一、深孔内表面多点粗糙度自动检测分析仪（论文文献综述）
王宇辰[1]（2021）在《超声辅助钻削装置的研制及实验分析》文中研究表明SiCp/Al复合材料具有强度高、密度低、耐高温、耐磨损等优异的物理性能和力学性能,在航空航天、国防军事等领域得到了广泛的应用。但是由于Si Cp/Al复合材料抗冲击性差、脆性大、强度高、机械切削性差,加工过程中极易出现刀具磨损严重甚至刀具折断的现象。所以攻克其加工技术以提高制造基础,对于提高我国的国防军事能力有着重要的影响与意义。超声振动辅助加工技术是针对硬脆材料而发明出的一种特种加工方式,超声辅助钻削就是在普通钻削的基础上给刀具附加轴向超声振动,这种加工方式可以明显降低切削力、提高加工效率、并有效降低表面粗糙度和提升刀具寿命,因此被认为是一种加工硬脆材料的有效方法。但是,目前成熟的商用超声加工机床主要来源于国外进口,且价格昂贵,我国对超声加工机床的探索还处于初级阶段。因此,研制一种稳定可靠、性能优秀的超声辅助加工系统,对于实现硬脆材料的高效切削,提高我国工艺制造基础有着重要的意义。本文以超声辅助钻削加工装置为研究对象,并对研制成功的装置进行实验验证与研究,具体完成的工作内容和研究成果如下:（1）针对传统超声加工系统总体长度过长以及机械损耗大的问题,根据波动方程,设计出了谐振频率为20k Hz的一体式超声换能器,并通过有限元仿真软件对换能器进行模态分析。对换能器的制造工艺提出了一些具体要求,测量得到超声换能器的谐振频率为20916Hz,通过激光测振仪测量换能器输出端振幅可达14.2μm,满足加工要求。（2）针对超声辅助加工中接触式导电滑环的电能传输方式存在的缺点与不足,进行非接触式电能传输装置的设计,并对磁芯结构与耦合系数的关系进行了电磁仿真。对不同气隙下原副边线圈的耦合系数进行测量,验证了仿真结果的正确性。（3）为了提高非接触式电能传输装置的电能传递效率,消除电路中的无功功率损耗,基于超声换能器的等效电路模型和非接触式电能传输装置的互感模型,进行原副边电路的补偿设计,提出了四种电路补偿方式并推导出了补偿元件计算公式。通过试验可知补偿后的原边电路达到谐振状态,并使电能传递效率得到了显着提高。（4）为了验证所研制的超声辅助加工装置的钻削性能,进行超声辅助钻孔和传统钻孔对比实验,结果显示超声辅助钻削所产生的轴向力和孔内表面粗糙度均明显小于传统钻削。（5）设计超声辅助钻削加工正交实验,研究后得出了影响轴向力的主次要因素,并得到了超声辅助钻削加工的最优切削参数组合。
沈林萍[2]（2020）在《角磨机齿轮箱体加工工艺与加工精度研究》文中认为随着国内智能制造技术的发展,数控机床依靠其高效率和高精度的性能优势,正在逐渐取代传统加工设备。加工工艺与机床夹具是工件加工过程中的重要组成部分,对于保证工件加工精度、加工效率等具有重要作用,因此对数控加工工艺和机床夹具进行优化设计具有重要意义。针对角磨机齿轮箱体数控加工工艺和夹具设计不合理导致的加工精度可靠性和加工效率不理想,本文基于某型号角磨机齿轮箱体的数控加工过程,开展了工艺优化设计、自动夹具结构分析设计、刀具寿命研究、加工精度可靠性分析和铣削参数优化设计五个方面的工作,并对优化设计结果进行了实验验证,具体研究内容如下:（1）针对齿轮箱体结构及其加工工艺进行分析,得到其加工难点及现有工艺缺陷,基于五轴数控机床对齿轮箱体加工工艺进行优化设计,利用Hyper Mill编写加工工艺规程,进行数控加工轨迹仿真,并生成CNC程序,为加工工艺研究实验打下基础。（2）基于齿轮箱体结构特点和工艺要求,对工件定位方案进行分析,完成了齿轮箱体自动夹具的结构设计,进行了相应静力学分析与疲劳分析,对夹具结构进行了优化,对夹具的制造精度进行了设计。（3）针对铣削加工中工艺参数对刀具磨损的影响规律进行了研究,利用Deform切削仿真软件,对各切削参数对刀具磨损的影响程度进行了分析;通过切削实验对切削仿真进行验证,建立了刀具寿命公式,为工艺参数优化奠定基础。（4）基于齐次坐标变换理论,对工件在夹具中的定位误差进行了分析,建立了工件定位误差模型,并对其不确定性误差分布进行了求解,在此基础上建立了加工精度可靠性模型,为加工工艺可靠性优化设计奠定基础。（5）基于加工精度可靠性模型,建立了以加工效率为目标,期望加工精度可靠度与刀具寿命为约束的加工工艺可靠性优化设计模型;采用遗传算法对该模型进行求解,确定最佳工艺参数,优化后加工效率提升39.39%,加工精度可靠度达到99.21%,刀具寿命提升25.64%,通过实验进行了验证。
徐吉钊[3]（2020）在《液态CO2循环冲击致裂煤体孔隙结构及损伤力学特征研究》文中认为中国煤炭资源储量丰富,但其高瓦斯含量、复杂地质结构、低孔渗成为限制煤炭高效开采的主要因素之一。利用CO2介质作为压裂液,通过相变致裂及高压驱替等作用来达到提高瓦斯抽采效率和CO2地质封存的双重目的。但是,常规CO2致裂煤层通常采用单一注入方式,很少考虑到液态CO2低速注入过程中的冷冲击效应,且液态CO2循环作用对煤体孔隙结构及力学性能演化的影响研究较少。本文基于液态CO2循环作用煤体过程中的温度响应行为,分析了液态CO2循环作用下小尺度煤样内的孔隙结构演化规律,实现煤体孔隙分布精细表征;利用MTS单轴压缩试验和超声波仪研究了中尺度煤样的力学响应及声波演化特征,揭示煤体断裂特征参量与液态CO2循环参量的耦合关系;探讨了液态CO2循环冲击及高压膨胀应力单一作用下试样内三维空间裂隙的发育扩展行为,建立了“应力场—温度场—损伤场”等多场耦合的试样断裂作用机制和劣化准则;基于单一椭圆型裂隙模型确立了液态CO2循环致裂煤层的裂隙特征参量定量表征方法,构建了液态CO2循环冲击致裂方法应用体系。获得以下主要结论:（1）基于自主设计的循环液态CO2致裂实验模拟平台,釜体压力随液态CO2循环注入过程呈周期性的“上升-平稳-下降”过程,单次注入温度变化呈“U型”分布。利用红外热成像仪监测煤体表面温度发现,不同测温线上的温度为负值,且同一测温线上的非恒定温度值表明基质非均质性可导致冷量传导的各向异性。循环作用后煤体表面出现不同的裂隙数量与分布,煤体破坏程度负相关于变质程度,且正相关于液态CO2循环参量。液态CO2循环“冷冲击—加热”作用过程造成煤体结构发生交替式的“收缩-膨胀”,大量“不可恢复的”疲劳损伤劣化煤体强度,最终引起煤体破坏。（2）液态CO2循环作用后,不同变质煤的谱面积变化率分别正相关于循环参量;吸附水占比χAW分布不断减小,其占比变化率ψAW整体负相关于循环参量,而毛细管水占比χCW与体积水占比χBW分布不断增大,二者变化率分别与循环参量存在正相关关系。煤样的总孔隙φt与有效孔隙率φe不断增加,残余孔隙率φr不断减小,且总孔隙率和有效孔隙率增长率分别与循环次数存在正指数关系,与循环时间存在线性递增关系,而残余孔隙率分别与循环参量存在负指数和线性递减关系。煤体中束缚孔不具备分形特征,自由孔具有较好的分形特征,煤样自由孔分形维数D自分别与其对应的T2cutoff值、孔隙率存在指数和线性关系。煤样核磁渗透率与煤阶呈负相关,且渗透率变化率ΔkNMR%与循环参量正相关。相关核磁数据演化规律均表明液态CO2循环热应力可促进小尺寸孔隙向大尺寸孔隙、部分封闭或封闭孔隙向开放孔隙的转变,自由流动通道和有效孔隙体积增加。（3）液态CO2温度效应和温度-吸附耦合效应作用煤样的破坏形态分别表现为“轴向劈裂”和“劈裂+崩落”,持续加载破坏过程使得煤体轴向和径向应变率、振铃计数和累计能量不断增大,且后者作用下煤体具有更小的σc值。液态CO2不同效应循环作用后,煤体的抗压强度σc和弹性模量E分别与循环参量存在线性递减关系,泊松比μ和损伤变量Dv则分别正相关于循环参量。基于Weibull分布和应力-应变曲线,建立了煤体的损伤统计本构模型,并从能量角度分析不同εd条件时煤体脆性指标BI演化规律,发现褐煤和烟煤的BI值整体下降,而无烟煤的BI值波动幅值较大,无明显规律。（4）液态CO2循环作用后煤体波速不断减小,波速降幅与煤阶呈负相关,褐煤波速散点离散度增大,烟煤和无烟煤的波速散点离散度无明显变化。煤样波速正相关于Vp/Vs值,液态CO2不同循环参量作用产生的疲劳损伤使得空间裂隙非均一性演化。煤样的声波各向异性系数kVp和kVs、其系数增量△kVp和△kVs值分别与不断增大的循环参量呈增长趋势,波速变化率ΔVpz%、ΔVsz%分别与循环参量和煤阶呈负相关关系。不同变质煤的分形维数D随着循环参量的增大而不断增大,与煤样的变质程度呈负相关关系,且其普遍与Δk呈正相关关系,与ΔV%成负相关关系。不同变质煤的μ与μd近似一致分布和较小的相对误差均表明弹性波波速可以有效评估作用后煤体的劣化特征。（5）液态CO2注入未封孔大尺寸试样时,钻孔壁面温度持续下降,并维持在-22℃上下,且停止注入后壁面温度出现回升。声发射事件首先出现在钻孔底部,并随着循环注入过程分布在钻孔轴向方向附近。声发射事件特征参量的“重复性”和“阶梯性”变化表明,液态CO2循环注入过程中重复冷冲击和升温过程可促进新生裂隙的萌生。相比自由试样破坏时的单一裂隙形态,不同围压试样破坏时存在更大的有效裂隙数量和裂隙表面粗糙度,且其含裂隙面均具有一定的分形特征。不同试样含裂隙面的裂隙密度、裂隙数量与断裂块度分别正相关于分形维数。（6）基于椭圆型裂隙模型,建立了液态CO2循环作用煤体过程中裂隙相关特征参量（裂隙宽度wc、裂隙半径Rc等）与作用时间t的定量表征方法;从裂隙发育和扩展两层面探究了液态液态CO2循环作用裂隙演化模式;综合储层信息收集、钻孔信息设计、注入参量选择、效果监测论证、评价体系构建五个层面,构建液态CO2循环致裂煤层应用体系。该论文有图109幅,表26个,参考文献332篇。
王志斌[4]（2020）在《线切割加工过程中放电和粒子分析》文中研究说明电火花线切割加工是一种先进加工方法,该加工方法主用于制造航空航天、高精度刀具和生物医学植入物的高附加值零部件。虽然该工艺在发达国家的工业应用非常普遍,但该工艺的科学原理分析较少。下一代机床的发展需要对这一过程有更深的理解。对放电间隙实际情况的研究是该领域的热点问题之一。众所周知,间隙宽度和加工颗粒的存在是影响介电击穿强度的主要因素,介电击穿强度是影响放电的主要原因。目前电火花领域内许多研究工作侧重于下沉式电火花加工碎片特征的研究。然而,在线切割加工领域,几乎没有可参考的文献,因为难以获得实时电极间间隙内的情况和导线振动等因素。而本文主要研究电火花线切割加工过程中的两个科学基础。第一个方面是放电脉冲分析。每次加工都是由无数次放电组成,每次放电脉冲的状态直接影响表面加工质量。首先收集加工过程中的放电信号,放电信号是由阳极和阴极之间的电压和电流信号组成,然后编写程序并分析放电状态。本研究试图找到电流和断线情况对实际加工中放电脉冲类型的影响,为此,进行了一系列实验,通过示波器采集信号,然后用MATLAB软件编写程序进一步统计分析放电脉冲状态。另一方面,分析线切割加工过程中粒子的元素组成、形态和大小分布。在这项工作中,设计研制了一个从工作区域收集粒子和切屑液的装置,并在不同加工参数下收集粒子。在获得粒子的元素组成、形态和大小分布的过程中,X射线荧光光谱仪、激光衍射粒度分析仪、电子扫描显微镜和电子透射显微镜等技术被用来测量线切割加工过程中产生的碎片。总体目标:根据上述研究结果,分析工艺参数之间的关系;并试图找出WEDM放电状态统计与碎片尺寸分布之间的趋势。这些结论将有助于今后在WEDM工作间隙中粒子运动和电场的热模型建立。
高俊鹏[5]（2019）在《制动主缸补偿孔检测误差补偿及图像处理研究》文中研究指明近年来,随着我国经济的快速发展,汽车保有量随之不断增加,汽车安全已成为人们日常生活关心的重要问题之一,车辆制动系统是汽车安全性能的重要组成部分,尤其是汽车制动系统核心部件——制动主缸,其质量与车辆制动效果密切相关,并直接影响汽车行驶安全。制动主缸质量检测包括补偿孔尺寸参数、内表面质量、性能测试等检测,其中补偿孔尺寸参数、内表面质量是关系制动主缸性能的关键,在制动主缸生产企业,出厂前孔内检测是不可缺少的检验项目。截止目前,制动主缸补偿孔在线检测仍是一项前沿检测技术,现有常规的检测方法无法满足日益增长的检测要求,本实验室针对当前制动主缸补偿孔形位尺寸检测精度低、成本高、效率低等落后技术现状,提出了一种集光、机、电于一体的高性能精密检测方案,该方案以机械传动为基础,利用CCD摄像技术获取制动主缸补偿孔图像,通过实时图像处理实现制动主缸补偿孔在线检测。本文基于吉林省科技厅科技支撑计划项目“汽车制动主缸内表面质量光电在线检测技术研究”,以减小试验样机检测误差,提高检测精度为目的,对检测过程中存在的误差源进行了辨识和补偿研究,同时,设计了双远心光学系统,并针对检测原理中的图像预处理、图像边缘提取等图像处理技术进行了研究,具体研究内容如下:探讨了影响试验样机检测精度的几何误差和控制系统误差等误差具体形式,并对存在误差源进行关键项简化处理,同时,以多体系统理论为基础,应用齐次坐标变换原理构建了试验样机综合误差模型。描述了空间几何误差具体形式,构建了试验样机平动轴和回转轴几何误差辨识模型,同时,开展了几何误差测量实验,根据几何误差数据特性提出了增量式误差补偿方法。针对制动主缸补偿孔检测本质特征,基于光学内窥基本原理设计了物像远心光学系统,即双远心光学系统。并对光学摄像系统中所涉及数字图像处理技术进行了研究,提出了一种适用于本课题检测图像的平滑处理方法和Gauss-Laplacian算子。基于误差补偿研究,提出了一种综合误差补偿方案。并通过物理建模,对误差补偿方案进行对比检测实验,实验数据表明,所研究综合方案在本课题中可以有效地减小试验样机存在的几何误差,大幅地提高试验样机的检测精度。
李运洋[6]（2017）在《H68黄铜深孔壳体件多工位冷挤压工艺设计及数值模拟》文中提出传统的机加工生产深孔壳体件工序多、材料利用率低、产品性能不足。多工位冷挤压技术能有效的提高材料利用率,挤压产生的加工硬化效应能提高最终产品的性能。利用Deform-3D软件对H68黄铜多工位冷挤压的工艺及模具进行数值模拟,能有效快速的分析材料成型数据,如温度、速度、应变等,通过分析结果反作用于设计,使工艺设计和模具设计得到优化,以便用于大批量生产。本文就H68深孔壳体件多工位冷挤压工艺设计及模具设计进行了研究,首先预设计多种工艺方案,然后通过相关工艺理论知识及Deform-3D数值模拟分析结果得出最终多工位加工工艺方案,并在有限元相关理论知识的背景下,对该多工位冷挤压工艺及模具进行了真实有效的数值模拟试验,最后对多工位冷挤压壳体件及模具进行了生产试制,并通过各种检验方式对最终工件相关参数进行了检验,同时对数值模拟结果与试验结果进行了比对。结果表明:1)通过各工序比较,最优工序安排为:剪切下料→闭式镦粗制坯→软化退火、清洗→预成型中心孔→反挤冲孔→正挤缩径→镦底。2)润滑方式的选择、软化退火工艺的合理安排,既延长了模具寿命、保证了深孔壳体件良好的表面质量,也使深孔壳体件获得了明显的加工硬化效果。3)通过合理的工艺及模具设计、模具选材及热处理、润滑等多种技术途径有效地解决了反挤冲孔工序中细长冲头的断裂和弯曲问题。4)通过Deform-3D有限元数值模拟结果分析,该深孔壳体件在多工位成形过程中温度变化整体不大,金属流动平稳,无死区。应力主要集中在上顶杆与下顶冲和坯料接触的部位,局部区域部位会产生应力集中,导致残留应力的出现。特别是反挤冲孔工序小冲头直径小,承受载荷大,下端有应力集中,故该冲头为最易折弯的模具。5)无论是成形过程,还是金属流动,试验结果与模拟试验结果匹配度高、吻合性好、结果统一。证明该壳体件数值模拟结果可以指导该工件的生产。
孙铭蔓[7]（2016）在《纳米薄膜结构界面热阻实验和理论重构》文中提出微纳米薄膜结构是微尺度器件、微尺度接触式热测量系统常见的典型结构。在多层纳米薄膜结构内部的热输运过程中,界面热阻对热输运能力起主导作用。AMM和DMM的预测结果与实验偏差大。界面热阻的实验和理论表征对于深入而准确把握纳米结构热输运规律至关重要。在实验上,对传统的低频3ω实验系统进行了重新设计,在宽频带范围实现了纳米薄膜界面热阻测量。采用分频技术和降噪措施,将信号发生模块、倍频模块、锁相模块、前置放大模块进行了集成。集成的实验系统测试频率达MHz。基于3ω法基本原理,建立了不同频域内纳米薄膜界面热阻测量原理。在室温至500 K范围内,采用三种方式分别测量了不同微纳米薄膜结构薄膜界面热阻。在低频段,采用电流-频率扫描3ω法,借助厚度不同的参考试样,测量了SiO2/ZrO2/Nd:YAG、SiO2/GaN/Al2O3多层结构中增透膜、宽禁带半导体薄膜界面热阻,在厚度大于100 nm范围内界面热阻未表现出尺度效应。在中频段,采用多个加热/探测器测量了2-60 nm超薄HfO2薄膜-Si界面热阻,揭示了界面热阻随膜厚增加而减小的尺度效应。在宽频范围内,采用低频和频域达MHz的高频段相结合,测量了DLC/CNT阵列/Si结构中DLC薄膜自身热阻和界面热阻,界面热阻随温度升高而降低。采用多试样、多探头和高频技术可以测量特定纳米薄膜结构的界面热阻。在理论上,采用声子输运理论研究了CNT、GaN分别与临层的界面热输运。采用不同的声子界面输运模型,计算了CNT分别与DLC、Si之间的声子透射系数。考虑界面粗糙度,采用声子非弹性散射模型,预测了CNT、GaN界面热阻的温度效应。声子非弹性散射模型预测的界面热阻的温度效应与实验结果吻合,而界面热阻的大小相差至少1-2个数量级。实验和理论研究表明,纳米薄膜近界面区域声子动力学特性和非弹性散射过程在高温下对界面热输运起主导作用。
宋文涛[8]（2016）在《残余应力超声无损检测与调控技术研究》文中进行了进一步梳理残余应力对机械构件的服役性能具有重大影响,尤其是对其强度、疲劳寿命和尺寸稳定性。如何快速、无损地检测与调控构件表面或一定深度内的残余应力一直是研究难点和热点问题。为了解决这一问题,本文首先对残余应力的声弹性检测、残余应力的高能超声调控进行了理论研究与仿真模拟。而后制定了残余应力检测与调控系统的技术指标与构成,建立了残余应力超声检测与高能超声调控的软硬件系统,其中主要提出了声时差优化算法,创新地将检测与调控系统结合,首次开发出高能超声调控状态下的残余应力在线实时监测系统,初步实现了残余应力检测与调控的闭环控制。进一步,考虑到工程现场的环境因素对检测精度的影响,研究了残余应力检测系统的标定与校准方法、残余应力检测的补偿理论与方法,通过与X射线残余应力分析仪的对比试验,以及不确定度分析等,验证了检测精度达到设计要求;在调控方面,通过三因素三水平的正交试验,研究了各影响因素对不同材料残余应力的调控规律,得到最佳调控参数。最后针对几种典型材料典型工程装备,利用自研的残余应力检测与调控系统,开展了服役状态下残余应力超声检测与原位局部调控的应用研究。第一章阐述了论文研究的目的和意义,对国内外残余应力无损检测技术、残余应力调控技术的最新现状进行了综述和对比分析,概述了全文的研究内容。第二章基于声弹性理论,研究了超声波传播速度和方向与应力的关系,对比研究了纵波、表面波和剪切波对应力的敏感度。基于斯涅耳定律,产生出沿着被测件表面传播的临界折射纵波,利用固定声程的声时法,推导了应力系数K的表达式,给出了应力系数与传播声程的理论关系。研究临界折射纵波的传播规律,并对传播过程进行有限元仿真分析。基于超声频率与渗透深度的关系,建立了应力深度梯度检测的理论模型,设计了C形应力试样来产生应力梯度,通过对比X射线应力分析仪测量值与C形试样应力仿真值,验证了模型的正确性。第三章对残余应力高能超声调控理论进行了研究。从两个方面阐释了高能超声调控残余应力的机理。一是研究了高能超声对位错的微观作用,建立了高能超声对晶格位错松弛作用的数学表达式;二是分析了高能超声对材料的宏观塑性诱导效应,通过塑性诱导仿真与实验,证实了高能超声能降低材料的屈服强度,激活错排原子,加快残余应力的消减过程。第四章开发与建立了残余应力超声检测与调控的软硬件系统。对声时差测量的不同算法组合进行了Matlab仿真,考虑了耦合剂薄膜厚度不均,以及被测件厚度不同带来的误差,提出了声时差优化算法。创新地将检测与调控系统结合,通过设计ZTC4钛合金的应力闭环调控实验,初步实现了残余应力检测与调控的闭环控制。第五章在残余应力声弹性检测原理基础上,提出了检测系统的标定与校准方法,着重开展了残余应力检测的补偿理论与方法研究。建立了温度对检测精度影响的理论模型,提出了温度补偿算法并试验验证;研究了晶体粒度和形态分布对检测精度的影响,提出了理论计算补偿法和拉伸试验补偿法并试验验证;对被测件表面弧度与粗糙度的影响进行分析,提出有效解决途径。通过对现场检测结果的不确定度分析,证实了系统的检测精度。在残余应力超声调控原理基础上,采用三种典型材料,研究了各因素对不同材料应力调控的影响规律,得到最佳调控参数。同时还研究了高能超声对材料硬度、强度和金相组织的影响,验证了残余应力高能超声调控理论。第六章利用研发的残余应力超声检测与调控系统,开展了针对铝合金焊接与铆接件、结构钢焊接件以及非金属件的残余应力检测与调控工程应用研究。根据现场应用的经验与效果,分别制定了检测工艺规范与调控工艺规范。
林夕腾[9]（2014）在《天线罩精密加工与测量的技术优化与应用》文中研究表明随着现代科技和生产的发展,在航天航空领域有许多精密薄壁零件,它们的结构复杂、刚度低、加工精度要求高。天线罩是导弹弹体的关键部件,其电气性能直接影响到导弹的制导性能。天线罩是结构为复杂曲面薄壁回转体,随着导弹性能要求的不断提高,对天线罩的加工精度也提出了越来越高的要求。由于介电常数的不均匀性和几何厚度误差的存在,其电厚度达不到设计要求,为了进一步提高天线罩的加工效率和加工质量,本文在现有天线罩加工设备的基础上,对现有天线罩夹具安装系统进行分析与测量的优化。本文的主要工作如下:（1）在分析天线罩的技术要求的基础上,深入分析了天线罩现有加工设备的一些装夹与磨削的关键技术,分析了天线罩IPD测量过程中,机床安装误差对测量与修磨精度的影响,并针对现有设备提出了提高精度的关键问题,为进一步进行有效的设备改进提供了依据。（2）针对现有天线罩外型面和内型面夹具的同轴度差和刚性不足的问题,改进了夹具的设计,使得同轴度达到0.006mm;针对现有内型面夹具仿型环的不稳定性问题,改进夹具设计真空负压装置,提高了夹具的稳定性,进行了夹紧力和装夹刚度校核,提高夹具的刚度。（3）针对现有天线罩离线安装,简化了工序转换,优化主动寻位,对工序转换误差进行了分析,在工序转换安装中,大大提高了安装效率。（4）进行了天线罩内型面和外型面夹具安装误差分析实验,实验结果改进了天线罩内型面夹具的刚度,分别对安装系统对天线罩内、外型面加工的变形情况进行了有限元分析,保证了安装精度。（5）在现有机床的基础上,提出了天线罩专用磨削系统的总体改造方案,根据天线罩的磨削要求,设计了天线罩内外型面磨削的砂轮、磨杆和砂轮架等。并且分析了天线罩进行修磨加工补偿时,磨削力的大小,以及磨削时砂轮与工件的接触弧长,可对天线罩修磨时数控程序的编写提供参考。
王季[10]（2013）在《金属表面电解质等离子抛光及其工艺的研究》文中提出电解质等离子抛光是一种“绿色”高质高效的抛光金属工件的特种加工方法，通过在工件和抛光液之间形成的气层的放电去除作用实现对工件抛光。其抛光液为低浓度的盐溶液，并可通过补充抛光盐而循环使用，能够解决机械抛光难于加工形状复杂工件的问题，也可以解决化学和电解抛光难以避免的污染问题，应用前景广阔。本文研究该抛光方法能够实现微观整平的原因，揭示电解质等离子抛光作用机制。基于气体放电的相关理论，研究抛光液成分对抛光效果的影响，发现电解质等离子抛光是一个气体放电和化学反应同时进行的动态过程，放电去除速度大于反应生成速度是实现抛光的前提。通过实验和分析得出以不同的方式将工件潜入抛光液时的伏安特性曲线和电流、电压随时间变化的曲线，确定最合理的工件下潜方式。利用相关仪器研究了电解质等离子抛光前后不锈钢试件的外形尺寸、粗糙度、耐腐蚀性、微观形貌、表面化学成分和显微硬度等表面状态的变化。实验结果一方面证明了电解质等离子抛光可以达到理想的抛光效果，另一方面也在一定程度上验证了所揭示的抛光作用机制。分析电解质等离子抛光材料去除的热传导过程和工件表面获得能量的方式，发现工件表面的热流密度是影响去除速度的重要因素，工件表面所获得的能量主要来自电子冲击。根据材料去除机理，推导得出结论并实验证实：在稳定抛光状态下，材料去除速度与电流密度成正比。依据实验结果和分析，研究了电压、抛光液浓度和温度以及工件在抛光液中的下潜深度对材料去除速度的影响。建立表面粗糙度随抛光时间变化的数学模型，实验得出一定条件下经过不同的抛光时间后试件表面的实际粗糙度值，用这些实验数据和数学模型进行非线性拟合，并根据拟合结果对数学模型进行修正，修成后的数学模型与实验数据的拟合程度很好。在不同的抛光液温度下，又进行两组实验，验证了修正后的数模模型与实际抛光情况基本一致。基于抛光作用机制和表面粗糙度随抛光时间变化的数学模型，选取经过一定时间的抛光后的试件表面粗糙度值和抛光过程中的电流密度作为实验指标，进行四因素四水平的正交实验，对实验结果进行极差和方差分析，确定各因素影响粗糙度和电流密度的主次顺序和规律，获得只考虑抛光效果和综合考虑效果、成本、效率以及稳定性的最优的工艺参数组合。电解质等离子抛光过程中受抛光产生的金属微粒的干扰无法使用电导法对抛光液浓度进行检测，为了解决这一问题，基于实验提出两种确定抛光过程中硫酸铵抛光液浓度的方法。一种方法是利用硫酸铵抛光液的浓度低于2.5wt%以后抛光的电流密度会明显下降的现象，定时检测抛光过程中电流值和抛光液温度，以确定是否需要补充硫酸铵。另一种方法是通过实验得到一定抛光液温度下抛光量与硫酸铵消耗量的关系，再在抛光过程中记录抛光量计算硫酸铵抛光液浓度。前一种方法应用起来更为简便，可用于一般工业生产；后一种方法适用于对抛光效果要求更高的加工。经实验验证两种方法均具有可行性。针对形状复杂的工件，从气层厚度和电场强度两方面研究工件上的空间位置和形状对抛光的影响。对于一些形状特殊的工件的抛光方法进行研究。根据电解质等离子抛光及其工艺的研究成果，设计电解质等离子抛光设备，并使用该设备加工多种材质的工件，为该技术的工业化应用提供参考依据。
二、深孔内表面多点粗糙度自动检测分析仪（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、深孔内表面多点粗糙度自动检测分析仪（论文提纲范文）
（1）超声辅助钻削装置的研制及实验分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 超声辅助加工装置的组成 |
| 1.3 超声辅助钻削加工的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 非接触式电能传输装置的研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 超声振动加工系统总体设计与分析 |
| 2.1 超声换能器的设计 |
| 2.1.1 压电陶瓷的工作原理 |
| 2.1.2 换能器的频率方程 |
| 2.2 基于有限元的超声换能器模态分析 |
| 2.3 超声换能器的制造装配工艺与电学参数设计 |
| 2.4 换能器的振幅测量实验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 非接触式电能传输装置设计与分析 |
| 3.1 非接触式电能传输装置的组成与工作原理 |
| 3.2 非接触式电能传输装置的设计 |
| 3.2.1 磁芯的设计 |
| 3.2.2 线圈的设计 |
| 3.3 非接触式电能传输装置的电磁仿真 |
| 3.3.1 磁芯圆心角对耦合系数的影响 |
| 3.3.2 磁芯气隙对耦合系数的影响 |
| 3.3.3 磁芯窗口深度对耦合系数的影响 |
| 3.4 非接触式电能传输装置的设计结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 超声辅助加工系统的电路补偿 |
| 4.1 超声振动加工系统的电路模型 |
| 4.1.1 超声换能器的等效电路模型 |
| 4.1.2 非接触式电能传输装置的互感模型 |
| 4.2 非接触式电能传输装置的补偿方式 |
| 4.3 非接触式电能传输装置的电路补偿实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超声辅助钻削装置的实验研究 |
| 5.1 超声辅助钻削实验条件 |
| 5.2 超声辅助钻削与传统钻削SiCp/Al对比实验 |
| 5.2.1 实验目的与方法 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.3 超声辅助钻削SiCp/Al最优切削参数实验 |
| 5.3.1 实验目的与方法 |
| 5.3.2 实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）角磨机齿轮箱体加工工艺与加工精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控加工现状及发展趋势 |
| 1.2.2 箱体类零件工艺优化的国内外研究现状 |
| 1.2.3 夹具定位误差的国内外研究现状 |
| 1.2.4 可靠性研究现状 |
| 1.2.5 国内外研究现状总结 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 第二章 角磨机齿轮箱体数控加工工艺优化设计 |
| 2.1 角磨机齿轮箱体加工工艺优化分析 |
| 2.1.1 加工工艺分析 |
| 2.1.2 加工工艺优化目标 |
| 2.1.3 加工工艺优化模型 |
| 2.2 角磨机齿轮箱体加工工艺规划 |
| 2.2.1 工艺路线的拟定 |
| 2.2.2 刀具的选择 |
| 2.2.3 刀具进给路线的安排 |
| 2.2.4 加工余量的选取 |
| 2.2.5 切削用量的选取 |
| 2.3 角磨机齿轮箱体仿真加工 |
| 2.3.1 HYPERMILL数控编程仿真软件 |
| 2.3.2 角磨机齿轮箱体刀具轨迹的生成 |
| 2.3.3 后置处理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 角磨机齿轮箱体自动夹具设计与分析 |
| 3.1 自动夹具设计指标与设计要求 |
| 3.2 自动夹具定位与夹紧原理分析 |
| 3.2.1 自动夹具定位原理分析 |
| 3.2.2 自动夹具夹紧原理分析 |
| 3.3 角磨机齿轮箱自动夹具总体结构设计 |
| 3.3.1 自动夹具结构设计 |
| 3.3.2 自动夹具自检结构设计 |
| 3.3.3 自动夹具精度设计 |
| 3.3.4 建立自动夹具三维装配模型 |
| 3.4 角磨机齿轮箱及自动夹具静力学分析 |
| 3.4.1 角磨机齿轮箱毛坯静力学分析 |
| 3.4.2 自动夹具静力学分析 |
| 3.5 角磨机齿轮箱自动夹具寿命分析 |
| 3.5.1 疲劳寿命研究方法 |
| 3.5.2 疲劳寿命分析理论 |
| 3.5.3 自动夹具疲劳仿真 |
| 3.5.4 自动夹具关键部件强度校核 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 角磨机齿轮箱体加工刀具的磨损实验研究 |
| 4.1 刀具磨损过程分析 |
| 4.2 金属切削有限元仿真关键技术 |
| 4.2.1 材料的本构模型 |
| 4.2.2 刀具与切屑的摩擦模型 |
| 4.2.3 金属切削的热传导模型 |
| 4.2.4 刀具的磨损模型 |
| 4.3 切削有限元仿真 |
| 4.3.1 仿真目的与仿真因素的确定 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.3.3 仿真结论 |
| 4.4 刀具切削磨损实验 |
| 4.4.1 实验因素 |
| 4.4.2 实验条件 |
| 4.4.3 刀具磨损测量结果及分析 |
| 4.4.4 刀具耐用度公式的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 角磨机齿轮箱体加工精度分析 |
| 5.1 五轴数控机床的加工精度分析 |
| 5.1.1 五轴数控加工机床误差源分析 |
| 5.1.2 加工精度可靠性定义 |
| 5.2 工件定位误差分析与建模 |
| 5.2.1 工件定位误差分析 |
| 5.2.2 刚体位姿描述与齐次坐标矩阵 |
| 5.2.3 工件定位误差模型 |
| 5.2.4 加工精度模型 |
| 5.3 工件装夹定位误差分布求解 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 角磨机齿轮箱体加工工艺参数优化设计及加工测试 |
| 6.1 加工工艺可靠性优化设计模型 |
| 6.1.1 确定设计变量 |
| 6.1.2 建立目标函数 |
| 6.1.3 建立约束条件 |
| 6.2 加工工艺可靠性优化设计求解 |
| 6.2.1 遗传算法概述 |
| 6.2.2 可靠性优化模型 |
| 6.2.3 可靠性优化模型求解 |
| 6.3 加工实验 |
| 6.3.1 测试条件 |
| 6.3.2 加工检测结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）液态CO2循环冲击致裂煤体孔隙结构及损伤力学特征研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及存在问题 |
| 1.3 存在主要问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 总体研究思路 |
| 1.6 主要研究进展及成果 |
| 2 循环液态CO_2致裂实验模拟平台与方法体系 |
| 2.1 CO_2基本物理性质 |
| 2.2 实验模拟平台 |
| 2.3 试样选取与制备 |
| 2.4 实验模拟方法体系 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于低场核磁共振的煤体孔隙结构演化规律研究 |
| 3.1 低场核磁共振基本测试原理 |
| 3.2 实验设计与流程 |
| 3.3 煤体表观温度场监测及裂隙演化 |
| 3.4 循环液态CO_2作用后煤体的孔隙结构演化规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 不同循环参量液态CO_2作用煤体的力学响应及劣化规律研究 |
| 4.1 实验模拟设计 |
| 4.2 液态CO_2循环作用煤体抗压强度实验结果 |
| 4.3 液态CO_2循环作用下煤体的劣化规律研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 液态CO_2循环作用煤体的声速演化特性研究 |
| 5.1 3D-XRM介绍及其测试 |
| 5.2 液态CO_2循环作用煤体的声速演化规律研究 |
| 5.3 液态CO_2循环作用煤岩声-力耦合关系研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 液态CO_2循环作用煤岩体空间断裂特征研究 |
| 6.1 实验系统和样品准备 |
| 6.2 液态CO_2循环作用试样致裂结果研究 |
| 6.3 地应力作用下液态CO_2循环致裂机制探究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 液态CO_2循环致裂方法在能源开采领域的潜在应用探讨 |
| 7.1 基于椭圆型裂隙模型的裂隙特征参量研究 |
| 7.2 液态CO_2循环作用后裂隙演化模式探究 |
| 7.3 液态CO_2循环致裂方法的潜在应用 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 主要结论、创新点及展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（4）线切割加工过程中放电和粒子分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 电火花技术的发展进程 |
| 1.3 电火花线切割的加工原理 |
| 1.4 电火花线切割加工机床 |
| 1.5 线切割粒子和放电分析的最新研究进展 |
| 1.5.1 线切割粒子研究最新进展 |
| 1.5.2 线切割放电状态研究最新进展 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 设计并研制粒子收集装置 |
| 2.1 备选方案制定 |
| 2.2 备选的方案分析 |
| 2.2.1 方案一 |
| 2.2.1.1 方案一的优缺点 |
| 2.2.2 方案二 |
| 2.2.2.1 方案二的优缺点 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.2.3.1 方案三的优缺点 |
| 2.2.4 方案四 |
| 2.2.4.1 方案四的优缺点 |
| 2.3 最优化方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 分析粒子组成元素和尺寸分布 |
| 3.1 测量前样本准备 |
| 3.2 测量粒子尺寸分布 |
| 3.2.1 粒度分析 |
| 3.2.2 扫描电子显微镜分析粒子 |
| 3.2.3 透射电子显微镜分析粒子 |
| 3.3 测量粒子元素组成 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 放电脉冲类型分析 |
| 4.1 脉冲类型分析 |
| 4.2 线切割机床和收集信号设备 |
| 4.2.1 线切割机床 |
| 4.2.2 收集信号设备 |
| 4.2.2.1 示波器 |
| 4.2.2.2 电压和电流探头 |
| 4.3 编写程序分析信号 |
| 4.3.1 分析放电脉冲类型算法原理 |
| 4.3.2 分析短路分布、放电持续时间和间隔时间算法原理 |
| 4.4 机器记录仪 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验规划以及数据结果分析 |
| 5.1 实验规划 |
| 5.2 放电脉冲类型分析 |
| 5.2.1 最优化加工参数和大电流加工参数的结果分析 |
| 5.2.2 最优化加工参数和断线加工参数的结果分析 |
| 5.3 粒子尺寸分布对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 本研究的主要结论 |
| 7 未来与展望 |
| 8 参考文献 |
| 9 致谢 |
（5）制动主缸补偿孔检测误差补偿及图像处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 误差补偿及图像处理研究的提出 |
| 1.3 国内外相关技术发展现状 |
| 1.3.1 工件内表面检测技术发展现状 |
| 1.3.2 误差检测及补偿技术发展现状 |
| 1.3.3 图像处理技术发展现状 |
| 1.4 本文主要的研究内容 |
| 第2章 误差源分析及综合误差建模研究 |
| 2.1 试验样机的总体结构及检测原理 |
| 2.2 误差源分析 |
| 2.2.1 几何误差元素 |
| 2.2.2 力变形误差元素 |
| 2.2.3 控制系统误差元素 |
| 2.2.4 其他误差 |
| 2.3 误差源简化 |
| 2.4 多体系统运动学分析 |
| 2.4.1 拓扑结构及低序体阵列描述 |
| 2.4.2 相邻体间的运动变换矩阵 |
| 2.4.3 多体系统的零级运动方程 |
| 2.5 综合误差建模 |
| 2.5.1 建立拓扑结构及低序体阵列 |
| 2.5.2 设定坐标系 |
| 2.5.3 建立理想变换矩阵 |
| 2.5.4 综合误差建模 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 空间几何误差辨识及补偿研究 |
| 3.1 空间几何误差分析 |
| 3.2 空间几何误差检测与辨识分析 |
| 3.2.1 垂直平动轴误差检测与辨识 |
| 3.2.2 水平回转轴误差检测与辨识 |
| 3.2.3 垂直平动轴与水平回转轴垂直度误差检测与辨识 |
| 3.3 空间几何误差测量实验 |
| 3.3.1 构建空间坐标系 |
| 3.3.2 平动轴几何误差测量实验 |
| 3.3.3 回转轴转角误差测量实验 |
| 3.3.4 垂直度误差测量实验 |
| 3.4 误差补偿原理 |
| 3.4.1 建立数据库 |
| 3.4.2 构建补偿模型 |
| 3.4.3 实施增量补偿 |
| 3.5 误差补偿实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 双远心内窥光学系统设计及图像处理研究 |
| 4.1 光源选择及应用效果分析 |
| 4.2 双远心内窥光学系统设计 |
| 4.2.1 内窥光学系统分析 |
| 4.2.2 双远心光路设计 |
| 4.3 图像增强 |
| 4.3.1 空间域图像增强法 |
| 4.3.2 图像平滑处理 |
| 4.3.3 图像锐化处理 |
| 4.4 图像边缘检测 |
| 4.4.1 Laplacian算子 |
| 4.4.2 Gauss-Laplacian算子 |
| 4.5 补偿孔图像处理 |
| 4.5.1 补偿孔图像处理过程 |
| 4.5.2 补偿孔图像灰度化 |
| 4.5.3 补偿孔图像中值滤波 |
| 4.5.4 补偿孔图像锐化 |
| 4.5.5 补偿孔图像边缘检测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 综合误差补偿实验 |
| 5.1 综合补偿方案 |
| 5.2 综合检测实现 |
| 5.2.1 建立增量式补偿模型 |
| 5.2.2 图像实时采集 |
| 5.3 补偿前后的比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）H68黄铜深孔壳体件多工位冷挤压工艺设计及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景及意义 |
| 1.2 金属塑性成形技术研究进展 |
| 1.3 金属多工位成形技术研究进展 |
| 1.4 铜合金冷挤压成形研究进展 |
| 1.5 论文研究的目的与意义 |
| 1.6 论文研究的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 金属塑性成形有限元理论 |
| 2.1 有限元概述 |
| 2.2 金属塑性变形的实质 |
| 2.2.1 金属塑性变形的基本形式 |
| 2.2.2 塑性变形对组织性能的影响 |
| 2.3 金属的塑性与变形抗力 |
| 2.3.1 金属的塑性 |
| 2.3.2 金属的变形抗力 |
| 2.4 金属塑性的应力及应变分析 |
| 2.4.1 应力分析 |
| 2.4.2 应变分析 |
| 2.5 刚塑性有限元法 |
| 2.5.1 基本假设 |
| 2.5.2 变分原理 |
| 2.5.3 拉格朗日乘子法 |
| 2.5.4 方程的线性化 |
| 2.6 弹塑性有限元法 |
| 2.6.1 弹塑性分类 |
| 2.6.2 非线性问题的有限元求解方法 |
| 2.6.3 非线性问题的增量法求解过程 |
| 2.7 DEFORM-3D数值分析软件 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 H68黄铜深孔壳体件多工位冷挤压工艺设计 |
| 3.1 深孔壳体件结构分析 |
| 3.2 深孔壳体件冷挤压工艺设计分析 |
| 3.2.1 材料的工艺特性 |
| 3.2.2 零件挤压难度分析 |
| 3.3 深孔壳体件冷挤压工艺方案的设计 |
| 3.3.1 挤压件图的设计 |
| 3.3.2 工艺方案的设计原则 |
| 3.3.3 多种冷挤压工序方案比较 |
| 3.4 最终工艺方案基本工序安排 |
| 3.4.1 剪切下料工序 |
| 3.4.2 镦粗制坯工序 |
| 3.4.3 预成型中心孔工序 |
| 3.4.4 反挤冲孔工序 |
| 3.4.5 正挤缩径工序 |
| 3.4.6 镦底工序 |
| 3.4.7 软化退火工艺确定 |
| 3.4.8 表面处理与润滑 |
| 3.5 深孔壳体件多种冷挤压方案的数值模拟比较 |
| 3.5.1 建立两种方案的有限元模型 |
| 3.5.3 有限元模拟结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 H68黄铜深孔壳体件多工位冷挤压成形工艺数值模拟 |
| 4.1 深孔壳体件多工位冷挤压工艺镦粗制坯工序的数值模拟及优化 |
| 4.1.1 镦粗工艺相关计算 |
| 4.1.2 镦粗工艺数值模拟 |
| 4.1.3 镦粗工艺数值模拟分析 |
| 4.2 深孔壳体件多工位冷挤压工艺预成型中心孔工序的模拟及优化 |
| 4.2.1 预成型中心孔工艺相关计算 |
| 4.2.2 预成型中心孔工艺数值模拟 |
| 4.2.3 预成型中心孔工艺数值模拟分析 |
| 4.3 深孔壳体件多工位冷挤压工艺反挤冲孔工序的模拟及优化 |
| 4.3.1 反挤冲孔工艺相关计算 |
| 4.3.2 反挤冲孔工艺数值模拟 |
| 4.3.3 反挤冲孔工艺数值模拟分析 |
| 4.4 深孔壳体件多工位冷挤压工艺正挤缩径工序的数值模拟及优化 |
| 4.4.1 正挤缩径工艺相关计算 |
| 4.4.2 正挤缩径工艺数值模拟 |
| 4.4.3 正挤缩径工艺数值模拟分析 |
| 4.5 深孔壳体件多工位冷挤压工艺镦底工序的模拟及优化 |
| 4.5.1 镦底工艺相关计算 |
| 4.5.2 镦底工艺数值模拟 |
| 4.5.3 镦底工艺数值模拟分析 |
| 4.6 深孔壳体件多工位数值模拟分析 |
| 4.6.1 多工位等效应力分析 |
| 4.6.2 多工位等效应变分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 H68黄铜深孔壳体件模具设计及数值模拟 |
| 5.1 模具设计原则 |
| 5.2 通用模架设计 |
| 5.3 各工序模具设计 |
| 5.3.1 镦粗制坯工序模具设计 |
| 5.3.2 预成型中心孔工序模具设计 |
| 5.3.3 反挤冲孔工序模具设计 |
| 5.3.4 正挤缩径工序模具设计 |
| 5.3.5 镦底工序模具设计 |
| 5.4 模具材料的选择 |
| 5.5 各工位冷挤压模具数值模拟 |
| 5.6 各工位冷挤压模具数值模拟结果分析 |
| 5.6.1 各工位上模数值模拟结果分析 |
| 5.6.2 反挤冲孔小冲头模具应力分析 |
| 5.6.3 镦底上垫块模具应力分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 深孔壳体件多工位冷挤压成形实验验证 |
| 6.1 试验设备 |
| 6.2 模具生产试制 |
| 6.3 工件生产试制 |
| 6.4 理化检测结果及分析 |
| 6.4.1 尺寸精度检测 |
| 6.4.2 表面粗糙度检测 |
| 6.4.3 原始坯料及冷挤压件的金相检测 |
| 6.4.4 原始坯料及冷挤压件的硬度检测 |
| 6.4.5 冷挤压件的机械性能检测 |
| 6.4.6 冷挤压件的残余应力检测 |
| 6.5 模拟实验与真实实验的对比分析 |
| 6.5.1 成形过程对比 |
| 6.5.2 金属流线对比 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（7）纳米薄膜结构界面热阻实验和理论重构（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 实验表征 |
| 1.2.2 理论研究 |
| 1.2.3 界面热阻实验和理论研究结果分析 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 3ω 法基本原理及实验系统 |
| 2.1 基本原理 |
| 2.2 实验系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 频率-电流扫描 3ω 法表征纳米薄膜界面热阻 |
| 3.1 测量原理 |
| 3.1.1 电流扫描 3ω 法及热阻抗求差 |
| 3.1.2 频率扫描 3ω 法及热阻抗网络 |
| 3.2 SiO_2/ZrO_2/Nd:YAG界面热阻测量 |
| 3.3 SiO_2/GaN/Al_2O_3界面热阻测量 |
| 3.4 不确定度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 宽频 3ω 法测量纳米薄膜界面热阻 |
| 4.1 测量原理 |
| 4.2 金刚石薄膜自身热阻和界面热阻测量 |
| 4.2.1 金刚石薄膜应用背景 |
| 4.2.2 DLC/CNT/Si样品制备和实验 |
| 4.2.3 结果分析 |
| 4.3 多探测器测量超薄纳米膜界面热阻 |
| 4.3.1 氧化铪薄膜应用背景 |
| 4.3.2 超薄氧化铪样品制备和实验 |
| 4.3.3 结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 界面热输运的声子动力学研究 |
| 5.1 声子输运理论 |
| 5.2 声子界面散射与界面声子热输运 |
| 5.2.1 声子弹性散射模型 |
| 5.2.2 非弹性散射模型 |
| 5.3 理论模型改进 |
| 5.3.1 声子动力学参数 |
| 5.3.2 声子透射系数和界面热导的声子热力模型 |
| 5.3.3 声子弹性和非弹性散射的贡献 |
| 5.3.4 考虑界面粗糙度的非弹性散射模型 |
| 5.4 结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）残余应力超声无损检测与调控技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号列表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本论文研究的目的和意义 |
| 1.2 残余应力检测技术 |
| 1.2.1 残余应力检测方法概述 |
| 1.2.2 残余应力无损检测方法对比分析 |
| 1.2.3 残余应力超声无损检测技术国内外研究现状 |
| 1.2.4 残余应力超声检测技术发展趋势 |
| 1.3 残余应力调控技术 |
| 1.3.1 残余应力调控技术国内外研究现状 |
| 1.3.2 高能超声调控残余应力技术的提出 |
| 1.3.3 残余应力调控技术发展趋势 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 残余应力超声检测的声弹性原理 |
| 2.1 声弹性理论 |
| 2.1.1 弹性固体声弹性理论的基本框架 |
| 2.1.2 不同模式超声波速与应力关系 |
| 2.1.3 不同模式超声对应力敏感度分析 |
| 2.2 临界折射纵波残余应力检测方法 |
| 2.2.1 临界折射纵波的产生原理 |
| 2.2.2 临界折射纵波平面应力检测方法 |
| 2.3 临界折射纵波的传播规律 |
| 2.3.1 临界折射纵波波动方程 |
| 2.3.2 临界折射纵波传播的有限元仿真 |
| 2.4 应力深度梯度的临界折射纵波检测方法 |
| 2.4.1 应力深度梯度检测模型 |
| 2.4.2 应力深度梯度的超声表征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 残余应力的高能超声调控机理 |
| 3.1 残余应力调控的微观位错机理 |
| 3.1.1 位错基本类型 |
| 3.1.2 位错应变能 |
| 3.1.3 位错点阵模型 |
| 3.1.4 高能声场对残余应力松弛的微观机理 |
| 3.2 残余应力调控的宏观塑性诱导机理 |
| 3.2.1 本构方程 |
| 3.2.2 声软化与应变能关系 |
| 3.2.3 塑性诱导仿真与实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 残余应力检测与调控系统的建立 |
| 4.1 残余应力超声无损检测系统 |
| 4.1.1 残余应力超声检测系统的构成 |
| 4.1.2 检测系统的硬件设计 |
| 4.1.3 检测系统的软件开发与声时差测量算法 |
| 4.2 残余应力高能超声调控系统 |
| 4.2.1 高能超声调控系统的构成 |
| 4.2.2 高能超声调控系统的硬件设计 |
| 4.2.3 残余应力闭环调控系统 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 残余应力超声检测与调控理论的验证 |
| 5.1 残余应力检测系统的标定与校准 |
| 5.1.1 残余应力检测系统的标定 |
| 5.1.2 残余应力检测系统的校准 |
| 5.2 残余应力检测的补偿理论与方法 |
| 5.2.1 温度影响的补偿算法 |
| 5.2.2 晶体粒度和形态分布的影响研究 |
| 5.2.3 被测件表面弧度与粗糙度的影响研究 |
| 5.2.4 检测系统的不确定度分析 |
| 5.3 残余应力高能超声调控实验研究 |
| 5.3.1 残余应力调控三因素正交实验研究 |
| 5.3.2 高能超声调控对材料硬度与强度的影响 |
| 5.3.3 高能超声调控对材料金相组织结构的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 残余应力检测与调控的工程应用 |
| 6.1 铝合金焊接与铆接应力检测与调控 |
| 6.1.1 两栖车辆底板铝合金焊接残余应力的检测和调控 |
| 6.1.2 手机铝合金模具铆接残余应力检测与调控 |
| 6.1.3 航天器大尺寸薄壁铝合金焊接残余应力检测与调控 |
| 6.2 钢结构焊接或载荷应力检测 |
| 6.2.1 管道焊接应力检测与监测 |
| 6.2.2 桁架受力检测与监测 |
| 6.3 非金属构件残余应力的检测 |
| 6.4 工艺规范 |
| 6.4.1 检测工艺规范 |
| 6.4.2 调控工艺规范 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 攻读博士学位期间授权/申请专利 |
| 攻读博士学位期间获批/申报标准 |
| 攻读博士学位期间获批计算机软件着作权 |
| 攻读博士学位期间参与科研活动 |
| 攻读博士学位期间参与专着编写 |
| 攻读博士学位期间所获荣誉 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）天线罩精密加工与测量的技术优化与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1. 课题的研究背景与意义 |
| 1.1.1. 课题的研究背景 |
| 1.1.2. 课题的研究意义 |
| 1.2. 精密安装加工与测量技术研究现状 |
| 1.2.1. 复杂形状工件的安装技术研究现状 |
| 1.2.2. 天线罩电厚度测量及加工技术 |
| 1.3. 本章小结 |
| 第2章 天线罩测量与修磨加工分析 |
| 2.1. 天线罩测量与修磨加工过程 |
| 2.1.1. 天线罩的几何结构特点 |
| 2.1.2. 电厚度误差补偿的工艺流程 |
| 2.2. 天线罩电厚度的测量分析 |
| 2.2.1. 天线罩的电厚度的影响因素分析 |
| 2.2.2. 电厚度测量方法及比较 |
| 2.2.3. 天线罩电气性能补偿方案 |
| 2.3. 机床安装误差对测量与修磨精度的影响 |
| 2.4. 本章小结 |
| 第3章 天线罩夹具系统的设计 |
| 3.1. 天线罩夹具的设计目标及加工要求 |
| 3.1.1. 天线罩夹具的设计目标 |
| 3.1.2. 天线罩的加工技术要求 |
| 3.1.3. 天线罩加工顺序的确定 |
| 3.2. 天线罩外型面夹具的设计 |
| 3.2.1. 天线罩定位夹紧技术分析 |
| 3.2.2. 定位元件的结构设计 |
| 3.2.3. 辅助支撑机构的设计 |
| 3.2.4. 抽真空夹紧机构设计 |
| 3.2.5. 天线罩外型面磨削安装夹具结构 |
| 3.3. 工位基准转换技术研究 |
| 3.3.1. 基准转换技术分析 |
| 3.3.2. 基准转换方案比较 |
| 3.4. 天线罩内型面夹具的设计 |
| 3.4.1. 现有天线罩内型面夹具分析 |
| 3.4.2. 天线罩内型面加工装夹方案设计 |
| 3.4.3. 径向夹紧机构 |
| 3.4.4. 天线罩内型面加工装夹结构设计 |
| 3.5. 夹具的安装精度与夹紧力计算 |
| 3.5.1. 安装系统精度分配与计算 |
| 3.5.2. 外型面夹具复位推力计算 |
| 3.5.3. 真空压力计算 |
| 3.5.4. 内型面夹具径向夹紧力计算 |
| 3.6. 本章小结 |
| 第4章 天线罩修磨加工设备分析与改造 |
| 4.1. 机械设备改造的基本要求 |
| 4.2. 天线罩专用修磨加工系统总体方案 |
| 4.2.1. 天线罩修磨要求 |
| 4.2.2. 磨削系统改造 |
| 4.3. 天线罩磨削系统改造 |
| 4.3.1. 砂轮的研制 |
| 4.3.2. 磨杆的设计 |
| 4.3.3. 安装架的设计 |
| 4.3.4. 磨削系统总成 |
| 4.4. 天线罩磨削力的计算 |
| 4.5. 天线罩加工状态分析与建模 |
| 4.5.1. 装夹状态的分析与建模 |
| 4.5.2. 天线罩的装夹分析结果 |
| 4.5.3. 施加磨削力后的刚度分析 |
| 4.6. 本章小结 |
| 第5章 工程测试与应用 |
| 5.1. 天线罩专用磨具的调试与测试 |
| 5.1.1. 磨削主轴的安装精度测试 |
| 5.1.2. 装配后磨杆的跳动测试 |
| 5.2. 天线罩夹具系统应用测试 |
| 5.2.1. 天线罩外型面夹具精度测试 |
| 5.2.2. 天线罩内型面夹具精度测试 |
| 5.3. 天线罩修磨加工实验 |
| 5.4. 本章小结 |
| 第6章 论文总结与展望 |
| 6.1. 论文工作总结 |
| 6.2. 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）金属表面电解质等离子抛光及其工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 抛光技术概况 |
| 1.2.1 机械抛光 |
| 1.2.2 化学抛光和电解抛光 |
| 1.2.3 化学机械抛光 |
| 1.2.4 超声波抛光和磁研磨抛光 |
| 1.3 等离子体技术的研究现状 |
| 1.3.1 等离子体技术的发展和等离子体的分类 |
| 1.3.2 气体放电理论 |
| 1.3.3 等离子体抛光技术的现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 电解质等离子抛光作用机制研究 |
| 2.1 电解质等离子抛光作用机制研究 |
| 2.1.1 抛光放电机理 |
| 2.1.2 抛光液成分的影响 |
| 2.1.3 电压、电流和伏安特性曲线 |
| 2.2 电解质等离子抛光对不锈钢表面状态影响 |
| 2.2.1 实验方案与设备 |
| 2.2.2 实验结果与分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 电解质等离子抛光材料去除速度和表面粗糙度的研究 |
| 3.1 电解质等离子抛光材料去除速度的研究 |
| 3.1.1 材料去除的热传导和工件表面获得的能量分析 |
| 3.1.2 去除速度和电流密度的关系 |
| 3.1.3 材料去除速度实验研究 |
| 3.2 电解质等离子抛光表面粗糙度随时间变化规律 |
| 3.2.1 数学模型的建立 |
| 3.2.2 曲线拟合和模型修正 |
| 3.2.3 数学模型的验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 电解质等离子抛光工艺研究 |
| 4.1 电解质等离子抛光工艺参数的优选 |
| 4.1.1 正交实验设计 |
| 4.1.2 正交实验指标、因素及水平 |
| 4.1.3 正交实验结果与分析 |
| 4.2 电解质等离子抛光硫酸铵抛光液浓度检测方法 |
| 4.2.1 抛光过程中电导率和电流密度的变化 |
| 4.2.2 硫酸铵抛光液浓度检测方法 |
| 4.2.3 检测方法的可行性验证 |
| 4.3 形状复杂工件电解质等离子抛光工艺研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电解质等离子抛光设备研究 |
| 5.1 总体概况 |
| 5.2 控制和操作系统选择 |
| 5.3 主机设计 |
| 5.3.1 主机结构 |
| 5.3.2 挂架及升降装置 |
| 5.3.3 循环搅拌冷却装置 |
| 5.4 主要特点和加工实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、深孔内表面多点粗糙度自动检测分析仪（论文参考文献）
- [1]超声辅助钻削装置的研制及实验分析[D]. 王宇辰. 天津职业技术师范大学, 2021(06)
- [2]角磨机齿轮箱体加工工艺与加工精度研究[D]. 沈林萍. 浙江工业大学, 2020(02)
- [3]液态CO2循环冲击致裂煤体孔隙结构及损伤力学特征研究[D]. 徐吉钊. 中国矿业大学, 2020
- [4]线切割加工过程中放电和粒子分析[D]. 王志斌. 天津科技大学, 2020(08)
- [5]制动主缸补偿孔检测误差补偿及图像处理研究[D]. 高俊鹏. 长春理工大学, 2019(02)
- [6]H68黄铜深孔壳体件多工位冷挤压工艺设计及数值模拟[D]. 李运洋. 重庆理工大学, 2017(02)
- [7]纳米薄膜结构界面热阻实验和理论重构[D]. 孙铭蔓. 中国石油大学(华东), 2016(07)
- [8]残余应力超声无损检测与调控技术研究[D]. 宋文涛. 北京理工大学, 2016(07)
- [9]天线罩精密加工与测量的技术优化与应用[D]. 林夕腾. 东华大学, 2014(05)
- [10]金属表面电解质等离子抛光及其工艺的研究[D]. 王季. 哈尔滨工业大学, 2013(01)