一、环式烧结机新型炉篦条的开发与应用（论文文献综述）
张安煜[1]（2019）在《烧结机漏风控制技术研究》文中研究说明铁矿烧结是我国重要的炼铁工艺,是烧结机抽风生产的过程,这其中将不可避免地存在烧结机系统漏风等问题。烧结机系统漏风增加了烧结能耗,降低了烧结矿产量和质量,控制烧结机漏风是提高钢铁效益的重要研究内容。烧结机漏检测目前仍处于人工手动处理的状态,效率低、准确性差,即不能有效地对烧结机系统进行漏风检测,也不能及时地对出现漏风加剧的情况进行反映。基于此,本文通过对烧结机漏风检测方法的研究,基于氧气平衡分析法（氧含量法）设计了一种烧结机漏风率在线监测系统,实现对烧结机系统主要漏风部位漏风的在线检测与实时监测。利用该在线监测系统和人工手动检测手段相结合,测量青钢烧结机系统的漏风率。通过对烧结机漏风检测结果和漏风现象分析,研究烧结系统主要漏风点漏风的控制方法和相关装置。本文的主要研究内容如下:（1）对烧结机漏风率测量方法和漏风率控制方法进行了研究,提出基于氧含量法设计烧结机漏风监测系统的思路以及漏风控制的方法,即通过优化烧结机结构设计来预防漏风、应用烧结机漏风密封技术治理漏风和建立烧结机漏风率监测系统,提高烧结机漏风率自动化管理水平来控制系统漏风。（2）根据氧含量法检测漏风率的原理,在移动的台车上和固定的风箱下部分别安装氧含量传感器,同时在除尘器的前后也分别安装氧含量传感器。基于VS2017平台设计烧结机漏风率在线监测系统,系统仅需测得漏风点的前后两组氧含量数据,将测得的氧含量数据发送到计算机,经处理即可得到生产过程中风箱的漏风率,并在计算机程序界面上实时显示,实现对烧结机系统漏风率的监测。（3）将所设计的监测系统和手工检测方法相结合,对青钢烧结机系统进行漏风测量,对检测结果中漏风率占比53%以上的台车段,提出漏风控制的关键技术。针对烧结台车的台车边缘料层漏风,采用往复式布料方式和边缘压料结构,用盲板结构代替台车两侧的篦条结构。设计螺纹和垫片紧固的锥形压块密封结构,治理台车下栏板台车销孔处的漏风。提出利用负压自吸的原理,设计应用于烧结机台车侧壁密封的密封板和密封操纵系统,控制烧结机台车侧壁栏板间隙漏风。经生产实践证明,基于氧含量法的烧结机漏风率在线监测系统,可以有效地监测烧结机系统主要漏风部位的漏风率,并且及时将漏风加剧的部位反馈给工作人员,便于生产现场及时防风堵漏,从而控制系统的漏风。在应用本文所研究的烧结机台车漏风控制关键技术后,烧结矿质量和产量得到了提升,烧结机能耗得到了降低,取得了一定的经济效益。
曹海鹏[2]（2019）在《铁矿粉烧结过程粒度场与料层透气性数值模拟研究》文中认为铁矿粉烧结过程是一个复杂的多场态的耦合热工过程,不仅包含多种物理化学反应,还涉及多级工艺操作流程,是钢铁生产中的关键上游工序。在新时期经济战略转型的背景下,如何结合智能制造发展趋势提升智能化生产水平是钢铁行业的重要任务。广泛开展烧结生产过程建模与仿真等优化工作,是减少能耗与经济成本并提高智能生产水平的重要途径。本文选择烧结过程原料粒度场为分析对象,结合烧结过程机理,从宏观和微观角度,对烧结过程进行建模仿真研究。本研究采用数值建模构架过程模型,基于湍流模型、多孔介质模型、内热源模型、孔隙变化模型等模型刻画烧结过程。采用局部非热力平衡的双网格和用户自定义函数等方法,实现模型的细化。将烧结料层按高度分为5层,在燃料、熔剂和水分沿高度方向分布不变的前提下,研究了典型粒度场态下料层的温度、速度以及透气性,主要内容如下:（1）构建1组基准模型和5组对照模型进行对比分析。其中基准模型、模型Ⅰ和模型Ⅱ的热量逐层递增较明显,这表明连续的上细下粗粒度分布的粒度场更有利于料层维持高温状态,并产生明显的蓄热能力。而粒度场表观孔隙率的改变则明显地决定了料层内部流场的变化趋势。（2）结合拟合公式与Ergun方程设置流动阻力系数,对6组实验模型的不同孔隙率与粒度分布所形成的粒度场透气性进行探究。其中基准模型和模型Ⅰ负压中间发展过程较缓和,这表明连续的上细下粗粒度分布或者上下相同均匀分布的粒度场结构,其透气性的变化趋势更稳定。并结合实验数据分析了计算结果。（3）结合Fluent和EDEM开展耦合计算。设置4组仿真模型,模拟了冷态的烧结料层颗粒不同粒度场的流场分布,并分析了影响因素。本文从粒度场的颗粒尺度分析了烧结料层高度方向上不同粒度场态对烧结过程的影响,仿真研究与评价了几种典型的粒度场对应的温度、速度和透气性。可以对合理的分布结构以及研究方法提供思路,这对烧结生产实践具有一定的参考指导作用。
李文武,李祥,易毅辉[3]（2018）在《铬精矿烧结大型化工艺研究与应用》文中研究说明铬系铁合金冶炼中,利用铬精矿生产的铬烧结矿可有效降低铁合金冶炼成本。文章针对铬精矿烧结的特点,论述了铬精矿烧结的工艺流程和主要设备选型,创新设计并建造了国内最大的一条采用120 m2带式烧结机配套环冷机生产铬烧结矿的生产线。通过对生产的跟踪,摸索出每吨铬烧结矿配加膨润土量控制在110±10 kg、混合料的水分控制在7.5%±0.5%时,混合料制粒效果和烧结料层的透气性较好;每吨铬烧结矿配加焦粉量控制在130±10 kg时,能够保证烧结矿质量满足要求,铬烧结矿的成品率达70%,并提出了稳定烧结生产的措施。该生产线的投产为铬精矿烧结的大型化发展提供了宝贵的经验。
晁双双[4]（2017）在《烧结冷却机热学优化研究》文中提出钢铁企业节能减排迫在眉睫,降低各生产工序的能耗,是提升市场竞争力的核心技术问题。钢铁生产过程中烧结矿冷却工序产生的二次能源是钢铁企业节能减排的重点研究对象之一,因此,论文的选题具有重要的理论意义和工程实用价值。首先,对环冷机和旋冷机的冷却过程从热学角度进行了理论分析,分别建立了热平衡、火用平衡和熵产模型。其次,针对国内某钢厂435m2烧结环冷机进行热学计算,以热效率、火用效率、最小熵产为评价指标,分析了环冷机漏风、冷却风温度冷却风量和烧结矿终点温度对环冷机冷却效果的影响规律,获得了环冷机的最佳工况参数,计算表明:当烧结矿终点温度控制在700℃,冷却风温控制在100℃,冷却风量控制在550000Nm3·h-1时,环冷机冷却效果最佳;同时对435m2环冷机的漏风问题提出了改进措施。最后,采用与环冷机相同的分析方法对配置集气罩密封活动挡板装置的旋冷机进行了热学分析,计算表明:当烧结矿终点温度控制在800℃,冷却风温控制在110℃,单台鼓风机风量控制在600000Nm3·h-1时,旋冷机冷却效果最佳。烧结冷却机的热学优化分析结果,可为烧结工序升级改造及优化运行提供理论依据,冷却机改进措施及新工艺的提出可为钢铁工业的深度节能减排提供技术储备。
黄先鹏[5]（2015）在《带式烧结机尾部回车道台车起拱控制技术研究》文中提出目前,随着我国钢铁行业的迅速发展,对烧结设备的需求也越来越大,作为高炉原料供用设备之一的烧结机,其作用也越显重要。烧结机台车主要负责在轨道上进行装料、点火、烧结并在尾部排出烧结矿,因此烧结机台车的运行情况将直接影响烧结机对烧结矿的烧结质量。本研究针对鲁奇式带式烧结机尾部台车起拱现象,以360m2带式烧结机为实例,研究了为减小起拱对关键部分进行调整更换的方法。为从根本上解决尾部下水平轨道台车起拱的问题,本论文还进一步从力学角度分析了起拱的原因,为以后同类带式烧结机设计提供理论参考。首先,本研究对带式烧结机的基本参数进行了计算,主要包括有效烧结面积、台车运行速度、头尾中心距、台车数量等。然后,从台车在烧结机尾部运行的工作原理入手,介绍了带式烧结机一些关键结构设计及分析,包括台车体结构的设计、尾部星轮的设计及分析、台车车轮轨道的设计等,目的都是为了能有效保证烧结机尾部台车正常运行并减小起拱,并通过年修时间更换了水平轨道、头部、尾部弯轨,头部、尾部星轮齿板,加装了简易的起拱矫正器,使烧结台车回车道起拱现象得到了有效缓解。其次,为从根本上解决带式烧结机起拱问题,本研究以360m2带式烧结机为实例,在结构设计的基础上建立了尾部下台车平面力学起拱模型,从力学方面阐述了下台车列起拱的本质原因,通过模型的力学分析得出了下台车列起拱的力控制阈值。最后,通过对比年修前后烧结机台车回车道起拱情况,证明简易起拱矫正器对于缓解台车起拱的作用,为今后带式烧结机台车起拱调整提供一种思路。
张兆磊[6]（2015）在《基于机器视觉的烧结矿FeO含量判断方法研究》文中研究指明钢铁生产过程中,烧结是为高炉炼铁提供原料的重要环节,用烧结法生产烧结矿不仅解决了贫矿炼铁问题,同时还改善了含铁原料的冶金性能,使高炉生产指标和经济效益均得到明显提高。烧结矿FeO的含量是烧结生产的一项综合性指标,它代表了烧结矿的还原性。对烧结矿FeO含量的判断,对指导烧结生产有着重要的意义。本文综述了烧结工艺机理,分析了烧结过程中FeO的产生机理以及影响FeO含量的因素。将机器视觉技术引入烧结矿FeO含量的判断中,研究了基于机器视觉的烧结矿FeO含量判断的方法,研究了烧结机尾断面图像采集方法,研究了烧结机尾断面图像的表达、灰度化、增强、分割等图像预处理方法。重点研究了基于颜色特征和形状特征的烧结机尾断面图像特征信息提取方法。本文提出一种以“先定级、后定量”为基本思路的烧结矿FeO含量两级判断方法。在只需要定性分析FeO含量等级的情况下,基于模糊推理,根据提取到的烧结机尾断面的图像特征信息,采用红火区亮度、红火区面积、红火区重心纵坐标为模糊系统输入,烧结矿FeO含量为模糊系统输出,实现了 FeO含量的模糊分级。对生产指标要求较高、需要定量分析FeO含量的情况,依据分级结果,针对三个不同的等级,分别建立三个可判断FeO含量的神经网络模型,选取烧结机尾断面图像的七阶不变矩和对FeO含量影响较大的料层厚度、燃料配比、混合水分、碱度四个烧结工艺参数作为神经网络的输入,以FeO含量为神经网络输出,实现了对烧结矿FeO含量的准确判断。仿真实验,验证了烧结矿FeO含量两级判断的可行性、有效性和优越性。
刘建刚[7]（2015）在《烧结机结构改造及性能提升研究》文中进行了进一步梳理烧结机是钢铁企业烧结生产的主体设备。金融危机以后钢铁行业整体下滑,面对严峻的市场形势,烧结机运行的经济高效以及烧结生产的节能降耗成为钢铁企业提高自身市场竞争力的重要攻关方向。为此,本文围绕首矿烧结机运行现状,分别从设备性能技术提升和烧结工艺设备改进等方面展开了课题研究,通过理论与实践相结合,对现有烧结机进行了一系列的攻关改造。首先针对制约烧结机长周期稳定运行,影响烧结机效率发挥的星轮齿板断裂故障进行了深入研究,通过利用有限元分析技术准确查找了问题根源,并采取有效的改进措施使问题得以解决。其次针对多年来烧结机台车跑偏引发设备故障和维修费用增高的问题,通过长时间的数据测量积累和台车受力分析,制定出有效的改进措施使问题得以彻底解决。最后又围绕烧结生产提质降耗,开展烧结机新工艺探索,设计制作热风烧结实验装置并申请专利,通过实施热风烧结实验完成了首矿烧结机热风烧结工艺改造的可行性论证,并完成首矿烧结机热风烧结改造方案的设计。
马玎[8]（2014）在《烧结台车篦条的失效研究与长效策略》文中研究说明篦条是烧结台车的最主要的组成部分,其性能和使用寿命直接关系到整个烧结过程的质量和产量。本文以广西某企业的烧结机台车篦条作为研究对象,分析其使用工况,研究其失效原因,通过热处理改善篦条的显微组织而提高其性能,以达到延长篦条的使用寿命的目的。本文采用了扫描电子显微镜、场发射扫描电子显微镜及能谱仪,研究篦条的表面形貌、显微组织及元素分布,采用X射线衍射仪进行物相分析,采用洛氏硬度计和冲击试验机进行硬度和冲击韧性测量,采用二体磨损试验机进行耐磨性试验。实验结果表明：篦条的铸态组织主要由奥氏体和共晶体（共晶奥氏体和共晶碳化物）组成,奥氏体呈枝晶状,共晶碳化物呈网状、菊花状分布。失效的篦条的组织是以铁素体为主,含有大量碳化物、马氏体和残余奥氏体,组织中存在缩孔和缩松,其断口具有典型的解理断裂特征。篦条的失效形式主要是磨损和断裂。篦条淬火组织中马氏体的含量随淬火温度的升高而升高,当达到一定温度时趋于稳定。淬火后篦条的硬度随淬火温度的升高先上升后下降,且在1040℃左右时达到最大,硬度值约为62HRC。经过1000℃淬火的篦条在240℃～420℃范围内进行回火,其回火组织中的碳化物逐渐由长条状变小变短,且分布逐渐均匀化。当回火温度为450℃时,硬度最大,为5gHRC,而当回火温度超过450℃时,篦条的硬度开始出现下降,并且下降的趋势十分明显。随着回火温度不断的升高,篦条的耐磨性开始逐渐下降,当温度达到或超过480℃时,其耐磨性要差于铸态篦条；回火后的篦条硬度越高,其耐磨性越大。最优热处理工艺：常规热处理的最优热处理工艺为淬火（1050℃+2.5h）+回火（390-420℃+2.5h）；探索性处理的最优化热处理工艺为：淬火（1050℃+2.5h）+淬火（1000℃+2.5h）+回火（390℃-450℃+2.5h）。
杨丽[9]（2013）在《烧结机台车用铸铁材料的组织与性能研究》文中研究指明台车是烧结机上很重要的组成部分，高铬铸铁具有很高的耐磨性、耐高温性和耐热性的特点，因此是很好的烧结机台车用铸铁材料。以烧结机台车上的高铬铸铁材料为研究对象，借助Axiovert200MAT型金相显微镜、S-4800场发射扫描电子显微镜、D/MAX2500PC型X射线衍射仪以及能谱分析（EDS）确定该铸铁材料的组织中含有奥氏体、马氏体、Cr7C3、Fe3C、（Cr,Fe）7C3型的碳化物。通过对高铬铸铁材料三种不同热处理工艺的研究，分析了材料的组织、硬度与抗氧化性的变化：1)500900℃下加热、保温半个小时后空冷，显微组织为碳化物和马氏体。在500600℃时随温度的升高，硬度逐渐升高以及氧化膜逐渐增厚；700℃时达到共析转变点，碳化物以及马氏体的量最多，硬度值最大，金属表面所形成的氧化膜致密性最好，抗氧化性也最好；当温度继续升高至900℃时，组织中出现马氏体的分解和二次碳化物的重熔，硬度逐渐下降且氧化膜出现显微裂纹，氧化增重增加，但并无氧化铁皮出现。2)500℃冷热循环20次后空冷，组织中析出了二次渗碳体。由于奥氏体边缘贫碳贫铬，析出少量马氏体并生成大量的残余奥氏体，使硬度值增加，且在加热过程中氧化膜的形成，使材料的抗氧化性提高。3)在900℃保温117个小时，组织中出现以铁素体为主的转变产物，并含有大量的碳化物以及部分珠光体、马氏体和少量残余奥氏体。由于碳化物的溶入速度大于析出速度、二次碳化物出现聚集和长大以及奥氏体基体的晶粒长大都会导致材料的硬度下降。氧化膜出现的裂纹加重材料的氧化，当氧化膜增厚到一定程度，不能依附于材料表面时就会剥落下来，因此会出现氧化铁皮。运用MG-2000型高速高温摩擦磨损试验机，研究高铬铸铁材料的摩擦磨损性能。随着载荷以及转速的增加，摩擦系数减小；随着运行时间的延长，摩擦系数增大。磨损量随载荷、转速以及运行时间的增加而增大。不同的条件下的摩擦表面存在不同的摩擦机理，主要的摩擦机理有微观切削摩擦机理、多次塑变摩擦机理、疲劳磨损以及微观断裂机理。
王雪姣[10]（2012）在《偶数齿烧结机的参数化设计及卡轮鼓形量的研究》文中指出随着社会的进步，钢铁需求量的增加，作为高炉原料的主要生产设备——带式烧结机的作用正日益重要。依据国内目前的现状，大部分生产厂家采用的是奇数齿带式烧结机，它存在着台车列的速度波动和下台车列的起拱等问题，这些问题会使烧结机漏风严重，进而影响到烧结机的产量和烧结矿的质量。目前，通过尾部施加液压阻力矩装置的方法解决了台车的起拱问题，并依据传动和啮合原理，设计了偶数齿星轮以及齿形，成为目前为止最为理想的烧结机星轮传动方式。但是，该设计理论对于台车的运动规律还存在不足：第一，过渡齿廓由两段圆弧组成，啮合不稳定，会对台车列产生有害冲击。第二，与星轮啮合的台车卡轮的结构形式是依据经验选择的，对星轮齿面强度的影响缺乏系统的研究。因此，偶数齿烧结机的进一步研究对于烧结生产具有重要的理论意义和经济价值。本课题是依托于国家自然科学基金项目《无起拱烧结机主传动系统设计理论的研究》。首先，本文在现有的新型偶数齿烧结机星轮的理论基础上，对星轮的齿顶圆半径、齿沟圆半径、齿沟与齿宽所对应的圆心角以及齿宽这几个参数进行优化，使星轮与台车卡轮的啮合更完善，减少星轮与台车间的不良接触和碰撞。基于修正了的参数对星轮齿进行三维建模，再利用ADAMS软件仿真模拟，验证星轮的优化效果。其次，利用Visual Basic6.0对偶数齿烧结机的主要部件（星轮、台车、轨道）进行参数化设计。并通过solidworks实现对星轮齿、轨道进行自动的三维建模，同时可通过所需年产量，自动选择适合的台车、星轮和轨道。也可通过此程序查询烧结机的一些仿真数据。最后，对烧结机主要部件台车卡轮的鼓形量进行研究。通过赫兹理论确定接触应力值，并利用ANSYS Workbench有限元软件对星轮齿与台车卡轮进行接触分析。通过歪斜量和弹性变形的理论分析，找出合适的鼓形量范围，为星轮齿与卡轮更好的啮合提供理论基础。
二、环式烧结机新型炉篦条的开发与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、环式烧结机新型炉篦条的开发与应用（论文提纲范文）
（1）烧结机漏风控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容与章节安排 |
| 第二章 烧结机漏风控制方法研究 |
| 2.1 漏风检测方法研究 |
| 2.1.1 离线检测方法 |
| 2.1.2 在线检测方法 |
| 2.2 漏风控制方法研究 |
| 2.2.1 结构优化 |
| 2.2.2 密封技术 |
| 2.2.3 监测系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 烧结机漏风率在线监测系统设计与应用 |
| 3.1 系统方案设计 |
| 3.2 监测系统硬件设计 |
| 3.2.1 传感器 |
| 3.2.2 数据采集模块设计 |
| 3.2.3 传感器安装 |
| 3.2.4 传感器防护装置 |
| 3.3 监测系统软件设计与实现 |
| 3.3.1 开发平台 |
| 3.3.2 数据通讯与协议 |
| 3.3.3 软件设计 |
| 3.4 监测系统的应用 |
| 3.4.1 监测系统的运行实例 |
| 3.4.2 烧结机系统漏风点检测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 烧结机台车漏风控制关键技术研究 |
| 4.1 台车边缘料层漏风控制 |
| 4.1.1 料层漏风分析 |
| 4.1.2 治理技术研究 |
| 4.2 台车销孔漏风控制 |
| 4.2.1 压板式销孔密封件设计 |
| 4.2.2 销孔密封装置设计 |
| 4.3 台车栏板间隙漏风控制 |
| 4.3.1 栏板间隙漏风特性 |
| 4.3.2 密封装置设计 |
| 4.3.3 密封板设计 |
| 4.3.4 密封板操纵系统设计 |
| 4.4 烧结机台车段漏风控制效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
| 致谢 |
（2）铁矿粉烧结过程粒度场与料层透气性数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 铁矿粉烧结工艺简述 |
| 1.2.1 烧结前期准备阶段 |
| 1.2.2 高温烧结阶段 |
| 1.2.3 烧结后期处理阶段 |
| 1.3 铁矿粉烧结过程建模与仿真研究现状 |
| 1.3.1 烧结过程模型的分类描述 |
| 1.3.2 烧结过程信息优化的模型架构 |
| 1.4 烧结透气性研究现状 |
| 1.5 课题的提出及研究的主要问题 |
| 第二章 烧结过程粒度场解析与烧结建模 |
| 2.1 烧结粒度场解析 |
| 2.2 烧结粒度场几何模型 |
| 2.3 基本理论与基础模型 |
| 2.3.1 控制方程 |
| 2.3.2 湍流模型 |
| 2.3.3 多孔介质模型 |
| 2.3.4 EDEM的颗粒模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 烧结过程温度场的数值模拟 |
| 3.1 数值模拟准备基础 |
| 3.1.1 Gambit建模简述 |
| 3.1.2 Fluent平台简述及方案选取 |
| 3.1.3 过程描述与参数的选定 |
| 3.2 基准模型温度场计算与分析 |
| 3.3 基准模型速度场计算与分析 |
| 3.4 对比模型计算与影响参数分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 烧结过程透气性数值模拟 |
| 4.1 烧结透气性模型的构建 |
| 4.2 基准模型的透气性计算分析 |
| 4.3 对比模型计算分析 |
| 4.4 实验数据对比 |
| 4.5 CFD-EDEM耦合冷态流场模拟 |
| 4.5.1 耦合场的几何边界模型 |
| 4.5.2 耦合对比方案与参数设定 |
| 4.5.3 耦合计算结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 全文总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）铬精矿烧结大型化工艺研究与应用（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 原料条件 |
| 2 铬矿烧结工艺及主要设备选型 |
| 2.1 主要工艺系统 |
| 2.2 主要公辅设施 |
| 2.3 主要工艺设备规格 |
| 3 生产实践 |
| 3.1 原料粒度对混合、制粒的影响 |
| 3.2 混合料水分的影响 |
| 3.3 铬铁矿粉的烧结特性 |
| 3.3.1 点火温度较高 |
| 3.3.2 固体燃料消耗高 |
| 3.3.3 固体燃料的粒度对烧结过程的影响 |
| 3.3.4 混合料透气性差、烧结负压高、废气温度高 |
| 3.3.5 烧结温度高 |
| 3.3.6 铬烧结矿的固结 |
| 3.3.7 铬烧结矿的冷却 |
| 4 烧结主要指标 |
| 4.1 烧结矿的化学成分 |
| 4.2 烧结机运行参数 |
| 5 稳定生产的措施 |
| 6 结语 |
（4）烧结冷却机热学优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 国内外应用现状与研究进展 |
| 1.2.1 应用现状 |
| 1.2.2 研究进展 |
| 1.2.3 现存问题 |
| 1.3 理论分析方法 |
| 1.3.1 热力学分析 |
| 1.3.2 场协同分析 |
| 1.4 主要研究工作 |
| 第2章 冷却机热学理论分析 |
| 2.1 冷却机对流换热优化 |
| 2.1.1 传热传质 |
| 2.1.2 优化方法 |
| 2.1.3 对比分析 |
| 2.2 环冷机热力学分析 |
| 2.2.1 热平衡 |
| 2.2.2 火用平衡 |
| 2.2.3 熵产方程 |
| 2.3 旋冷机热力学分析 |
| 2.3.1 旋冷机简介 |
| 2.3.2 热平衡 |
| 2.3.3 火用平衡 |
| 2.3.4 熵产方程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 烧结环冷机运行优化 |
| 3.1 运行分析 |
| 3.1.1 项目概况 |
| 3.1.2 热力计算 |
| 3.2 影响因素 |
| 3.2.1 环冷机漏风 |
| 3.2.2 烧结矿终点温度 |
| 3.2.3 冷却风 |
| 3.3 密封改进方法 |
| 3.3.1 国内某钢厂环冷机 |
| 3.3.2 集气罩 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 烧结旋冷机工艺研发 |
| 4.1 结构参数 |
| 4.2 热废气参数 |
| 4.3 工艺研发 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）带式烧结机尾部回车道台车起拱控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 带式烧结机概述 |
| 1.1.1 带式烧结机发展历史 |
| 1.1.2 带式烧结机结构及工作原理 |
| 1.2 带式烧结机存在的问题 |
| 1.3 带式烧结机起拱的研究进展 |
| 1.4 论文主要研究内容及意义 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 论文研究意义 |
| 第2章 烧结机关键结构设计及分析 |
| 2.1 带式烧结机基本参数 |
| 2.1.1 台车宽度与有效烧结面积 |
| 2.1.2 台车运动速度与风箱选取 |
| 2.1.3 带式烧结机中心距与台车数的确定 |
| 2.2 烧结机尾部结构 |
| 2.2.1 烧结机尾部结构型式选取 |
| 2.2.2 烧结机尾部台车运行工作原理 |
| 2.3 带式烧结机台车设计 |
| 2.3.1 台车的结构形式 |
| 2.3.2 台车材质和制造工艺特点 |
| 2.4 尾部星轮的设计 |
| 2.5 带式烧结机星轮承载分析 |
| 2.5.1 赫兹计算理论与有限元分析 |
| 2.5.2 接触强度计算 |
| 2.6 尾部弯道设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 烧结机尾部台车起拱力学分析 |
| 3.1 下台车起拱的力学原因 |
| 3.2 控制起拱的力学模型 |
| 3.3 起拱力控制方法 |
| 3.4 360m~2烧结机阈值计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 烧结机尾部台车动力学仿真 |
| 4.1 多体系统仿真理论基础 |
| 4.1.1 多体系统动力学概述 |
| 4.1.2 多体系统软件ADAMS |
| 4.1.3 ADAMS多刚体动力学方程与算法 |
| 4.2 ADAMS系统建模分析 |
| 4.2.1 ADAMS与UG技术协作 |
| 4.2.2 仿真步骤 |
| 4.2.3 建模对象 |
| 4.2.4 关键参数的设置 |
| 4.2.5 虚拟系统自由度计算 |
| 4.3 系统动力学数值仿真分析 |
| 4.3.1 尾部移动架未施加力控制的仿真分析 |
| 4.3.2 尾部移动架施加力控制的仿真分析 |
| 4.4 同类机型的综合仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）基于机器视觉的烧结矿FeO含量判断方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 烧结生产及FeO含量检测的研究现状 |
| 1.2.1 烧结生产的研究现状 |
| 1.2.2 FeO含量检测的研究现状 |
| 1.3 机器视觉的研究现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第2章 烧结工艺与机器视觉技术 |
| 2.1 烧结工艺 |
| 2.1.1 烧结工艺机理 |
| 2.1.2 烧结过程特征 |
| 2.1.3 烧结质量指标 |
| 2.2 烧结矿FeO含量的影响因素与检测方法 |
| 2.2.1 烧结矿FeO的产生机理 |
| 2.2.2 影响烧结矿FeO含量的因素 |
| 2.2.3 烧结矿FeO含量的检测方法 |
| 2.3 机器视觉技术 |
| 2.3.1 机器视觉的定义 |
| 2.3.2 机器视觉的理论框架 |
| 2.3.3 机器视觉技术的特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于图像信息的机尾断面特征提取方法研究 |
| 3.1 机尾断面图像采集 |
| 3.2 机尾断面图像预处理 |
| 3.2.1 图像的表达 |
| 3.2.2 图像的灰度化 |
| 3.2.3 图像的增强 |
| 3.2.4 图像的分割 |
| 3.3 机尾断面图像特征提取 |
| 3.3.1 图像特征选取原则 |
| 3.3.2 机尾断面图像特征描述 |
| 3.3.3 机尾断面的颜色特征提取方法 |
| 3.3.4 机尾断面的形状特征提取方法 |
| 3.3.5 机尾断面图像特征提取举例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 烧结矿FeO含量两级判断方法 |
| 4.1 烧结矿FeO含量两级判断原理 |
| 4.2 基于模糊推理的烧结矿FeO含量第一级判断方法 |
| 4.2.1 模糊推理原理 |
| 4.2.2 模糊推理模型的建立 |
| 4.2.3 仿真实验与分析 |
| 4.3 基于神经网络的烧结矿FeO含量第二级判断方法 |
| 4.3.1 神经网络原理 |
| 4.3.2 BP神经网络的结构 |
| 4.3.4 BP神经网络的学习过程 |
| 4.3.5 BP神经网络模型的建立 |
| 4.3.6 仿真实验与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）烧结机结构改造及性能提升研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 烧结行业的发展及现状 |
| 1.2 带式烧结机介绍 |
| 1.2.1 带式烧结机的发展及趋势 |
| 1.2.2 带式烧结机的种类 |
| 1.2.3 带式烧结机的结构和工作原理 |
| 1.3 带式烧结机工艺介绍 |
| 1.4 首钢矿业公司 360m2烧结机简介 |
| 1.5 课题研究的背景及意义 |
| 1.5.1 烧结机运行存在的缺陷 |
| 1.5.2 烧结工艺生产的瓶颈 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 烧结机星轮齿板断裂研究及改进 |
| 2.1 NX Nastran简介 |
| 2.1.1 NX Nastran的发展及应用 |
| 2.1.2 NX Nastran的主要模块功能 |
| 2.2 烧结机星轮齿板介绍 |
| 2.2.1 烧结机星轮齿板结构及功能 |
| 2.2.2 首矿烧结机星轮齿板运行现状 |
| 2.3 烧结机星轮齿板断裂原因初步分析 |
| 2.3.1 齿板断裂的特征 |
| 2.3.2 现有烧结机各部件及运行状态与投产初期存在的差异 |
| 2.3.3 齿板断裂原因的初步诊断结论 |
| 2.4 烧结机星轮齿板断裂原因仿真分析 |
| 2.4.1 建立烧结机星轮齿板仿真模型 |
| 2.4.2 烧结机星轮齿板仿真分析 |
| 2.4.3 烧结机星轮齿板仿真结果 |
| 2.5 烧结机星轮齿板断裂原因诊断结论及改进措施 |
| 2.5.1 烧结机星轮齿板断裂诊断结论 |
| 2.5.2 烧结机星轮齿板装配改进措施 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 烧结机台车跑偏研究及改进 |
| 3.1 烧结机台车结构及运行原理 |
| 3.1.1 烧结机台车结构 |
| 3.1.2 烧结机台车运行原理 |
| 3.2 烧结机台车跑偏简介 |
| 3.2.1 烧结机台车跑偏的表现形式 |
| 3.2.2 烧结机台车跑偏产生的危害 |
| 3.2.3 引起烧结机台车跑偏的常见原因 |
| 3.3 首矿烧结机台车跑偏研究及改进 |
| 3.3.1 台车跑偏对首矿烧结机运行的影响 |
| 3.3.2 烧结机台车跑偏因素的初步分析 |
| 3.3.3 主星轮对台车跑偏的影响 |
| 3.3.4 尾星轮对台车跑偏的影响 |
| 3.4 烧结机台车跑偏调整及效果 |
| 3.4.1 主星轮调整方案及效果 |
| 3.4.2 尾星轮调整方案及效果 |
| 3.5 调偏方法归纳 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 烧结机热风烧结工艺改进 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热风烧结工艺介绍及应用 |
| 4.2.1 热风烧结工艺介绍 |
| 4.2.2 国外热风烧结工艺应用情况 |
| 4.2.3 台湾中钢3#机热风应用情况 |
| 4.2.4 大陆烧结厂热风烧结应用情况 |
| 4.3 热风烧结实验装置设计 |
| 4.3.1 设计要求 |
| 4.3.2 设计计算 |
| 4.3.3 结构设计 |
| 4.3.4 热风烧结实验装置应用效果 |
| 4.4 热风烧结实验及结论 |
| 4.5 首钢矿业烧结机热风烧结改造设计 |
| 4.5.1 热风烧结工艺改造的可行性 |
| 4.5.2 热风烧结工艺改造设计总思路 |
| 4.5.3 热风烧结工艺改造设计计算 |
| 4.5.4 主要设备选型 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）烧结台车篦条的失效研究与长效策略（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 烧结技术的发展及现状 |
| 1.1.2 烧结设备的构造 |
| 1.2 篦条概况 |
| 1.3 篦条国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外篦条的研制状况 |
| 1.3.2 国内篦条的研究现状 |
| 1.4 篦条分类 |
| 1.5 研究目的、意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 拟解决的关键问题 |
| 1.5.3 主要研究内容 |
| 第二章 实验方法及设备 |
| 2.1 微组织分析 |
| 2.1.1 扫描电镜及能谱仪分析 |
| 2.1.2 X射线衍射仪物相分析 |
| 2.2 力学性能检测 |
| 2.2.1 硬度试验 |
| 2.2.2 冲击试验 |
| 2.3 磨损实验 |
| 2.3.1 常规磨损实验 |
| 2.3.2 高温氧化后磨损实验 |
| 第三章 篦条失效分析 |
| 3.1 篦条的使用工况分析 |
| 3.2 篦条的失效形式及失效原因分析 |
| 3.3 篦条的改进方向 |
| 3.4 篦条成分及合金元素作用 |
| 3.4.1 烧结台车篦条材料中各合金元素的作用 |
| 3.5 篦条的显微组织及性能分析 |
| 3.5.1 未服役篦条的显微组织及性能分析 |
| 3.5.2 失效篦条显微组织及性能分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铸态篦条热处理工艺的制定 |
| 第五章 热处理工艺对篦条组织和性能的影响 |
| 5.1 篦条淬火组织物相及性能分析 |
| 5.1.1 淬火组织的物相分析 |
| 5.1.2 不同淬火温度对篦条的硬度的影响 |
| 5.2 篦条回火组织物相及性能分析 |
| 5.2.1 回火组织的物相分析 |
| 5.2.2 不同回火温度对篦条硬度及冲击韧性的影响 |
| 5.2.3 不同回火温度对篦条碳化物形貌的影响 |
| 5.2.4 不同回火温度对篦条磨损性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 热处理工艺的优化 |
| 6.1 常规热处理工艺的优化 |
| 6.1.1 实验参数的设定 |
| 6.1.2 热处理对篦条组织的影响 |
| 6.1.3 热处理对篦条硬度及冲击韧性的影响 |
| 6.1.4 热处理对篦条冲击断口形貌的影响 |
| 6.1.5 热处理对篦条耐磨性的影响 |
| 6.1.6 小结 |
| 6.2 探索性热处理工艺 |
| 6.2.1 实验参数的设定 |
| 6.2.2 热处理对篦条耐磨性的影响 |
| 6.2.3 热处理对篦条硬度及冲击韧性的影响 |
| 6.2.4 热处理对经不同时间高温氧化篦条磨损性能的影响 |
| 6.2.5 小结 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
（9）烧结机台车用铸铁材料的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 铸铁的发展 |
| 1.1.1 铸铁材料的分类 |
| 1.1.2 高铬铸铁的发展 |
| 1.1.3 高铬铸铁的组织特点 |
| 1.1.4 高铬铸铁的组织性能 |
| 1.2 高铬铸铁在烧结机台车上的应用 |
| 1.2.1 烧结机台车的工作环境 |
| 1.2.2 烧结机台车材质的选择 |
| 1.2.3 国内篦条的研究现状 |
| 1.2.4 国外篦条的研究现状 |
| 1.2.5 篦条的失效机理 |
| 1.2.6 烧结机台车用铸铁材料的发展方向 |
| 1.2.7 课题背景 |
| 第2章 烧结机台车用铸铁材料的铸态组织研究 |
| 2.1 实验材料及方法 |
| 2.2 实验结果与分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 热处理工艺对高铬铸铁材料的组织与性能研究 |
| 3.1 不同温度下的金相组织 |
| 3.2 冷热循环条件下的金相组织 |
| 3.3 长时间保温条件下的金相组织 |
| 3.4 热处理工艺对铸铁材料硬度的影响 |
| 3.5 热处理工艺对铸铁材料抗氧化性能的影响 |
| 3.5.1 不同温度下的氧化程度 |
| 3.5.2 冷热循环条件下的氧化程度 |
| 3.5.3 长时间保温条件下的氧化程度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 烧结机台车用高铬铸铁材料的摩擦磨损性能 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 烧结机台车用高铬铸铁材料的摩擦系数 |
| 4.3 烧结机台车用高铬铸铁材料的磨损性能 |
| 4.4 烧结机台车用高铬铸铁材料的磨损机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（10）偶数齿烧结机的参数化设计及卡轮鼓形量的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 带式烧结机的概述 |
| 1.1.1 带式烧结机的发展 |
| 1.1.2 带式烧结机的种类 |
| 1.1.3 带式烧结机的结构 |
| 1.2 带式烧结机的运动规律 |
| 1.3 带式烧结机存在的问题 |
| 1.3.1 烧结系统的有害漏风 |
| 1.3.2 下台车列的起拱问题 |
| 1.3.3 台车列速度波动 |
| 1.4 偶数齿带式烧结机的研究进展 |
| 1.5 课题的来源及研究内容 |
| 1.5.1 课题的来源 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 1.6 课题研究的意义 |
| 第2章 偶数齿带式烧结机理论研究及运动仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 偶数齿带式烧结机的台车 |
| 2.2.1 台车的组成 |
| 2.2.2 台车的尺寸定义 |
| 2.3 偶数齿带式烧结机的轨道 |
| 2.3.1 烧结机轨道的设计要求 |
| 2.3.2 头部轨道 |
| 2.3.3 尾部弯道 |
| 2.4 偶数齿带式烧结机的星轮 |
| 2.4.1 星轮的齿形设计 |
| 2.4.2 星轮主要参数的研究 |
| 2.4.3 星轮的实例计算 |
| 2.5 偶数齿烧结机的运动仿真分析 |
| 2.5.1 多体系统分析软件 ADAMS |
| 2.5.2 偶数齿烧结机的运动仿真 |
| 2.5.3 仿真结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 偶数齿烧结机的参数化系统 |
| 3.1 Solidworks 二次开发综述 |
| 3.2 基于 VB、VBA 的 solidworks 二次开发 |
| 3.2.1 Solidworks 二次开发的工具 |
| 3.2.2 Solidworks 基于 VB 的二次开发 |
| 3.2.3 Solidworks 基于 VBA 的二次开发 |
| 3.3 偶数齿烧结机轨道的参数化设计 |
| 3.3.1 确定轨道的设计变量 |
| 3.3.2 轨道的参数化设计的界面 |
| 3.3.3 基于 Solidworks 与 VB 的轨道建模 |
| 3.3.4 编写轨道代码 |
| 3.4 数据库技术 |
| 3.5 Access 数据库 |
| 3.5.1 Access 简介 |
| 3.5.2 创建 Access 数据库 |
| 3.5.3 实现 Access 数据库的连接与操作 |
| 3.6 偶数齿烧结机的参数化系统 |
| 3.6.1 偶数齿烧结机的设计系统首页 |
| 3.6.2 数据查询 |
| 3.6.3 部件设计 |
| 3.6.4 仿真部件简体设计 |
| 3.6.5 仿真结果示例 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 台车卡轮鼓形量的有限元分析 |
| 4.1 台车卡轮鼓形量的基本理论 |
| 4.1.1 卡轮结构的确定 |
| 4.1.2 赫兹理论 |
| 4.2 有限元分析 |
| 4.2.1 有限单元法 |
| 4.2.2 接触算法 |
| 4.2.3 摩擦的影响 |
| 4.2.4 ANSYS workbench 软件 |
| 4.3 仿真分析 |
| 4.3.1 基本参数的确定 |
| 4.3.2 赫兹解 |
| 4.3.3 有限元模拟 |
| 4.3.4 仿真结果分析 |
| 4.3.5 仿真结论 |
| 4.4 台车卡轮鼓形量的合理范围 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、环式烧结机新型炉篦条的开发与应用（论文参考文献）
- [1]烧结机漏风控制技术研究[D]. 张安煜. 青岛大学, 2019(02)
- [2]铁矿粉烧结过程粒度场与料层透气性数值模拟研究[D]. 曹海鹏. 长沙理工大学, 2019(06)
- [3]铬精矿烧结大型化工艺研究与应用[J]. 李文武,李祥,易毅辉. 铁合金, 2018(01)
- [4]烧结冷却机热学优化研究[D]. 晁双双. 华北理工大学, 2017(03)
- [5]带式烧结机尾部回车道台车起拱控制技术研究[D]. 黄先鹏. 东北大学, 2015(06)
- [6]基于机器视觉的烧结矿FeO含量判断方法研究[D]. 张兆磊. 东北大学, 2015(01)
- [7]烧结机结构改造及性能提升研究[D]. 刘建刚. 燕山大学, 2015(12)
- [8]烧结台车篦条的失效研究与长效策略[D]. 马玎. 广西大学, 2014(02)
- [9]烧结机台车用铸铁材料的组织与性能研究[D]. 杨丽. 河北联合大学, 2013(01)
- [10]偶数齿烧结机的参数化设计及卡轮鼓形量的研究[D]. 王雪姣. 燕山大学, 2012(05)
标签：烧结工艺论文;