一、积木式机械传动综合试验台的研制（论文文献综述）
李鹏斌[1]（2020）在《钢背/复合材料衬层滑动螺旋副性能测试平台开发及研究》文中研究说明滑动螺旋副因其结构简单,制造成本低,兼具大承载力等优点,广泛应用于机械传动领域。但在重载条件下的成型设备中,由于螺旋接触面摩擦阻力增大,磨损加剧,导致机械效率下降,能耗增大。为解决上述问题,目前一种由钢背/碳织物自润滑复合材料衬层螺母组成的新型滑动螺旋副（以下简称新型滑动螺旋副）被课题团队提出和研究,前期结果表明其具有良好的工作性能。基于滑动螺旋副性能将直接影响整体的精度,稳定性和使用寿命,因此新型滑动螺旋副性能的准确测定对所有采用滑动螺旋副的成型设备而言都具有重要意义。基于此,开发了一套新型滑动螺旋副性能测试平台（以下简称测试平台）,并对新型滑动螺旋副进行相关实验测试。本课题主要开展了以下开发和研究工作:（1）开展了测试平台总体方案设计研究。通过对新型滑动螺旋副性能测试需求分析,明确了测试项目,依据测试项目制定了测试方法,确定了平台技术要求与总体设计原理,最后依据总体设计原理进行各个模块总体方案设计。（2）开展了测试平台机械系统搭建工作。测试平台采用液压缸加载形式,实现对滑动螺旋副的模拟加载。依据平台的加载形式和布局要求,完成对机械结构的设计、建模、加工、装配。（3）开展了测试平台硬件与软件设计开发工作。测试平台整体采用“工控机+运动控制卡+PLC”的控制方案,并依据控制方案进行了部件选型,电路连接,完成硬件平台开发。测试平台软件由上位机和下位机两个部分组成,上位机软件程序具体分为:用户权限模块、数据通讯模块、运动控制系统、数据采集系统、液压加载系统等五个主要模块。下位机软件程序具体包括:运动控制程序、D/A参数设定程序、A/D数据采集程序。（4）开展了滑动螺旋副性能测试实验。首先,进行了系统稳定性与准确性的验证实验,测定了在0N～25000N下传统青铜滑动螺旋副的背压力、加载力、理论驱动转矩、实际驱动转矩等参数,实验结果表明:系统加载力精度达到了98.85%,驱动转矩精度达到了98.4%。其次,针对新型滑动螺旋副性能测试,采用“裹覆-注射”法,完成对新型滑动螺旋副的制备。接着对新型滑动螺旋副和青铜滑动螺旋副展开了性能对比测试,实验结果表明:在低速重载条件下,新型滑动螺旋副较青铜滑动螺旋副驱动转矩下降了12%、摩擦系数降低了24.4%、机械效率提升了12.8%。研究结果表明:1)本测试平台能够完成低速重载工况下滑动螺旋副的性能测试,并且平台运行稳定、功能较为完善、能满足基本测试需求。2)试验进一步证明与传统青铜滑动螺旋副相比,新型滑动螺旋副具有摩擦系数低、机械效率高、能量损耗小、传动平稳性高等优势。
安冬冬,路红军,姜义涛[2]（2017）在《拖拉机动力换挡变速箱试验台测控技术分析》文中提出随着社会的进步和国民经济的发展,我国生产制造行业的发展得到了前所未有的进步,为人们日常的生产和生活提供了更多的方便。基于此,结合工作经验,利用数字化技术、智能化技术以及电功率技术等,对拖拉机动力的换挡变速箱工作的整个过程做出了模拟。模拟过程中的试验台主要利用到了搭积木的形式,能够结合变速箱结构方面的具体要求进行随意的组合,对共有资源加以充分的利用,继而提升试验台的功能。驱动位置以及加载位置所形成的电功率闭环,在加载电动机的时候所形成的电能会回馈至电网当中,继而形成非常良好的节能效果,形成电能的循环利用。
马渝翔[3]（2017）在《汽车变速箱加载试验台电控系统设计》文中提出变速箱加载试验台是变速箱下线检测的关键设备,试验台电控系统是试验台完成试验任务的重要基础,一直是试验台开发领域的重要课题之一,随着试验台性能的提升,对其电控系统提出了更高的要求,电控系统的好坏将直接决定试验台研制是否成功。依托于某新能源汽车试验台,结合国内外研究成果并根据客户要求搭建一套变速箱试验台电控系统,并以其为研究对象,设计了系统组成、控制结构和控制策略。针对生产线快节奏的要求通过全自动辊道将试验台同生产线对接,将试验台纳入装配线体系中,在试验台系统内部,通过辊道将各工位串联起来,提高了系统的自动化率与生产效率。通过直流电机与异步电机数学模型对比了两种驱动加载方式的优缺点,然后推导了异步电机在定子坐标系下的电磁转矩模型,分析了电压空间矢量对电磁转矩的影响,给出一种DTC控制结构,提高了动态加载精度。对传统的直流母线结构进行了优化使系统更加紧凑,采用独立整流器布置并进行了响应与负载分析,分析了工作状态中直流母线的变化特性,计算了系统反馈率,经测试直流母线反馈率达到65%。采用交叉耦合控制方法,建立传动系统理想动力学模型,针对转动惯量不同、负载扰动的问题提出控制轮间转速差的控制策略,然后借鉴"主—从控制"的优点提出了一种改进的反向交叉耦合控制方法解决了差速器两端转速不匹配的问题,设计了模糊PID控制器实现了控制参数的自整定,提高了系统对环境的适应性。最后对文中反向交叉耦合控制方法进行测试,测试了系统的同步性与追随性,试验效果达到了设计要求,现已随新能源汽车变速箱试验台一同交付业主使用,并已通过了现场验收证明了本套系统设计的可行性,相较该企业老式试验台,提高了设备性能,为企业节省了成本,创造了良好效益。
胡峰[4]（2016）在《多工位轴承跑合试验机的研制》文中进行了进一步梳理轴承是旋转机械中不可或缺的一部分,其性能关乎着整个机械设备的寿命和可靠性,因此在投入使用前,须对其各项性能参数进行实验测试及验证。而现有的轴承试验装置大多针对中大型轴承研制,不能满足小载荷加载的跑合试验需要,也就完成不了小型轴承性能参数的试验。因此对小载荷轴承试验机的研究具有重要的意义。本轴承跑合试验台源于某航天研究所针对空间活动件的要求,为某特殊工况滚动轴承的研制而设计。本文根据试验机的技术要求与技术指标,结合国内外轴承试验台发展技术,确定试验机由驱动系统、加载系统、支撑系统、检测系统及控制系统五部分组成,并完成了各组成部分的选型分析,考虑到本跑合装置受力加载较小,结构简单,尺寸偏小,最终设计出高效率,低成本的一机双头组合卧式轴承跑合试验台。由试验机的结构设计可知,控制系统的主控对象为伺服电机,通过分析伺服控制技术的定义及功能结构组成,根据跑合试验机驱动系统和加载系统的控制要求,并考虑合作单位提出条件,确定采用DCS集散控制系统,以“工控机+工业以太网+PLC”的控制方式,做到了分散运行,集中管理的控制要求。以总体控制方案为准则,完成对工控机、触摸屏、PLC、交流伺服系统等硬件的选型,根据所选硬件与控制对象设计出试验机控制系统的电气图。根据试验机跑合方式及要求,设计出轴承自动跑合流程图,完成整个跑合过程的编程。上位机采用MCGS组态软件,通过组态画面的设计,通讯连接设置,实现了试验机的手动、自动控制,并可实时显示采集数据,自动生成历史数据报表和报警记录,便于后期浏览查询。最后,根据项目具体调试过程,总体按照上电前检查,伺服电机手动空载调试,带负荷参数自动调试,上电联机调试四个步骤进行,完成了对控制系统的整体调试工作。圆满的实现了多工位轴承跑合试验机的正常运作。
沈伟彬[5]（2016）在《双输入航天伺服减速器试验台的设计及研究》文中进行了进一步梳理双输入伺服减速器是航天飞行器舵机上起传动作用的装置,该减速器成功实现了在航天用途中双输入功能,解决了由于动力源损坏而导致的航天飞行器无法运转的问题,其同时满足了高精度,高转速和体积质量小的要求。为检测该减速器的各项性能指标并及时发现其问题所在,本文设计了其传动效率、传动精度和扭转刚度的试验台,并完成了减速器所要求的各项试验。根据双输入伺服减速器的关键性能指标,包括传动效率、传动精度和扭转刚度等,确定双输入伺服减速器试验台所要完成的试验项目,并分析各项试验原理,推导出关键计算公式。在各项试验项目的测试内容和原理的基础上,完成传动效率、传动精度和扭转刚度试验台的结构设计,并对试验台中许多关键结构和仪器的设计和选择原则进行了介绍。根据传动试验台需要,完成其控制部分的设计,并阐述各种控制仪器和控制方法,之后基于LabVIEW虚拟仪器平台,分析传感器结构和信号组成,完成数据采集系统的编制。最后,利用试验台成功完成各项试验,通过试验结果验证双输入伺服减速器试验台的功能,并对减速器的各项性能进行分析。
胡晓祥[6]（2016）在《可重构液压试验系统的研究》文中研究指明在液压技术研究中,需要测试研究的液压元件和液压系统种类繁多,对于不同功能液压元件或液压系统进行试验时,所采用的液压回路、功能元件、控制方法、测试参数等均有不同。而传统液压试验台受回路实现技术的制约,或只能完成特定试验项目或所构成回路的响应频率过低,导致其可实现功能有限,为了不同的研究目标需要制造不同的试验台,因而造成研究项目不断制造新的试验台的工作就不停的局面,形成巨大的人力、资金、空间的占用与耗费。本文研究成果有望扭转这一局面。可重构液压试验系统是指当被试验项目的对象或功能发生改变时,研究人员可通过对系统内元件和设备的重新搭配组装,改变试验系统整体或部分结构、形成新功能,以快速响应被试对象试验需求的可变试验系统。可重构液压试验系统有助于提高实验设备的利用率,减少实验室空间占用、降低实验成本和时间投入,提高科研效率。可重构液压试验系统改变了液压回路构建方式,本文对其关键技术进行了系统的研究,主要内容有以下几个方面:系统地分析可重构制造系统理论,并根据可重构的理念,建立符合独立公理设计要求的可重构液压试验系统设计、研究的理论依据,将系统分解成三类模块进行研究设计,即试验回路系统、液压源系统和液压执行机构。在回路系统中,研究设计了具有可重构性的油路节点连接块、功能元件连接块和公共油路连接块,通过对三种连接块的组合、替换、添加、移除,可以重构具有不同油路逻辑连接关系和液压阀控制功能的试验回路系统;在液压源系统中,完成了具有可重构功能的液压源系统结构研究设计,通过空间管路将系统选用的液压泵连接起来,改变管路上各个截止阀的开闭状态可以重构其供油方式,以满足不同试验项目对于液压源输出特征量和控制策略的需要;在液压执行机构中,研究设计了具有可以满足不同功能操作元件安装需要以及复杂运动的组合逻辑动作实现的试验台台架。此外,在三类模块中均预置了可能运用的相关传感器及丰富的安装、连接接口。文中最后,通过具体液压试验项目的试验、测试功能构建,验证了本课题研究成果的可行性和有效性。
夏石友[7]（2015）在《CVT试验台控制系统的研究与开发》文中认为汽车无级变速器（Continuously Variable Transmission,简称CVT）是一种先进的汽车变速传动装置,能实现汽车无挡位的平顺变速。为获得最佳的传动效率、降低油耗和排放,世界众多汽车厂商都在进行大量理论及试验研究。对无级变速器的测试,可以进行实车试验,但耗时间长、成本高,难以实现极端工况的测试。因此,建立一个试验台架,模拟汽车真实行驶情况,检测CVT在各种工况下的性能指标就是非常必要的。江麓容大车辆传动股份有限公司（简称江麓容大）是国内最先进行CVT技术研究及生产的企业之一,论文的课题来源于该公司CVT电机标定耐久试验台项目,主要围绕试验台架控制系统开展研究。该试验台承担企业验证金属带式CVT性能指标、控制算法改进等任务。论文在对试验工况进行分析后,对试验台控制系统的硬件、软件、控制方法进行了设计研究,最后对试验台进行了试验验证。具体的工作内容如下：（1）对试验台控制系统的硬件部分进行了结构设计、硬件选型。选择了变频调速电机作为试验台的速度及加载控制装置；（2）对试验台的加载控制进行了深入研究,建立了加载扭矩的前馈-反馈复合控制方法,为试验台的加载控制论证了理论基础及仿真模型；（3）对试验台控制系统的软件部分进行了结构设计,建立了模块化的高度灵活性及扩展性的软件系统,其结构的稳定性也决定了软件运行的高度稳定性；（4）对试验台进行了试验验证,包括电机自身的控制性能及稳定性、加载控制系统的稳定性,同时进行了速比跟踪算法优化的试验,通过实车试验的对比验证了试验台对CVT算法优化的有效性。本试验台自动化程度高、适应性强、实时性好、人机界面友好,能进行多种复杂的试验,通过试验验证证明了设计的试验台控制系统能满足企业要求,控制方法的选择是成功的。
武倩平,李伟[8]（2015）在《基于LabVIEW的可调节齿轮箱加载试验台设计》文中认为针对现有齿轮箱加载试验台无法自动调节的问题,提出了一种基于积木式的三维可调节结构改进方法,实现不同型号齿轮箱测试的半自动化对接。同时,基于NI 9232动态信号采集模块运用LabVIEW进行编程,实现了对齿轮箱运行过程中的振动信号的检测、数据处理和相关数据的存储。在LabVIEW的基础上结合Modbus通信协议对加载试验台的控制系统进行编程。
熊迪[9]（2014）在《电封闭式FR机械变速器测试台架研究》文中指出变速器是汽车动力总成的重要组成部分，担负着将发动机传递过来的动力经过变速箱不同传动比齿轮变速后传递至其它传动机构以驱动车辆运行的重要任务。机械式变速器占据着汽车变速器市场的最大份额，因其价格合理、燃料消耗低，未来仍然会在变速器领域扮演重要角色。近年，国内微型客车市场也在不断的增长，在微型客车上得到广泛应用的前置后驱机械式变速器也得到微型客车厂家的高度重视，研究高性能的前置后驱机械式变速器测试台架，对及早发现变速器的设计缺陷和产品工艺问题，提高变速器研发效率、消除变速器产品缺陷、保证整车质量都有十分重要的意义。本课题的研究是基于导师承担的校企合作项目“微型客车FR机械式变速器性能测试台架开发”展开。针对企业对该台架提出的技术要求，该项目以完成变速器传动效率试验和温升试验为目标，同时兼顾通用性、扩展性和节能性来开展研发工作。第一，为了制定测试台架的整体方案，从台架类型、布置形式和测控系统三大方面着手对测试台架的基本方案进行了分析，最终选定直流母线电封闭的台架类型，采用直线布置形式，以PROFIBUS-DP网络为台架主要通讯方式，利用PLC作为PROFIBUS主站，变频控制器和工控机作为PROFIBUS从站，同时在工控机端利用虚拟仪器技术和数据采集卡实现过程信号的采集。第二，为了搭建测试台架的硬件平台，从台架机械系统、驱动负载系统和测控系统三个方面进行了相关硬件的选型和设计：为保证试验人员安全，实现自动化测试，设计了类似于AMT工作原理的远程自动换档机械手；为实现负载电机对变速器输出轴转速、转矩的匹配，设计了传动比为2：1的高性能减速箱；为实现对采用平衡桥法接线的Pt100温度传感器输出信号的测量，设计了具有高共模抑制比、高输入阻抗、低失调电压等特点的放大滤波电路；为实现测控系统的高速采集、精确控制和稳定通讯功能，选择了高精度传感器、多功能数据采集卡、高性能PLC和通讯接口卡。第三，为实现台架的测控功能，进行了S120变频系统的调试、PROFIBUS-DP网络的组建和上位机软件的设计：利用SIZER软件完成S120变频驱动系统的硬件组态，并利用STARTER软件实现电机优化；利用STEP7组态PROFIBUS-DP通讯网络的各个站点，设置通讯报文，对PLC进行编程来实现主从站之间的周期性和非周期性数据通讯；借助第三方DF PROFI II通讯板卡，在上位机端通过LabVIEW的编程实现工控机从站与PLC主站的PROFIBUS-DP通讯；利用LabVIEW完成数据采集和用户界面的开发。第四，为了顺利完成前置后驱机械式变速器传动效率试验和温升试验，结合企业技术中心对变速器试验的实际要求，制定了具体的试验程序，完成了相关测试，并结合扭矩-传动效率曲线和时间-润滑油温度曲线对结果进行简单的分析。该电封闭式FR机械变速器测试台架结构简单，有较强的扩展性能，使用西门子高速电机驱动，能进行最高输入转速为6500r/min的变速器传动试验，采用共直流母线能量回馈电封闭结构，实际从电网摄取的电能非常有限，与开放电功率流型机械变速器试验台相比，节能效果明显。
胡海勇[10]（2013）在《汽车行业非标设备模块化设计方法研究》文中研究表明本论文针对目前我国汽车制造行业非标设备从早先的国外引入逐步趋向国产化的现状，以汽车门锁拉索试验台架设计为案例，以模块化设计方法为研究对象，以“积木式设计方法”为中心，以CAD/CAE为实现手段，对模块化设计方法作深入研究，总结规律及技巧，将模块化设计的思路应用于汽车行业非标设备的设计过程中，推动汽车行业非标设备国产化的进程。首先，通过数据统计，解析行业动态及发展，同时确立本论文研究的目的和内容。在汽车门锁拉索试验台架设计过程中，利用可视化效果展示了模块化设计的优点，同时也展示了非标设备的一般设计流程。其次，通过对以上案例的设计理念与方法进行总结，引入“积木式设计方法”，深化模块化设计理念。同时，对汽车行业非标设备的特点以及制作流程进行总结，强调设计时应充分考虑材料、加工、安装、调试、售后及交期等因素。在具体设计过程中，应采用可行的计算方法和材料，以及要选用合适的标准件和机构，此外，选择合理的加工工艺及后处理工艺也很重要。准确应用CAD/CAE辅助工具――Solidworks，利用其自身的标准库和“模块化”式设计，可以快速有效地完成设计任务。再次，通过当前市场上标准件供应商的电子目录，利用其可视化特点，与主流CAD/CAE软件进行无缝对接，可以快速生成可利用的数模，从而简化设计流程，减小工作量，降低设计失效，节约时间和物料成本，随之提高了效率和市场竞争力。通过对标准件选型要求及原则的解析，帮助用户快速建立“标准库”，并研究了拓展“标准库”的方法和选用原则。最后，通过对非标设备设计流程及结构方案拟定方法的总结，指出在非标设备设计过程中机械设计人员应有意识、有组织的建立“标准库”，并不断丰满“标准库”，提升企业自身核心竞争力。在非标设备的方案设计与项目设计过程中，采用“模块化”设计方法，不仅可以提升机械设计人员自身的市场竞争力，还可以为企业获取更多的利润，从而帮助企业立足于市场，与此同时为我国汽车行业制造型企业的设备国产化作出应有的贡献。
二、积木式机械传动综合试验台的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、积木式机械传动综合试验台的研制（论文提纲范文）
（1）钢背/复合材料衬层滑动螺旋副性能测试平台开发及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.2 滑动螺旋副研究现状 |
| 1.2.1 非金属基-整体结构螺母开发 |
| 1.2.2 金属基-整体结构螺母开发 |
| 1.2.3 金属基-复合结构螺母开发 |
| 1.3 螺旋副测试平台研究现状 |
| 1.3.1 加载装置的研究现状 |
| 1.3.2 螺旋副测试系统的研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第二章 测试平台总体方案设计 |
| 2.1 新型滑动螺旋副性能测试需求分析 |
| 2.2 滑动螺旋副性能测试方法 |
| 2.2.1 转矩的测试方法 |
| 2.2.2 机械效率和摩擦系数的测试方法 |
| 2.3 测试平台技术要求 |
| 2.3.1 测试平台设计的基本原则 |
| 2.3.2 测试平台的功能需求 |
| 2.3.3 测试平台的主要技术指标 |
| 2.4 测试平台总体方案设计 |
| 2.4.1 测试平台组成 |
| 2.4.2 测试平台总体设计原理 |
| 2.4.3 机械结构总体设计 |
| 2.4.4 液压系统总体设计 |
| 2.4.5 测试平台硬件总体设计 |
| 2.4.6 测试平台软件总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 测试平台硬件设计开发 |
| 3.1 测试平台硬件设计方案 |
| 3.2 运动控制系统 |
| 3.2.1 运动控制系统目标 |
| 3.2.2 运动控制系统硬件结构 |
| 3.2.3 运动控制系统硬件选型及配置 |
| 3.2.4 运动控制系统硬件电路设计 |
| 3.3 液压加载系统 |
| 3.3.1 液压加载系统目标 |
| 3.3.2 液压加载系统硬件结构 |
| 3.3.3 电气元件选型及配置 |
| 3.3.4 液压元件选型及配置 |
| 3.3.5 液压加载系统硬件电路设计 |
| 3.4 数据采集系统 |
| 3.4.1 数据采集系统目标 |
| 3.4.2 数据采集系统硬件结构 |
| 3.4.3 数据采集系统硬件选型及配置 |
| 3.4.4 数据采集系统硬件电路设计 |
| 3.5 系统硬件抗干扰措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 测试平台软件设计开发 |
| 4.1 软件功能需求分析 |
| 4.2 测试平台软件设计方案 |
| 4.3 测试平台软件测试流程 |
| 4.4 上位机系统软件功能模块设计 |
| 4.4.1 用户权限模块 |
| 4.4.2 运动控制系统主控模块 |
| 4.4.3 液压加载系统主控模块 |
| 4.4.4 数据采集系统主控模块 |
| 4.4.5 数据通讯模块 |
| 4.5 下位机系统软件功能模块设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 测试平台检测及应用实验分析 |
| 5.1 测试平台搭建与测试 |
| 5.1.1 测试平台搭建 |
| 5.1.2 测试平台检测 |
| 5.1.3 系统稳定性与准确性测试结果 |
| 5.2 测试对象的制备 |
| 5.2.1 钢螺母与工艺丝杠的设计加工 |
| 5.2.2 树脂胶体的配制与预处理工作 |
| 5.2.3 碳织物的螺旋裹覆 |
| 5.2.4 新型螺母的成型 |
| 5.3 滑动螺旋副性能测试实验 |
| 5.3.1 测试对象 |
| 5.3.2 测试方法 |
| 5.3.3 测试数据 |
| 5.3.4 滑动螺旋副转矩测试结果 |
| 5.3.5 滑动螺旋副摩擦系数测试结果 |
| 5.3.6 滑动螺旋副机械效率测试结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间科研成果 |
| 致谢 |
（2）拖拉机动力换挡变速箱试验台测控技术分析（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2控制部分 |
| 2.1 驱动部分 |
| 2.2 负载部分 |
| 2.3 变速箱手动挡换挡控制 |
| 2.4 自动换挡控制 |
| 2.5 控制数据库 |
| 3 测量系统 |
| 4 结语 |
（3）汽车变速箱加载试验台电控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 试验台国内外研究现状 |
| 1.2.1 试验台加载方式研究现状 |
| 1.2.2 试验台电封闭技术研究现状 |
| 1.2.3 试验台多电机协调控制研究现状 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 试验台电控系统功能设计 |
| 2.1 加载方案设计 |
| 2.2 加载试验台控制系统结构 |
| 2.3 加载试验台辊道功能设计 |
| 2.4 加载试验台"注油—回油"功能设计 |
| 2.5 加载试验台PLC控制功能设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于异步电机的驱动加载系统设计 |
| 3.1 传动单元选型要求 |
| 3.1.1 直流电机特性 |
| 3.1.2 三相异步交流电机特性 |
| 3.1.3 确定传动单元选型 |
| 3.2 试验台传动单元DTC控制 |
| 3.2.1 三相异步电机DTC数学模型 |
| 3.2.2 直接转矩控制系统基本结构 |
| 3.3 传动单元硬件设备的选用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于公共直流母线的电气系统设计 |
| 4.1 试验台电气系统方案设计 |
| 4.2 试验台直流母线方案设计 |
| 4.2.1 直流母线的两种布置方式 |
| 4.2.2 对传统直流母线系统的优化 |
| 4.3 直流母线响应分析 |
| 4.4 直流母线负载分析 |
| 4.5 公共直流母线系统硬件实现 |
| 4.6 直流母线电封闭测试 |
| 4.6.1 标准规范反馈率试验 |
| 4.6.2 转速、扭矩正交反馈率试验 |
| 4.7 实验结论 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 基于交叉耦合的多电机协调控制系统设计 |
| 5.1 多传动系统动力学建模 |
| 5.2 控制策略 |
| 5.3 控制系统模型 |
| 5.4 自适应模糊PID控制器设计 |
| 5.5 速度协调控制系统测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 加载试验台电控系统软件设计 |
| 6.1 上位机测控软件 |
| 6.1.1 软件状态机设计 |
| 6.1.2 振动分析模块设计 |
| 6.2 PLC软件设计 |
| 6.3 数据存储 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 调试与试验 |
| 7.1 生产节拍测试 |
| 7.2 驱动与加载精度测试 |
| 7.3 振动与噪声测试 |
| 7.4 各功能测试结果 |
| 7.5 本章小节 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）多工位轴承跑合试验机的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外轴承试验台技术发展现状 |
| 1.2.1 国内轴承试验台技术发展现状 |
| 1.2.2 国外试验机的发展现状 |
| 1.3 轴承试验机控制系统发展现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 试验机跑合装置组成方案设计 |
| 2.1 试验机主要技术要求和技术指标 |
| 2.1.1 试验机技术要求 |
| 2.1.2 试验机技术指标 |
| 2.2 试验机总体组成设计 |
| 2.3 试验机各组成部分设计 |
| 2.3.1 驱动系统 |
| 2.3.2 轴承加载系统 |
| 2.3.3 轴承运转检测系统 |
| 2.3.4 轴承支撑装置 |
| 2.4 试验机总体结构布局及工作原理 |
| 2.4.1 试验机总体结构与布局 |
| 2.4.2 试验机工作原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轴承跑合试验机控制系统硬件设计 |
| 3.1 控制系统总体方案设计 |
| 3.1.1 伺服控制技术 |
| 3.1.2 伺服控制系统方案选择 |
| 3.1.3 控制策略选择 |
| 3.1.4 控制系统总体方案 |
| 3.2 控制系统硬件选型 |
| 3.2.1 工控机的选择 |
| 3.2.2 PLC主机及模块选型 |
| 3.2.3 触摸屏 |
| 3.2.4 伺服系统硬件选型 |
| 3.3 电气控制系统设计 |
| 3.3.1 主电路设计 |
| 3.3.2 伺服系统电路设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轴承跑合试验机控制系统软件设计 |
| 4.1 控制程序设计 |
| 4.1.1 检测信号采集 |
| 4.1.2 手动控制 |
| 4.1.3 自动控制 |
| 4.2 网络通信 |
| 4.3 上位机监控系统组态设计及调试 |
| 4.3.1 MCGS组态软件介绍 |
| 4.3.2 监控系统功能模块设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统调试及试运行 |
| 5.1 系统上电前检查 |
| 5.2 系统上电调试 |
| 5.2.1 伺服JOG调试 |
| 5.2.2 伺服带载调试 |
| 5.2.3 联机调试 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（5）双输入航天伺服减速器试验台的设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 传动装置测试技术国内为发展现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 2 减速器性能、试验内容及测试原理 |
| 2.1 减速器的基本结构及工作性能 |
| 2.2 减速器的主要性能参数 |
| 2.3 减速器的试验内容和原理 |
| 2.3.1 传动效率试验 |
| 2.3.2 传动精度试验 |
| 2.3.3 扭转刚度试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 减速器试验台的结构设计 |
| 3.1 传动效率试验台设计 |
| 3.1.1 电机、传感器与加载机构的选择 |
| 3.1.2 试验台关键零件的设计 |
| 3.1.3 试验台的装配设计 |
| 3.2 传动精度试验台设计 |
| 3.3 扭转刚度试验台设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 试验台控制部分与采集系统的设计 |
| 4.1 试验台控制部分 |
| 4.2 数据采集部分 |
| 4.2.1 数据采集系统参数设置 |
| 4.2.2 传感器输出信号分析 |
| 4.2.3 数据采集卡采集 |
| 4.2.4 效率仪采集 |
| 4.2.5 数据的显示与存储 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 试验数据分析 |
| 5.1 传动效率试验结果 |
| 5.1.1 传动效率理论值计算 |
| 5.1.2 传动效率试验台功率损失 |
| 5.1.3 传动效率试验结果分析 |
| 5.2 传动精度试验数值分析 |
| 5.2.1 传动精度试验台误差及防御方法 |
| 5.2.2 回差试验数据分析 |
| 5.2.3 单向传动误差试验数据分析 |
| 5.3 扭转刚度试验数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）可重构液压试验系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 液压试验技术概况 |
| 1.2.1 液压试验设备现状 |
| 1.2.2 液压试验设备现状分析 |
| 1.3 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 可重构液压试验系统的理论基础 |
| 2.1 可重构性及其科学基础 |
| 2.1.1 可重构性内涵及相关理论 |
| 2.1.2 可重构性的数学表述 |
| 2.2 可重构液压试验系统的基本功能描述 |
| 2.3 可重构液压试验系统的概念和设计目标 |
| 2.4 可重构液压试验系统的重构过程 |
| 2.5 可重构液压试验系统的特点 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 试验回路系统的可重构设计研究 |
| 3.1 现有液压回路构建方式的局限性 |
| 3.2 油路连接块可重构设计 |
| 3.2.1 设计思路 |
| 3.2.2 油路节点连接块设计 |
| 3.2.3 功能元件连接块设计 |
| 3.2.4 公共油路连接块设计 |
| 3.3 试验回路重构的实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液压源系统的可重构设计研究 |
| 4.1 现有液压源系统供油方式的局限性 |
| 4.2 液压源系统可重构设计 |
| 4.2.1 设计思路 |
| 4.2.2 液压泵选用及兼顾的功能 |
| 4.2.3 液压源系统结构设计 |
| 4.2.4 动力系统说明 |
| 4.3 液压源系统重构的实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 液压执行机构的可重构设计研究 |
| 5.1 现有液压执行机构功能的局限性 |
| 5.2 液压执行机构的可重构设计 |
| 5.2.1 设计思路 |
| 5.2.2 液压执行机构结构设计 |
| 5.3 液压执行机构重构的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 可重构液压试验系统应用实例 |
| 6.1 试验方案及原理 |
| 6.2 构建试验平台 |
| 6.3 实验数据 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 技术展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）CVT试验台控制系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无级变速器的发展 |
| 1.2.1 无级变速器的发展历程及类型 |
| 1.2.2 无级变速器的发展趋势 |
| 1.3 课题的研究状况 |
| 1.4 论文主要研究内容及意义 |
| 第2章 金属带式CVT的基本结构和工作原理 |
| 2.1 金属带式CVT基本结构 |
| 2.2 金属带式CVT工作原理 |
| 2.3 金属带式CVT的技术特点 |
| 2.3.1 关键零部件 |
| 2.3.2 主要技术参数 |
| 2.4 金属带式CVT电液控制系统 |
| 2.4.1 夹紧力控制 |
| 2.4.2 速比控制 |
| 2.4.3 起步离合器控制 |
| 2.4.4 其它先进控制方式的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 CVT试验台控制系统的平台设计 |
| 3.1 试验台概述 |
| 3.2 试验工况要求 |
| 3.3 硬件结构设计 |
| 3.4 驱动系统硬件设计 |
| 3.4.1 驱动电机 |
| 3.4.2 电机变频调速原理 |
| 3.5 加载系统硬件设计 |
| 3.5.1 加载电机 |
| 3.5.2 母线式能量回馈原理 |
| 3.6 试验台测量和控制系统 |
| 3.6.1 测量控制系统硬件结构 |
| 3.6.2 传感器 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 CVT试验台控制系统软件设计 |
| 4.1 试验台软件的主要结构 |
| 4.2 试验台软件流程图 |
| 4.3 试验台软件设计 |
| 4.3.1 软件开发工具的选择 |
| 4.3.2 试验台软件界面设计 |
| 4.3.3 试验组件设计 |
| 4.3.4 数据模型组件设计 |
| 4.3.5 数据仓库组件设计 |
| 4.3.6 试验台数据永久存储功能设计 |
| 4.3.7 试验台故障诊断功能设计 |
| 4.4 试验台干扰及相应的处理方式 |
| 4.4.1 硬件抗干扰处理方式 |
| 4.4.2 软件抗干扰处理方式 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 加载扭矩的前馈-反馈复合控制研究 |
| 5.1 复合控制系统描述 |
| 5.2 加载控制器设计 |
| 5.2.1 变速器稳态数值模型 |
| 5.2.2 目标扭矩控制 |
| 5.2.3 加载控制算法 |
| 5.3 加载扭矩复合控制建模仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 试验台试验验证及分析 |
| 6.1 试验台控制性能测试 |
| 6.2 试验台CVT试验验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文及主持或参与完成的研究项目 |
| 致谢 |
（8）基于LabVIEW的可调节齿轮箱加载试验台设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 机械结构 |
| 1.1 设计方案 |
| 1.2 整体结构 |
| 2 控制系统设计 |
| 2.1 控制原理 |
| 2.2 控制实现 |
| 3 振动信号监测 |
| 3.1 监测设备 |
| 3.2 程序说明 |
| 3.2.1 创建TDMS文件 |
| 3.2.2 信号采集 |
| 3.3 信号采集过程演示 |
| 4 结束语 |
（9）电封闭式FR机械变速器测试台架研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 测试台架总体方案设计 |
| 2.1 测试台架技术要求 |
| 2.2 测试台架基本方案分析 |
| 2.2.1 测试台架类型分析 |
| 2.2.2 测试台架布置形式分析 |
| 2.2.3 测试台架测控系统方案分析 |
| 2.3 测试台架总体方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 测试台架硬件系统设计 |
| 3.1 测试台架总体布置 |
| 3.2 测试台架机械系统设计 |
| 3.2.1 远程自动换档机械手设计 |
| 3.2.2 减速箱设计 |
| 3.3 测试台架驱动负载系统设计 |
| 3.3.1 驱动、负载电机选型 |
| 3.3.2 驱动系统硬件设计 |
| 3.4 测试台架测控系统硬件设计 |
| 3.4.1 传感器选型 |
| 3.4.2 数据采集板卡选型 |
| 3.4.3 PLC 选型 |
| 3.4.4 通讯板卡选型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 测试台架测控系统软件设计 |
| 4.1 S120 变频系统调试 |
| 4.1.1 S120 变频系统硬件组态 |
| 4.1.2 电机优化 |
| 4.2 PROFIBUS-DP 网络通讯实现 |
| 4.2.1 组态软件 STEP7 介绍 |
| 4.2.2 PROFIBUS-DP 网络组态 |
| 4.2.3 S7-300 与 S120 的通讯 |
| 4.2.4 S7-300 与上位机通讯的实现 |
| 4.3 上位机软件设计 |
| 4.3.1 LabVIEW 软件介绍 |
| 4.3.2 数据采集程序设计 |
| 4.3.3 用户界面程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 FR 机械变速器测试实验及数据分析 |
| 5.1 效率试验及数据分析 |
| 5.1.1 传动效率试验试验程序 |
| 5.1.2 试验结果及数据分析 |
| 5.2 温升试验及数据分析 |
| 5.2.1 温升试验试验程序 |
| 5.2.2 试验结果及数据分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）汽车行业非标设备模块化设计方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 非标设备发展现状分析 |
| 1.1.1 非标设备的定义 |
| 1.1.2 非标设备发展状况 |
| 1.1.3 非标设备的特点 |
| 1.1.4 汽车行业非标自动化设备 |
| 1.1.5 非标准设备设计的新趋势 |
| 1.2 CAD 技术在非标设备行业的概况及发展趋势 |
| 1.2.1 CAD 技术概述 |
| 1.2.2 CAD 在非标设备行业中的应用概况及发展趋势 |
| 1.3 课题的背景及研究意义 |
| 1.4 课题的主要研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 课题的主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 汽车门锁拉索（外开）测试台架的设计 |
| 2.1 破坏力试验台架的设计 |
| 2.1.1 破坏力试验台架的目的及要求 |
| 2.1.2 破坏力试验台架的设计方案 |
| 2.1.3 破坏力试验台架原理 |
| 2.2 耐久性试验台架的设计 |
| 2.2.1 耐久性试验台架的目的及要求 |
| 2.2.2 耐久性试验台架的设计方案 |
| 2.2.3 耐久性试验台架原理 |
| 2.3 效率试验台架的设计 |
| 2.3.1 效率试验台架的目的及要求 |
| 2.3.2 效率试验台架的设计方案 |
| 第三章 汽车行业非标设备模块化设计方法的研究 |
| 3.1 汽车行业非标设备的设计制作特点 |
| 3.2 非标准设备设计计算的特点 |
| 3.3 非标机械设计过程控制 |
| 第四章 汽车设备非标行业标准件的选择原则以及标准库的建立 |
| 4.1 标准件供应商介绍 |
| 4.1.1 FA 工厂自动化机械标准部件供应商：MISUMI |
| 4.1.2 气缸供应商：Festo、SMC 、Airtac 等 |
| 4.1.3 滑轨、丝杆供应商介绍： THK、上银等 |
| 4.2 常用标准零件选择原则 |
| 4.2.1 链条的选用原则 |
| 4.2.1.1 链传动的概述及使用环境 |
| 4.2.1.2 链传动中链条的选用原则 |
| 4.2.2 离合器、制动器、联轴器的选用原则 |
| 4.2.2.1 离合器、制动器、联轴器概述 |
| 4.2.2.2 联轴器的选用原则 |
| 4.2.3 滚动轴承的选用原则 |
| 4.2.4 气缸的选用原则 |
| 4.2.5 电机的选型 |
| 4.2.6 传感器的选型 |
| 4.3 标准库的建立 |
| 第五章 非标准设备设计流程及结构方案拟定 |
| 5.1 非标准设备设计流程 |
| 5.2 非标准设备的设计依据 |
| 5.3 非标准设备设计结构方案的拟定 |
| 5.4 非标准设备设计结构拟定的方法和规律 |
| 第六章 总结与结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附录 |
四、积木式机械传动综合试验台的研制（论文参考文献）
- [1]钢背/复合材料衬层滑动螺旋副性能测试平台开发及研究[D]. 李鹏斌. 广东工业大学, 2020(06)
- [2]拖拉机动力换挡变速箱试验台测控技术分析[J]. 安冬冬,路红军,姜义涛. 南方农业, 2017(24)
- [3]汽车变速箱加载试验台电控系统设计[D]. 马渝翔. 北方工业大学, 2017(08)
- [4]多工位轴承跑合试验机的研制[D]. 胡峰. 兰州理工大学, 2016(01)
- [5]双输入航天伺服减速器试验台的设计及研究[D]. 沈伟彬. 南京理工大学, 2016(02)
- [6]可重构液压试验系统的研究[D]. 胡晓祥. 天津理工大学, 2016(04)
- [7]CVT试验台控制系统的研究与开发[D]. 夏石友. 湖南大学, 2015(03)
- [8]基于LabVIEW的可调节齿轮箱加载试验台设计[J]. 武倩平,李伟. 机械传动, 2015(06)
- [9]电封闭式FR机械变速器测试台架研究[D]. 熊迪. 武汉理工大学, 2014(04)
- [10]汽车行业非标设备模块化设计方法研究[D]. 胡海勇. 太原科技大学, 2013(09)