化设计与分析系统》文中研究指明采煤机是一个复杂的机电液一体化机械系统,采煤机零件的负载特性比较复杂,对这些零件的设计和分析是采煤机研发的重要环节。目前我国采煤机设计方法较为传统,设计过程智能化程度不高且对经验公式的依赖性较大,尽管企业已经开始应用CAD、CAE软件等现代设计手段,但是仅仅停留在CAD建模、CAE分析的软件应用初级阶段,未能将建模、分析、优化等设计过程集成,严重制约着采煤机设计效率和质量。为解决上述问题,促进采煤机设计向数字化、集成化、智能化方向发展,提出将参数化思想引入到采煤机设计和研发过程中,提出了将建模、分析、优化集成的解决方案,通过研究参数化建模关键技术、参数化CAE分析关键技术、参数化优化设计关键技术,利用NX二次开发技术,参数化CAD建模技术、参数化CAE分析技术等计算机编程技术,设计并开发了基于NX的采煤机牵引部关键零件参数化设计与分析系统。研究了基于NX的参数化建模关键技术,确定了基于尺寸驱动的参数化建模方法及实现过程,开发了采煤机牵引部关键零件参数化CAD建模子系统,使设计人员能够在交互界面中修改尺寸参数快速创建零件的三维模型。借助NX的Journal日志工具,获取了CAE参数化分析的接口函数,开发了采煤机牵引部关键零件参数化CAE分析子系统,能够实现采煤机牵引部关键零件的静力学分析、模态分析、瞬态分析、疲劳分析及频率响应分析。设计人员无需精通CAE软件,只需要在交互界面中设置或修改网格参数、材料参数、载荷大小等参数,系统就可以自动调用NX NASTRAN解算器对模型进行有限元分析。利用NX的自带解算器,通过获取优化设计所需的接口函数,开发了采煤机牵引部关键零件参数化优化设计子系统,设计人员只需要设置或选择少量参数,系统即可通过迭代解算求得满足设计目标的最优设计变量值。研究了CAD建模、CAE分析及优化设计的集成方法,确定了集成接口函数,开发了基于NX NASTRAN采煤机牵引部关键零件参数化设计与分析系统,实现了在NX环境中CAD建模、CAE分析及优化设计的无缝集成。提高了采煤机牵引部关键零件的设计、分析和优化效率,增强了企业竞争力,对建立采煤机数字化企业具有一定的促进作用。
任祥祥[3]（2016）在《注塑机模板的优化设计及参数建模软件开发》文中研究说明随着塑料制品在日常生活中的普及以及注塑成型技术的不断发展,注塑机已经成为塑料加工领域的重要机械设备。经过多年的发展和技术积累,我国在注塑机相关领域取得一定成就,但与发达国家相比仍存在不小的差距。为了提高国内注塑机的设计水平和机器质量,仍需加大在注塑机相关方面的研究力度。锁模装置是注塑机的主体装置,模板是锁模装置中的核心零件,其对于模具安装和运动导向有着重要作用,模板性能的好坏直接影响注塑机加工出来的产品质量。此外模板自身结构笨重,需要消耗较多的钢材。如能在满足模板性能的前提下对其进行轻量化处理,就可以实现机器生产成本的降低,提高产品的竞争力。所以设计出性能优、耗材少的模板一直是注塑机生产企业关注的重点。本文以某公司BE150注塑机模板为研究对象,基于有限元法对其开展了静力学分析、结构拓扑优化分析及参数建模软件开发等工作。本文具体的主要内容如下：首先对有限元法解决接触问题的基础理论进行了研究。在理论研究的基础上,将三维软件建立的模板模型导入到有限元软件中,利用不同的方案对前模板、后模板进行仿真分析。通过查看运算得到的应力、应变结果,分析模板是否符合使用性能要求。在分析过程中通过比较不同方案的运算结果确定较优的分析方案,然后选择较优的方案进行后续运算,即保证分析的准确性也减少了工作量。其次对连续体拓扑优化的基础理论进行研究,以前模板为研究对象,对其进行了结构的拓扑优化研究。根据运算得到的密度云图提取出新型模板结构并建立实体模型。最后对新建立的模板进行尺寸优化研究,寻找出该结构下性能最优的尺寸。最后基于建模软件SolidWorks展开了模板快速建模程序的二次发开。以前面章节得到的新型模板优化结构为基础,将模板的主要特征尺寸进行参数化驱动,实现模板模型的快速建立。
路少磊[4]（2014）在《汽车门铰链系列产品大型级进模具模块化设计方法研究》文中研究指明近年来，汽车工业的飞速发展给汽车零部件制造业的发展带来了新的契机，以汽车门铰链为代表的汽车结构件，现阶段的加工方法主要以单工序模具为主，而单工序模具设备占用多、生产效率低，因此越来越多的模具厂商开始采用多工位级进模对汽车结构件进行加工。传统多工位级进模设计方法重复工作量大、设计效率低，模具设计所需要时间长，不利于提升模具企业的竞争力。基于以上背景，本课题以汽车门铰链系列产品的大型级进模为对象研究多工位级进模模块化设计方法，解决传统多工位级进模设计方法中设计时间长、效率低等问题。本论文主要利用知识重用技术对汽车门铰链系列产品大型级进模的模块化设计方法进行研究，以模块获取、存储、重用为线索，完成汽车门铰链系列产品大型级进模的模块化设计。首先对天津市津兆机电开发有限公司提供的近八年所开发的汽车门铰链模具进行结构分析，根据汽车门铰链模具的结构特征将汽车门铰链模具划分为模架模块、工艺模块、辅助模块、标准件模块，并对所有汽车门铰链模具中同一模块类型中的模块提取共有特征，制成标准化的模块体系；总结汽车门铰链模具中的排样特点、试模修模记录等知识信息建立文档类模块。其次，利用XML可扩展标记语言对以上所划分的模块进行标记，制成模块的标签信息，与模块共同储存在模块库中；设计汽车门铰链多工位级进模模块化设计系统平台，实现模块信息的增减删显；利用VB编程技术设计的检索系统、二次开发的UG系统平台，实现模块检测、模型装配一体化操作，完成冲压模具模块化设计。最后，以丰田铰链级进模的模块化设计为例，详细介绍了利用模块化设计系统进行模块检索、模块提取、模块组装过程，实现了汽车门铰链系列产品大型级进模模块化设计的应用。现阶段冲压模具的设计过度依赖于设计人员的经验，而模具企业培养一个优秀的模具设计人员需要花费大量的人力和物力，本文设计的冲压模具模块化设计系统简单易学，能够使新员工更快的掌握模具设计的要领，尽快投入到生产中去，为企业创造更大的价值。
王德虎[5]（2013）在《基于UG的双进给珩磨头参数化设计》文中提出珩磨加工作为一种精密、高效的机械加工方法,是发动机气缸套、气缸体等精密带孔零件必不可少的加工技术,而珩磨头作为核心工具部件,直接影响珩磨加工精度。本文针对加工（?）50-（?）200mm孔径的双进给珩磨头基本结构特点,对双进给珩磨头各零件运用材料力学方法进行强度刚度以及稳定性分析,并采用UG三维软件的特征建模方法建立珩磨头个零件的三维模行,再运用参数化设计及对其进行关联尺寸分析,然后通过UG中的表达式实现尺寸的关联,进一步建立其参数化特征模型,在此基础上,综合运用UG/Open MenuScript, UG/Open UIStyler、UG/Open AP1和Microsoft Visual Studio2008等二次开发工具,开发了一套珩磨头参数化设计系统,包括菜单、对话框、运行程序等模块。能够实现磨头体、大顶杆、小锥体、油石座等的参数化设计。在交互界面中将输入被加工孔直径,深度等基本加工参数,以及珩磨头的结构参数如油石条数,点击确定按钮,即可生成相应尺寸的珩磨头各个零件的三维模型,以及珩磨头的装配体模型,同时还可以生成零件的二维工程图。对生成的二维工程图进行适当的修改既可投入生产。通过运行实例,系统设计方案的可行性得到了验证,系统具有一定的实用性,对缩短珩磨头的设计周期,有效提高产品的开发效率具有实际意义。
韩筱[6]（2012）在《环卫车焊装夹具CAD系统的关键技术研究》文中进行了进一步梳理城市化进程的加剧，环境卫生要求的提高，使得环卫专用车的需求量不断增加，其性能也逐渐受到越来越多的关注。焊装夹具是环卫专用车制造过程中的关键，激烈的市场竞争下，传统的焊装夹具设计方式，已经无法满足企业产品快速投入市场。在此背景下，开发一套计算机辅助夹具设计（CAFD）系统，显得尤为重要。不仅可以提高设计效率，缩短产品研发周期，而且有利于夹具设计知识、经验的继承和发展。目前，对于计算机辅助夹具设计系统的研究已经渐入成熟，不过多数是面多机床夹具而言，针对焊装夹具的研究还不是很多。为了满足企业里焊装夹具快速设计的要求，本文主要研究工作如下：（1）介绍了CAFD系统的发展状况，以及知识工程领域相关原理，作为开发夹具CAD系统的理论基础。（2）分析了焊装夹具传统设计方式，以及焊装夹具的构造、分类。在此基础上确定了系统的目标、框架。（3）分析了基于实例设计的关键技术，在此基础上将基于实例推理应用到焊装夹具，提出夹具实例的表示以及实例检索的算法。（4）借助参数化技术的方法，并采用基于图形模板的参数化设计方法，建立了焊装夹具的典型组合库、零件库。根据企业需求和系统的目标，在以上研究工作的基础上，利用通用三维软件UG的二次开发工具和VC++6.0编程工具，以及数据库技术开发了CAFD系统。初步证明，系统在一定的程度上实现了焊装夹具的快速设计，提高了产品设计效率。
林军木[7]（2011）在《基于UG的齿轮注塑模CAD系统二次开发》文中提出高精度、高性能塑料齿轮在家电、汽车、玩具等行业中广泛应用,其形位公差、尺寸精度等方面要求较高,因此齿轮注塑模的设计是一项技术含量高、工作繁重、难度大的任务,但是传统的设计方法在短期内很难完成模具的高质量设计。设计注塑模的过程中,很多零件需反复设计,重复性大,工作量多。本文在WidowsXP操作系统下,以UG软件为支撑平台,并结合Moldflow模流分析软件,应用UG OPEN GRIP语言,采用面向对象的设计思想生成参数化三维零件模型,然后通过UG/Open MenuScript、User Tools等工具开发出动态人机界面,研发出一套齿轮注塑模CAD系统。系统界面保持与UG软件系统一致的风格,且系统采用全汉化界面,并运用菜单及丰富的对话框等接口形式,使得提示清晰,适合从事模具设计人员实际工作中使用的需要。数据运算采用关系模型和参数驱动,实现了齿轮塑件、注塑模具成型部件及零部件模块的参数化设计,使用时在人机交互界面的输入框内输入相应的参数,就可以根据参数生成同样结构不同尺寸的零件。研究中开发出标准渐开线直齿与斜齿两种结构形式不同的齿轮塑件,并根据这两种齿轮塑件的类型和结构形式,分析比较了注塑模组成部分各种结构形式的优缺点,优化了注塑模的整体结构,确定了齿轮注塑模CAD系统的整体框架。经检测发现该齿轮注塑模CAD系统运行效率高,能根据用户的具体需要进行专业性、针对性使用。注塑模零部件设计完毕后,使用装配功能进行自动装配,并能自动生成一套模具。经试用,该系统界面友好,操作简单,图形生成速度快,该此系统大大简化了设计过程,降低了工作量,大大提高了注塑模的设计效率。
刘文耀,应济[8]（2010）在《注塑机模板集成设计软件开发》文中进行了进一步梳理建立了模板参数化模型和参数驱动机制;探讨并实现了CAD软件和CAE程序之间的数据共享交换机制以及调用机制。利用VC++开发平台,开发了基于UG、ANSYS的注塑机模板集成设计软件HTFXS1.0。该软件集成了模板参数化设计CAD、CAE分析和优化设计等功能,已经实际应用于某公司的HTF530型注塑机调模板的设计。
王璐[9]（2010）在《基于UG的动静压混合轴承功能部件参数化设计》文中提出超高速磨削是一项先进的磨粒加工技术,可以显着提高生产效率和表面加工质量,是当前磨削技术的发展趋势。超高速磨削主轴技术是超高速磨削的关键技术之一,超高速磨削机床运转时主轴要求达到很高的回转精度,关键在于所采用的高速精密轴承。液体动静压轴承有较高的极限转速、刚度及回转精度,适用于超高速磨削机床。当今,高速/超高速磨床等一些高速旋转设备的发展趋势是产品的模块化、功能化。因此,随着液体动静压混合轴承应用领域的扩大和生产的需要,把轴承和高速主轴集成一体,形成主轴功能部件,已成为一种势在必行的趋势。这种方法大大简化了装配工艺及技术要求,减少了现场安装调试的工作量,最大限度地保证了机床加工精度。同时,为了使产品系列化和规模化,对其功能部件的参数化设计显得尤为重要。本文正是基于这种考虑,开发了以UG为基础的动静压混合轴承功能部件参数化设计系统,从而使设计与开发过程简捷化、高效率化、系统化、程序化。Unigraphics简称UG,是集CAD/CAE/CAM于一体的通用软件,具有强大的CAD,CAM功能,它基于完全的三维实体复合建模、特征建模和装配建模技术,能够设计出复杂的产品模型,可用于整个产品的开发过程。这为动静压混合轴承功能部件的参数化设计提供了坚实的平台。参数化设计近年来发展迅速。与传统的设计方法相比,其高效、简便的设计理念已逐步深入人心。本课题基于UG系统,采用VC++6.0进行参数设计,首先对动静压混合轴承功能部件各个主要零件进行参数化建模,通过部件间引用表达式将各个零件间的尺寸关系联系起来；然后确定影响结构的关键尺寸并对其进行修改,保证尺寸变动时模型更新不会出现错误,确认零件间关联尺寸的有效性；最后通过UG提供的二次开发工具（UG/OPEN MenuScrip、UG/OPEN UIStyler、UG/OPEN API）来完成动静压混合轴承功能部件产品开发的开发界面。本系统编制程序具有良好的通用性、适应性、再开发性及人机界面,输入输出明确方便。
安晓玉[10]（2009）在《基于模型简化的注塑模冷却系统智能化设计技术研究》文中研究说明冷却系统设计是注塑模具结构设计中的重要内容之一,它直接影响着注塑生产效率和制品质量。合理的冷却系统设计,是实现模具温度均匀分布、避免制品翘曲变形和提高生产效率的有效保障。传统的模具冷却系统设计方法,已越来越不适应现代注塑模具及其成形制品的高质量要求。本文基于对注塑模具冷却系统设计过程、内容及特点的全面分析,应用知识工程的基本思想,采用基于塑件模型特征简化的方法,结合特征识别、CBR及RBR混合推理技术,研究了注塑模具冷却系统智能化设计的实现技术与方法,并以UG应用软件为设计平台,建立了注塑模冷却系统智能化设计模块。首先,为了从塑件几何模型特征,快速推理得到模具冷却系统的合理设计方案,提出采用以塑件模型主要特征为依据,忽略其他辅助特征的塑件模型简化方法,进行模具冷却系统结构形式的智能化设计,并建立了基于知识和经验的塑件模型简化规则,实现了塑件CAD模型的自动简化;同时基于对UG软件建模特点的深入分析,采用基于特征的实体模型截面轮廓造型方法,在特征层次上进行塑件模型的特征识别,以便于复杂特征信息的提取和特征识别规则的制定;然后,依据简化的塑件模型特征和其他设计信息,采用CBR和RBR相结合的推理机制,进行冷却系统总体方案的智能化推理设计,并建立了冷却系统设计知识库和事例库;对于冷却系统的详细设计,则调用以面向对象技术建立的冷却系统计算知识模块,根据智能化设计方案的结构形式,进行冷却管路的具体几何参数及冷却介质用量的详细计算和校核,再以计算结果对冷却系统结构进行参数化驱动,最终得到完整的冷却系统智能化设计方案。最后,以矩形壳体塑件为例,给出了注塑模冷却系统智能化设计的基本流程与方法,实例运行结果显示,应用智能化设计技术推出的冷却系统方案合理可行。
二、基于UG的注塑机模板参数化CAD系统的研究和实现（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于UG的注塑机模板参数化CAD系统的研究和实现（论文提纲范文）
（1）注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景、目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 特征识别技术的研究现状 |
| 1.3.2 三维工序模型生成方法的研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容及组织结构 |
| 第2章 注塑模具零件生成三维工序模型的需求分析 |
| 2.1 注塑模具概述 |
| 2.1.1 注塑模具简介 |
| 2.1.2 注塑模具零件的特征分析 |
| 2.2 注塑模具零件生成三维工序模型的需求分析 |
| 2.2.1 注塑模具零件的加工特征识别 |
| 2.2.2 注塑模具零件的三维工序模型生成 |
| 2.3 注塑模具零件三维工序模型的生成框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 注塑模具零件的加工特征识别方法 |
| 3.1 注塑模具零件加工特征识别问题描述及特征识别流程 |
| 3.1.1 注塑模具零件加工特征识别的问题描述 |
| 3.1.2 注塑模具零件的加工特征识别流程 |
| 3.2 注塑模具零件加工特征识别的预处理 |
| 3.2.1 构建属性邻接图 |
| 3.2.2 注塑模具零件过渡特征的抑制 |
| 3.3 基于属性邻接图的加工特征形状识别 |
| 3.3.1 加工特征的提取 |
| 3.3.2 基于遗传算法的加工特征形状识别 |
| 3.3.3 加工特征的组合 |
| 3.4 基于规则推理的加工特征类型识别 |
| 3.4.1 加工特征类型的识别规则知识 |
| 3.4.2 基础孔特征的类型识别 |
| 3.4.3 模架板件间关联孔特征的类型识别 |
| 3.5 实例验证与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 注塑模具零件的三维工序模型生成方法 |
| 4.1 中间工序模型的生成 |
| 4.2 注塑模具零件的加工元体生成方法 |
| 4.2.1 加工元体的表示方法及生成流程 |
| 4.2.2 面节点的匹配 |
| 4.2.3 加工元体的参数化驱动生成 |
| 4.2.4 加工元体的位姿变换 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 系统实现与应用实例 |
| 5.1 系统开发环境与体系架构 |
| 5.1.1 系统开发环境 |
| 5.1.2 系统体系架构 |
| 5.2 系统功能模型 |
| 5.3 系统应用实例 |
| 5.3.1 加工特征识别 |
| 5.3.2 三维工序模型生成 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 论文研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 附录B |
（2）基于NX NASTRAN采煤机牵引部关键零件参数化设计与分析系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.1.1 研究目的 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 基于NX的参数化设计 |
| 1.2.2 基于NXNASTRAN的CAE分析 |
| 1.2.3 参数化CAD/CAE集成技术 |
| 1.2.4 采煤机参数化建模与分析 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 系统总体设计与关键技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统设计框架与功能 |
| 2.2.1 系统设计目标 |
| 2.2.2 系统体系框架 |
| 2.2.3 系统功能设计 |
| 2.3 系统开发环境 |
| 2.3.1 VisualStudio2012编译环境 |
| 2.3.2 NX9.0建模与分析软件 |
| 2.3.3 VC++编程语言 |
| 2.4 系统开发关键技术 |
| 2.4.1 基于NX的二次开发技术 |
| 2.4.2 基于三维模型模板的参数化建模技术 |
| 2.4.3 基于NXNASTRAN的参数化CAE分析技术 |
| 2.4.4 参数化CAD/CAE集成技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于NX的参数化CAD建模子系统 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 参数化CAD建模子系统总体设计 |
| 3.2.1 参数化建模原理与方法 |
| 3.2.2 参数化建模子系统结构设计 |
| 3.2.3 参数化建模子系统功能设计 |
| 3.3 参数化CAD建模子系统开发的关键技术 |
| 3.3.1 参数化模型模板 |
| 3.3.2 应用程序编程接口 |
| 3.3.3 参数化建模程序执行流程 |
| 3.4 参数化CAD建模子系统的开发与实现 |
| 3.4.1 注册环境变量 |
| 3.4.2 建立三维模型模板 |
| 3.4.3 子系统菜单设计 |
| 3.4.4 子系统对话框设计 |
| 3.4.5 项目创建及DLL动态链接库文件生成 |
| 3.5 实例验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于NXNASTRAN的参数化CAE分析子系统 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 参数化CAE分析子系统总体设计 |
| 4.2.1 参数化CAE分析技术原理与方法 |
| 4.2.2 参数化CAE分析子系统结构设计 |
| 4.2.3 参数化CAE分析子系统功能设计 |
| 4.3 参数化CAE分析子系统关键技术 |
| 4.3.1 参数化CAE分析程序执行流程 |
| 4.3.2 获取NXNASTRAN接口函数 |
| 4.3.3 系统菜单与界面设计技术 |
| 4.4 参数化CAE分析子系统开发与实现 |
| 4.4.1 注册项目路径与开发目录 |
| 4.4.2 定制系统菜单和对话框 |
| 4.4.3 项目创建及DLL动态链接库文件生成 |
| 4.5 实例验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于NXNASTRAN的参数化优化设计子系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 参数化优化设计子系统总体设计 |
| 5.2.1 参数化优化设计原理与方法 |
| 5.2.2 参数化优化设计子系统结构设计 |
| 5.2.3 参数化优化设计子系统功能设计 |
| 5.3 参数化优化设计子系统关键技术 |
| 5.3.1 参数化优化设计程序执行流程 |
| 5.3.2 接口函数及类库 |
| 5.4 参数化优化设计子系统开发与实现 |
| 5.4.1 设置环境变量 |
| 5.4.2 菜单设计 |
| 5.4.3 对话框设计 |
| 5.4.4 项目创建及DLL动态链接库生成 |
| 5.5 实例验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 系统测试与应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统测试 |
| 6.2.1 测试目的与内容 |
| 6.2.2 测试方法与步骤 |
| 6.2.3 测试结果与结论 |
| 6.3 应用实例 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 主要结论 |
| 7.3 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）注塑机模板的优化设计及参数建模软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 注塑机的发展及应用情况 |
| 1.2 注塑机模板相关研究现状 |
| 1.2.1 注塑机模板优化设计相关研究现状 |
| 1.2.2 注塑机模板参数设计研究现状 |
| 1.3 课题研究的意义和主要研究内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 关于接触的有限元基本理论 |
| 2.1 接触问题数学表达式 |
| 2.2 有限元法求解接触问题 |
| 2.2.1 非线性问题的有限元解法 |
| 2.2.2 接触定解和校核条件 |
| 2.2.3 拉格朗日乘子法 |
| 2.3 ANSYS接触分析技术 |
| 2.3.1 软件提供的接触类型介绍 |
| 2.3.2 在Workbench中面-面接触问题分析的步骤 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 注塑机模板的有限元分析 |
| 3.1 注塑机模板的受力分析 |
| 3.2 模板模型的建立 |
| 3.3 前模板的有限元分析 |
| 3.3.1 方案A：单一前模板有限元分析 |
| 3.3.2 方案B：前模板与拉杆部分装配体分析 |
| 3.3.3 分析结果比较 |
| 3.4 后模板的有限元分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 前模板的结构优化研究 |
| 4.1 结构拓扑优化基础理论 |
| 4.2 注塑机前模板结构优化 |
| 4.2.1 前模板拓扑优化分析 |
| 4.2.2 拓扑优化结果后处理 |
| 4.3 模板形状尺寸优化设计 |
| 4.3.1 尺寸优化简介 |
| 4.3.2 基于DesignXplorer的模板结构尺寸优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于SolidWorks的前模板参数化建模软件开发 |
| 5.1 SolidWorks及其二次开发 |
| 5.2 模板快速建模的程序设计 |
| 5.2.1 调用的部分API对象介绍 |
| 5.2.2 宏录制建模程序 |
| 5.3 用户界面设计 |
| 5.4 软件运行结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）汽车门铰链系列产品大型级进模具模块化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 模具 CAD 技术的国内外发展状况 |
| 1.2.1 模具 CAD 技术的国外发展状况 |
| 1.2.2 模具 CAD 技术的国内发展状况 |
| 1.2.3 模具 CAD 技术的发展趋势 |
| 1.3 模具 CAD 智能化设计技术 |
| 1.3.1 智能 CAD 技术的概括 |
| 1.3.2 模具智能 CAD 技术的发展状况 |
| 1.3.3 基于知识重用的 CAD 智能化设计技术 |
| 1.4 模具设计中的参数化设计 |
| 1.5 课题的研究背景 |
| 1.6 课题研究主要内容 |
| 第二章 冲压模具模块化设计技术 |
| 2.1 模块的定义和特点 |
| 2.1.1 模块的概念 |
| 2.1.2 模块的主要特点 |
| 2.2 模块化概念和特点 |
| 2.2.1 模块化的定义 |
| 2.2.2 模块划分化的准则 |
| 2.2.3 模块化设计技术关键 |
| 2.3 汽车门铰链模具模块化方法 |
| 2.3.1 汽车门铰链产品及模具结构分析 |
| 2.3.2 多工位级进模具模块化方法 |
| 2.3.3 汽车门铰链模具模块划分 |
| 2.4 汽车门铰链模具模块标准化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车门铰链模具设计中的知识重用技术 |
| 3.1 知识重用技术 |
| 3.1.1 知识重用技术的现状 |
| 3.1.2 知识重用技术的关键技术 |
| 3.2 冲压模具设计知识 |
| 3.3 基于知识重用技术的汽车门铰链模具知识分类 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于 XML 技术的铰链模具设计知识表达与重用 |
| 4.1 XML 技术简介 |
| 4.1.1 XML 技术的特点 |
| 4.1.2 基于 XML 技术的知识重用技术 |
| 4.2 基于 XML 技术的铰链模具设计知识的表达 |
| 4.2.1 文档模块知识的表达 |
| 4.2.2 模型模块知识的表达 |
| 4.2.3 实例模块知识的表达 |
| 4.3 基于 XML 技术的铰链模具设计知识的重用 |
| 4.3.1 文档模块知识的重用 |
| 4.3.2 模型模块知识的重用 |
| 4.3.3 实例模块的知识重用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于知识重用技术的模块化设计系统 |
| 5.1 基于知识重用的铰链模具模块化设计系统的构成 |
| 5.1.1 模块库的简介 |
| 5.1.2 系统平台 |
| 5.2 基于知识重用的铰链模具模块化设计系统工作流程 |
| 5.2.1 系统的应用 |
| 5.2.2 人机交互界面设计 |
| 5.3 丰田汽车前门铰链级进模的模块化设计 |
| 5.3.1 产品工艺的确定 |
| 5.3.2 排样工艺的确定 |
| 5.3.3 工艺模块的选择与组装 |
| 5.3.4 模架模块的选择与安装 |
| 5.3.5 辅助模块的选择与组装 |
| 5.3.6 标准件模块的选择与安装 |
| 5.3.7 模块化开发的结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 本文展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文及科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）基于UG的双进给珩磨头参数化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 珩磨技术 |
| 1.1.1 珩磨加工的特点及应用 |
| 1.1.2 珩磨机床 |
| 1.1.3 珩磨头 |
| 1.2 参数化设计方法及国内外发展现状 |
| 1.3 课题开发意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 珩磨头设计及参数化建模 |
| 2.1 珩磨头设计 |
| 2.1.1 切削力 |
| 2.1.2 零件尺寸设计 |
| 2.2 参数化特征模型 |
| 2.2.1 特征模型 |
| 2.2.2 参数化 |
| 2.3 参数化方法 |
| 2.4 珩磨头参数化建模 |
| 2.4.1 磨头体 |
| 2.4.2 大小顶杆 |
| 2.4.3 锥体 |
| 2.4.4 油石座 |
| 2.5 建立各零件表达式参数 |
| 2.5.1 表达式参数设置 |
| 2.5.2 零件表达式参数 |
| 2.6 珩磨头装配 |
| 2.6.1 装配方法 |
| 2.6.2 装配约束 |
| 2.6.3 装配参数化 |
| 2.7 二维工程图 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 珩磨头参数化系统开发 |
| 3.1 创建二次开发应用程序框架 |
| 3.2 开发初始环境设置 |
| 3.2.1 UG初始环境设置 |
| 3.2.2 Visual C++初始环境设置 |
| 3.3 珩磨头零件参数化模型设计 |
| 3.3.1 珩磨头结构 |
| 3.3.2 珩磨头主要尺寸 |
| 3.3.3 创建图形模板 |
| 3.4 人机交互界面设计 |
| 3.4.1 菜单设计 |
| 3.4.2 对话框设计 |
| 3.4.3 创建程序框架 |
| 3.4.4 编写回调函数 |
| 3.4.5 编译,链接 |
| 3.4.6 运行参数化系统 |
| 3.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）环卫车焊装夹具CAD系统的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 焊装夹具的作用 |
| 1.1.4 研究的意义 |
| 1.2 焊装夹具 CAD 系统的研究现状 |
| 1.2.1 CAFD 发展情况 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容和章节安排 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 第2章 基于知识的 CAD 系统的理论 |
| 2.1 基于知识的设计理论 |
| 2.1.1 KBE 的系统设计方法 |
| 2.1.2 知识的定义 |
| 2.1.3 知识的分类 |
| 2.1.4 知识的表达 |
| 2.2 基于规则的推理 |
| 2.2.1 正向推理 |
| 2.2.2 反向推理 |
| 2.2.3 混合推理 |
| 2.3 基于实例的推理 |
| 2.3.1 CBR 的简述 |
| 2.3.2 CBR 的流程 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 焊装夹具的结构特点及其 CAD 系统设计 |
| 3.1 焊装夹具用途与分类 |
| 3.1.1 焊装夹具的用途 |
| 3.1.2 焊装夹具的分类 |
| 3.2 焊装夹具的构造 |
| 3.2.1 L 板 |
| 3.2.2 支板 |
| 3.2.3 定位块 |
| 3.2.4 夹紧臂 |
| 3.2.5 定位销 |
| 3.2.6 其他 |
| 3.3 焊装夹具传统设计方法 |
| 3.4 系统的开发方法及特点 |
| 3.5 系统需求分析及目标 |
| 3.5.1 系统需求分析 |
| 3.5.2 系统总体目标 |
| 3.6 系统的结构设计 |
| 3.7 三维软件平台介绍 |
| 3.7.1 UG 二次开发工具 |
| 3.7.2 UG/OPEN API 与 MFC 联合开发 |
| 3.8 数据库系统的选择 |
| 3.8.1 ACCESS 简述及选择 |
| 3.8.2 ODBC 数据库访问接口 |
| 3.9 小结 |
| 第4章 焊装夹具 CAD 系统关键技术研究 |
| 4.1 基于实例设计的关键技术 |
| 4.1.1 实例的表示 |
| 4.1.2 实例的检索 |
| 4.1.3 实例修改 |
| 4.2 系统实例库的研究 |
| 4.2.1 系统实例库模板的建立 |
| 4.2.2 系统实例库的实例命名 |
| 4.2.3 系统实例库的实例检索 |
| 4.2.4 系统实例库的实例修改 |
| 4.3 参数化设计技术 |
| 4.3.1 参数化技术概念及设计方法 |
| 4.3.2 参数化设计在 CAD 中的应用 |
| 4.3.3 约束的表示及其分类 |
| 4.4 基于 UG 的参数化设计 |
| 4.5 系统零部件库的参数化研究 |
| 4.5.1 零件的分类 |
| 4.5.2 零件库的参数化 |
| 4.5.3 部件的参数化 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 焊装夹具 CAD 系统的实现 |
| 5.1 系统软件配置 |
| 5.2 前期准备工作 |
| 5.2.1 UG 开发环境设置 |
| 5.2.2 Visual C++开发环境设置 |
| 5.3 系统界面设计 |
| 5.3.1 系统菜单设计 |
| 5.3.2 系统对话框技术 |
| 5.3.3 UG 二次开发流程 |
| 5.4 系统运行 |
| 5.4.1 系统运行流程 |
| 5.4.2 系统运行示例 |
| 5.5 小结 |
| 总结与展望 |
| 论文总结 |
| 论文的不足之处及工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 大摘要 |
（7）基于UG的齿轮注塑模CAD系统二次开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外塑料模具研究现状及其发展趋势 |
| 1.1.1 国内外塑料模具研究背景 |
| 1.1.2 塑料模具的发展趋势 |
| 1.2 塑料模具CAD/CAM 的应用现状 |
| 1.3 CAD 软件二次开发的现状和前景 |
| 1.4 选题背景和研究内容 |
| 1.4.1 选题背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 塑料齿轮及模具结构 |
| 2.1 塑料齿轮材料和结构 |
| 2.2 Moldflow 模流分析 |
| 2.3 模具结构影响因素 |
| 2.3.1 型腔数目和排列方式 |
| 2.3.2 浇注系统 |
| 2.3.3 推出机构 |
| 2.4 模具各部分结构 |
| 2.4.1 成型零件工作尺寸 |
| 2.4.2 侧抽芯机构 |
| 2.4.3 分型面设置 |
| 2.4.4 先复位机构的设计 |
| 2.4.5 加热装置及冷却系统设置 |
| 2.4.6 排气机构设置 |
| 2.4.7 模架组合形式 |
| 2.5 模具结构 |
| 2.6 注塑机校核 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 二次开发平台及开发接口 |
| 3.1 开发软件 |
| 3.1.1 操作系统软件 |
| 3.1.2 CAD 系统支撑软件 |
| 3.1.3 应用软件开发工具 |
| 3.2 开发硬件 |
| 3.3 UG 二次开发接口 |
| 3.3.1 基于GRIP 语言的二次开发 |
| 3.3.2 开发接口 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 齿轮注塑模CAD 系统的开发 |
| 4.1 模具标准件库 |
| 4.1.1 模具标准件国标库的命名 |
| 4.1.2 模具标准件国标库的建立 |
| 4.1.3 模具标准件国标库连接UG |
| 4.2 样板零件库 |
| 4.3 源文件的创建 |
| 4.3.1 菜单资源文件 |
| 4.3.2 用户界面资源文件 |
| 4.4 注册 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 本系统应用示例 |
| 5.1 示例 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 部分齿轮模具源文件 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）注塑机模板集成设计软件开发（论文提纲范文）
| 1 HTFXS1.0软件系统的结构 |
| 2 关键技术研究及功能实现 |
| 2.1 模板参数化设计CAD模块 |
| 2.1.1 模板参数化模型的建立 |
| 2.1.2 模板参数的驱动机制 |
| 1) 模板长度的驱动机制 |
| 2) 拉杆直径的驱动机制 |
| 3) 前模板注射孔直径D的驱动机制 |
| 2.1.3 模板参数化设计CAD实现 |
| 2.2 模板参数化分析、优化设计APDL程序 |
| 2.3 数据交换和模块集成 |
| 3 模板设计实例 |
| 4 结论 |
（9）基于UG的动静压混合轴承功能部件参数化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超高速磨削技术发展状况 |
| 1.2 超高速磨削主轴轴承技术 |
| 1.2.1 陶瓷轴承 |
| 1.2.2 磁悬浮轴承 |
| 1.2.3 气体静压轴承 |
| 1.2.4 液体动静压混合轴承 |
| 1.3 液体动静压混合轴承的应用 |
| 1.4 参数化系统设计研究现状 |
| 1.5 课题的研究意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 动静压轴承工作原理、结构及理论计算 |
| 2.1 动静压混合轴承的工作原理 |
| 2.2 动静压混合轴承的结构形式 |
| 2.3 动静压混合轴承理论计算 |
| 2.3.1 连续性方程 |
| 2.3.2 能量方程 |
| 2.3.3 油膜刚性系数和阻尼系数 |
| 2.3.4 轴承间隙计算 |
| 2.3.5 雷诺方程及其无量纲差分形式 |
| 2.3.5.1 无量纲雷诺方程 |
| 2.3.5.2 雷诺方程的差分形式 |
| 2.3.6 流量计算 |
| 2.3.7 动静压轴承的功率消耗计算 |
| 2.3.7.1 动静压轴承的摩擦功耗 |
| 2.3.7.2 供油系统的功率消耗 |
| 2.3.8 润滑油的温升 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轴承功能部件总体方案设计 |
| 3.1 总体方案分析 |
| 3.1.1 总体功能与目标 |
| 3.1.2 总体工作流程分析 |
| 3.1.3 总体设计构成 |
| 3.2 动静压混合轴承的设计 |
| 3.2.1 结构参数的设计计算 |
| 3.2.2 工作参数的设计计算 |
| 3.3 主轴设计 |
| 3.4 壳体设计 |
| 3.5 轴承盖设计 |
| 3.6 衬套设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 UG参数化建模 |
| 4.1 参数化设计概述 |
| 4.1.1 参数化设计定义 |
| 4.1.2 参数化设计内容 |
| 4.1.3 UG参数化设计相关功能 |
| 4.2 UG及其二次开发模块简介 |
| 4.2.1 UG软件简介 |
| 4.2.2 UG二次开发工具 |
| 4.2.2.1 UG/Open GRIP |
| 4.2.2.2 UG/Open API |
| 4.2.2.3 UG/Open MenuScript |
| 4.2.2.4 UG/Open UIStyler |
| 4.3 系统各主要部件的UG建模 |
| 4.3.1 主轴建模 |
| 4.3.2 轴承建模 |
| 4.3.3 轴套建模 |
| 4.3.4 轴承盖建模 |
| 4.3.5 衬套建模 |
| 4.3.6 壳体建模 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 参数化设计系统使用说明 |
| 5.1 系统使用前的必备工作 |
| 5.1.1 基本要求 |
| 5.1.2 设置环境变量 |
| 5.1.3 文件夹结构设置 |
| 5.2 系统使用说明 |
| 5.2.1 功能部件计算模块 |
| 5.2.2 功能部件参数化设计模块 |
| 5.2.2.1 高速磨床用轴承功能部件参数化设计 |
| 5.2.2.2 台式轴承功能部件参数化设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于模型简化的注塑模冷却系统智能化设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 注塑模具CAD系统 |
| 1.1.1 注塑模具CAD系统概述 |
| 1.1.2 注塑模具CAD系统具有的功能 |
| 1.2 智能化CAD技术 |
| 1.2.1 智能化CAD在注塑模具设计中的应用 |
| 1.2.2 智能化CAD系统的实现方法 |
| 1.3 注塑模冷却系统智能化设计 |
| 1.3.1 注塑模冷却系统设计的意义 |
| 1.3.2 注塑模冷却系统智能化设计技术及存在问题 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 2 冷却系统设计知识 |
| 2.1 模具温度与塑件质量的关系 |
| 2.2 冷却回路形式 |
| 2.3 冷却系统的设计计算 |
| 2.3.1 注塑模冷却系统设计的意义 |
| 2.3.2 注射循环周期的计算 |
| 2.3.3 热平衡计算 |
| 2.3.4 冷却管道参数的计算 |
| 2.3.5 冷却管道布局的计算 |
| 2.3.6 冷却系统的校核计算 |
| 2.4 冷却系统设计原则 |
| 3 冷却系统智能化设计的支撑技术 |
| 3.1 特征识别技术 |
| 3.1.1 特征识别定义 |
| 3.1.2 特征识别方法 |
| 3.1.3 基于特征实体模型的截面轮廓造型识别算法 |
| 3.2 CBR推理技术 |
| 3.2.1 CBR基本原理 |
| 3.2.2 案例的表示 |
| 3.2.3 CBR的检索策略 |
| 3.3 RBR推理技术 |
| 3.3.1 RBR基本原理 |
| 3.3.2 RBR规则表示 |
| 3.3.3 RBR控制器 |
| 3.4 参数化驱动技术 |
| 3.4.1 参数化驱动技术概念 |
| 3.4.2 参数化驱动的实现步骤 |
| 4 基干UG平台的冷却系统智能化设计的实现 |
| 4.1 冷却系统智能化设计的总体方案 |
| 4.1.1 冷却系统设计特点分析 |
| 4.1.2 冷却系统智能化设计总体方案流程 |
| 4.2 定制UG功能菜单 |
| 4.3 智能化冷却系统的实现 |
| 4.3.1 注塑模冷却系统规则库的构建 |
| 4.3.2 注塑模冷却系统案例库的构建 |
| 4.3.3 塑件模型简化技术在冷却系统智能化设计中的应用 |
| 4.3.4 塑件模型简化技术的实现 |
| 4.3.5 特征识别技术在冷却系统智能化设计中的应用 |
| 4.3.6 CBR推理技术在冷却系统智能化设计中的应用 |
| 4.3.7 RBR推理技术在冷却系统智能化设计中的应用 |
| 5 冷却系统智能化设计实例 |
| 5.1 模具冷却系统设计信息 |
| 5.2 塑件的模型简化 |
| 5.3 塑件的特征识别 |
| 5.4 模具冷却方案的推理 |
| 5.5 模具冷却系统的计算 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、基于UG的注塑机模板参数化CAD系统的研究和实现（论文参考文献）
- [1]注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现[D]. 罗云中. 武汉理工大学, 2020(08)
- [2]基于NX NASTRAN采煤机牵引部关键零件参数化设计与分析系统[D]. 谢爱争. 太原理工大学, 2018(10)
- [3]注塑机模板的优化设计及参数建模软件开发[D]. 任祥祥. 山东大学, 2016(02)
- [4]汽车门铰链系列产品大型级进模具模块化设计方法研究[D]. 路少磊. 天津理工大学, 2014(03)
- [5]基于UG的双进给珩磨头参数化设计[D]. 王德虎. 兰州理工大学, 2013(12)
- [6]环卫车焊装夹具CAD系统的关键技术研究[D]. 韩筱. 江苏科技大学, 2012(03)
- [7]基于UG的齿轮注塑模CAD系统二次开发[D]. 林军木. 西华大学, 2011(09)
- [8]注塑机模板集成设计软件开发[J]. 刘文耀,应济. 塑料工业, 2010(06)
- [9]基于UG的动静压混合轴承功能部件参数化设计[D]. 王璐. 东北大学, 2010(04)
- [10]基于模型简化的注塑模冷却系统智能化设计技术研究[D]. 安晓玉. 大连理工大学, 2009(07)