一、A study on centrifugal casting of high speed steel roll（论文文献综述）
马佳[1]（2017）在《高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化》文中研究说明随着现代工业的发展,人们对钢材轧制的速度和质量提出了更高的要求,传统的铸铁轧辊含有较高含量的铬镍元素,这种轧辊的使用性能逐渐的不能适应新的生产需要。这就面临着要研发新的轧辊材质,用来延长轧辊的使用寿命。二十世纪初开始,高速钢作为一种新型的轧辊材料,具有使用寿命高、红硬性和耐磨性好等优点,是目前应用前景最广的热轧辊材料。但是高速钢轧辊成分复杂、工艺复杂,在追求高硬度、高耐磨性的同时,想获取稳定使用性能具有一定难度,比如成分偏析、疲劳裂纹、断裂韧性低、抗事故能力差、加工难度大等问题,限制了高速钢轧辊的发展。通过对高速钢轧辊现场制造的关键工艺技术进行分析对比,首先对高速钢轧辊的合金元素的含量进行科学的设计,通过铌钒复合、限制添加偏析元素钨、钼等措施,使轧辊偏析程度得到大幅度改善。然后采用高速钢离心复合制造方法,同时优化浇注工艺参数和热处理工艺参数,提升轧辊的结合层强度,而且,避免了芯部组织恶化保证了辊芯的强度,全面提升了轧辊的综合力学性能。最后选取合适加工刀具,优化切削参数,同时引入CAXA计算机辅助设计,提高了轧辊的加工效率。通过现场检测,该高速钢轧辊轧的综合力学性能较好,辊身组织性能均匀、断裂韧性较高、抗热裂性较好,使得轧辊抗事故性能有了全面提升、同时通过上机试验,验证轧辊的使用性能也达到了国内先进水平。本文结合现场实际,从高速钢轧辊铸造技术、热处理技术及机械加工技术三个方面的关键点进行研究,覆盖了高速钢轧辊制备的整个流程,在对现场生产有良好的指导作用的同时,又能够为将来的技术科研工作提供准确的参考依据。
徐耀增[2]（2013）在《电磁离心铸造热流磁耦合数值模拟》文中指出轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。高速钢轧辊已广泛应用于轧钢生产，这与高速钢轧辊良好的耐磨性以及它具有的与传统轧辊明显不同的特点是分不开的。由于离心铸造法生产复合轧辊具有生产效率高、轧辊强度好等诸多优点，目前我国绝大多数轧辊厂均采用离心铸造法生产高速钢复合轧辊。在高速钢轧辊离心铸造中加入电磁搅拌，可以达到改善铸态组织，减轻偏析和提高轧辊性能的目的。但由于离心铸造的受力复杂、高速高温和不透明等原因，很难观察和测定金属液的充型规律。计算机数值模拟技术的应用为科研人员对离心铸造充型和凝固过程的认识提供了新的方法，也为铸造工艺的优化设计提供重要指导。本论文以高速钢复合轧辊外层的卧式离心铸造为研究对象，采用大型CFD软件Fluent对离心铸造和电磁离心铸造的充型凝固过程进行了热流磁耦合数值模拟分析，并进行了部分实验验证。旨在探索离心铸造和电磁离心铸造的充型凝固过程的基本规律，并研究电磁场对离心铸造的充型凝固过程的影响规律。主要研究结果如下：（1）建立了在重力、离心力和电磁力共同作用下，高速钢复合轧辊卧式离心铸造在凝固过程中金属液传热和流动的三维耦合数学模型和物理模型以及设置了需要考虑的边界条件。（2）流场分析结果表明，金属液从浇口处呈抛物线流入高速旋转着的铸型内，紧贴铸型内壁面并以螺旋线的形式沿轴向运动。金属液的最大速度和铸型内层的转速相同，金属液自由液面有上下压差的存在使得液面呈偏心分布，这种偏心现象会随着铸型转速的提高而减弱，并得到了实验验证。（3）温度场分析结果表明，高速钢复合轧辊在凝固过程中，温度分布是非均匀的，在轴向上为两端向中间的凝固顺序，在径向上为轧辊外径向内径的凝固顺序。转速越大，温度下降得越快。（4）将电磁场引入离心铸造，进行了电磁、流动和传热的多重耦合计算，并与无磁场情况下的模拟计算结果进行了比较分析，结果表明：在同一位置点的某一确定浇注时刻，电磁离心铸造与普通离心铸造的铸型内部壁面金属液流的绝对压力有一定差异，金属液的流速会减慢，证实了电磁力对铸型内部液流起到了一定的搅拌作用。
杨建,黄胜,成小乐,王军,郭晓锋,张立波[3]（2013）在《离心铸造含铝高速钢轧辊的研究与应用》文中研究指明采用离心铸造方法,开发了耐磨性能优良的含铝高速钢轧辊材料,其主要化学组成为1.6%2.0%C,3.0%4.0%Mo,1.5%2.0%W,3.0%4.5%V,1.0%1.5%Al,0.5%0.8%Ni,1.5%3.5%Nb和8.0%10.0%Cr。含铝高速钢轧辊硬度达6364HRC,辊面硬度差小于1.5 HRC,冲击韧性大于12 J/cm2。用于高速线材轧机预精轧机架,含铝高速钢轧辊的磨损率仅为2.77×10-4mm/t钢,使用效果接近硬质合金轧辊,但生产成本仅为硬质合金轧辊的23%。
张天明[4]（2013）在《电磁离心铸造高速钢组织与性能研究》文中进行了进一步梳理钢铁工业中，轧辊是使轧材产生塑性变形的主要工具。在轧制过程中，轧辊与轧材直接接触，其失效形式主要为辊面裂纹、压痕等异常磨损。为了提高轧辊的表面耐磨性，材料科学工作者从冷硬铸铁到高铬铸铁以及高碳高速钢不断改进轧辊材料。高铬铸铁轧辊以其良好的硬度与韧性相配合在20世纪90年代得到广泛关注，而其不足点在于耐磨性对工作温度非常敏感。高速钢轧辊具有良好的热稳定性以及优异的力学性能，从问世开始就受到人们的普遍关注。因此，开展高速钢轧辊的制备工艺和力学性能研究对于促进轧辊制备技术的进步具有重要的意义。本文在拟定高速钢化学成分的前提下，采用自制的电磁离心铸造装置制备了高速钢耐磨层。利用光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、能谱分析、X射线衍射等分析手段观察研究了普通砂型铸造、离心铸造和电磁离心铸造三种方法下工艺参数对高速钢凝固组织以及热处理后组织的影响规律，并利用Fluent软件对高速钢电磁离心铸造成型工艺进行了热流磁耦合数值模拟分析。结果显示，高速钢的凝固组织主要由碳化物（MC+M2C+M7C3）＋马氏体＋残余奥氏体组成。离心铸造过程中，随着离心转速的提高，粒状碳化物逐渐变小，呈现均匀化、弥散化分布趋势，共晶组织中的碳化物板条逐渐变细、变短。添加电磁力搅拌作用后，随着磁场强度的增加，高速钢凝固组织中碳化物颗粒尺寸进一步变小，角状碳化物的尖角逐渐变圆润，向球团状过度；粒状碳化物在基体中的分布逐渐变均匀，弥散；共晶组织中碳化物板条呈现出长度逐渐变短而间距逐渐增大的趋势，合金元素的分布更加均匀。在淬火温度为1200℃+560℃两次回火条件下，高速钢基体组织中析出尺寸分布在220-260nm范围的纳米级二次细小碳化物，并随着淬火温度的升高不断增多，且均匀、弥散地分布在马氏体基体中，为提高高速钢的红硬性奠定了组织基础。通过硬度试验、冲击试验及磨损试验，研究了普通砂型铸造、离心铸造及电磁离心铸造三种方法的工艺参数对高速钢热处理后力学性能的影响。实验结果表明，随着离心转速的增加，高速钢热处理后的硬度值呈现先增大后降低的趋势，当离心转速为1100r/min时硬度达到峰值，而离心转速对高速钢冲击韧性的影响不明显。在相同的热处理条件下，随着磁场强度的增加，高速钢的硬度呈现先增大后下降的趋势；当磁场强度为0.10T时，高速钢硬度最大，冲击韧性最佳。高速钢的磨损量随着淬火温度的升高不断减少，在淬火温度为1200℃+560℃两次回火时，高速钢的耐磨性最高。热流磁耦合数值模拟分析结果表明，金属液从浇口处呈抛物线流入高速旋转着的铸型内，紧贴铸型内壁面并以螺旋线的形式沿轴向运动，其最大速度和铸型内层的转速相同。高速钢在凝固过程中，温度分布是非均匀的，在轴向上为两端向中间的凝固顺序，在径向上为轧辊外径向内径的凝固顺序。在同一位置点的某一确定浇注时刻，离心铸造与电磁离心铸造的内部液流对铸型的压力和液流的流速存在差异，表明电磁力对铸型内部液流起到了搅拌作用。
安永太[5]（2012）在《转速对电磁离心铸造高速钢组织和性能的影响》文中研究说明采用电磁离心铸造法制备轧辊用高速钢可以较好地限制成分偏析，具有很好的应用前景。本试验利用自制的电磁离心铸造机，在磁感应强度为0、0.1T条件下，分别制备了低（600r/min）、中（960r/min）、高（1370r/min）三种离心转速下的轧辊用高速钢。通过光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析仪（EDS）对普通砂型铸造、不同转速下离心铸造、电磁离心铸造轧辊用高速钢的凝固组织和热处理组织进行了分析；利用硬度试验、冲击韧性试验、磨损试验确定了轧辊用高速钢的热处理工艺，并对轧辊用高速钢热处理后的力学性能和磨损性能进行了实验研究。试验结果表明：本试验设计的轧辊用高速钢的凝固组织主要由M+共晶碳化物（MC+M2C+M3C）+MC+残余奥氏体组成。用普通砂型铸造的高速钢凝固组织中颗粒状碳化物晶粒粗大、偏析严重，共晶碳化物板条长且间距宽；在离心铸造中，高速钢凝固组织中碳化物晶粒比普通砂型铸造的细小；随着离心转速的提高，碳化物偏析先减小后增加。离心转速适中时，凝固组织成分均匀，热处理后硬度和耐磨性也较高；在电磁离心铸造中，由于电磁搅拌作用使凝固组织中粒状碳化物较离心铸造时变小、分布变均匀，板条状碳化物变细、变短。随着离心转速的提高，粒状碳化物逐渐变小，呈均匀化、弥散化分布趋势，共晶组织中的碳化物板条逐渐变细、变短。在离心转速较高时，凝固组织中的碳化物分布更为均匀，颗粒更细小。热处理后的硬度和耐磨性也随着离心转速的提高逐渐增加，在转速较高时硬度和耐磨性匹配良好。高速钢在磨损过程中几种磨损机理同时存在，在磨损初期以表面擦伤的粘着磨损为主，随着磨损过程的持续，颗粒较大的碳化脱落，磨损表现为疲劳磨损，粒状碳化物脱落后，磨损形式为疲劳磨损和磨料磨损的共同作用。在电磁离心铸造中采用较高的离心转速，可以有效地改善高速钢凝固组织中碳化物的形态及分布，减轻合金元素的偏析。使热处理后高速钢的力学性能和耐磨性达到良好匹配。
张绍顺[6]（2011）在《高速钢复合轧辊的成分设计及生产工艺》文中指出本文对高速钢复合轧辊的成分设计进行了探讨;从合金元素偏析和铸造裂纹方面,对轧辊离心铸造过程中的工艺参数进行了分析;并结合高速钢复合轧辊的机械加工质量要求,简述了磨削参数对轧辊表面粗糙度的影响。
邹小伟,张旺盛,胡建国[7]（2011）在《离心铸造含硼高速钢轧辊的研究》文中研究指明采用离心铸造方法,开发了耐磨性能优良的高速钢轧辊,其主要化学成分w（%）为:1.52.0C,3.05.0Mo,1.03.0 W,2.03.0V,1.02.0Co,1.02.5B和5.08.0Cr。高速钢轧辊硬度达8588 HS,辊面硬度差小于2.0 HS,冲击韧度>10.0 J/cm2。用于高速线材轧机预精轧机架,高速钢轧辊的磨损率仅为2.33×10-4mm/t钢,使用效果接近硬质合金轧辊,但生产成本仅为硬质合金轧辊的32%。
王钦娟[8]（2010）在《电磁离心铸造高速钢轧辊组织及性能研究》文中指出本文采用自制的电磁离心铸造机,制备了新型高速钢轧辊的耐磨层部分。利用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）、X射线衍射（XRD）等分析手段,并通过硬度试验、冲击试验及磨损试验,对普通砂型铸造、离心铸造及电磁离心铸造三种方法下制造的高速钢轧辊耐磨层铸态、热处理后组织与性能以及耐磨性进行了系统研究,着重研究了磁感应强度对高速钢轧辊组织与性能的影响。实验研究结果表明：高速钢凝固组织主要由共晶碳化物（MC+M2C+M7C3+M23C6）+马氏体+残余奥氏体组成,加入电磁场后,组织中晶界处碳化物减少,晶内碳化物增多,且晶界处网状、菊花状碳化物被打碎,使其向颗粒状、小块状转变,从而有效改善了钢中碳化物的形态和分布,细化了晶粒,也使组织中C、Cr、W、Mo、V等合金元素分布更加均匀,减小了合金元素及MC型碳化物的偏析,且随着磁感应强度B的增加,共晶莱氏体数量不断增加,共晶莱氏体碳化物的板条变细,间距增大。随着热处理淬火温度由1050℃升高至1200℃,高速钢组织中析出二次细小的碳化物不断增多,并在晶内弥散、均匀分布,高速钢的硬度、冲击韧性等力学性能不断提高,耐磨性也逐渐升高。随着磁感应强度B由0T增大到0.15T,高速钢的硬度、冲击韧性值和耐磨性均呈现先增大后减小的现象：当磁感应强度B=0.10T时,高速钢的力学性能及耐磨性较普通砂型铸造和离心铸造高速钢有显着提高,相对耐磨性是标准试样的1.8倍；但当磁感应强度B=0.15T时,高速钢的力学性能和耐磨性反而下降,此时与普通砂型铸造高速钢的性能相接近,当磁感应强度B=0.10T,热处理工艺为淬火温度1200℃+560℃两次回火时,高速钢的组织性能、力学性能及耐磨性达到最佳。采用电磁离心铸造高速钢轧辊耐磨层,可有效改善高速钢的组织中碳化物的形态和分布、细化晶粒、减少合金元素偏析,从而提高了高速钢轧辊耐磨层的硬度、韧性及耐磨性。
符寒光[9]（2009）在《铸造高速钢轧辊材质研究进展》文中进行了进一步梳理对高速钢轧辊中合金元素作用及其对轧辊组织和性能的影响进行了详细讨论,在此基础上介绍了铸造高速钢轧辊材质发展情况,以及变质处理和微合金化对高速钢轧辊组织和性能的影响,可以为进一步开发高性能高速钢轧辊提供参考和指导。
符寒光[10]（2009）在《高速钢轧辊制造技术研究进展》文中提出在简单介绍了高速钢轧辊特点和应用现状基础上,对高速钢轧辊成形技术,特别是高速钢轧辊离心复合铸造技术进行了详细讨论,同时介绍了热处理对高速钢轧辊组织和性能的影响,最后提出了开展高速钢轧辊制造技术研究值得重视的一些问题。
二、A study on centrifugal casting of high speed steel roll（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、A study on centrifugal casting of high speed steel roll（论文提纲范文）
（1）高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.1.1 高速钢轧辊铸造技术 |
| 1.1.2 高速钢轧辊热处理技术 |
| 1.1.3 高速钢轧辊机加工技术 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容与目标 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 高速钢轧辊制造关键技术理论研究 |
| 2.1 高速钢轧辊简介及特点 |
| 2.1.1 高速钢轧辊定义 |
| 2.1.2 高速钢轧辊特点 |
| 2.2 高速钢轧辊制造关键技术难题及解决方案 |
| 2.2.1 高速钢轧辊制造关键技术难题 |
| 2.2.2 高速钢轧辊关键技术解决方案 |
| 2.3 高速钢轧辊加工计算机辅助设计 |
| 第3章 高速钢轧辊制造关键技术工艺优化 |
| 3.1 高速钢轧辊制造工艺路线 |
| 3.2 高速钢轧辊铸造关键技术及优化 |
| 3.2.1 铸造工艺路线 |
| 3.2.2 铸造方法选择 |
| 3.2.3 化学成分设计 |
| 3.2.4 变质处理方法 |
| 3.2.5 浇注工艺优化设计 |
| 3.3 高速钢轧辊热处理关键技术及优化 |
| 3.3.1 热处理工艺路线 |
| 3.3.2 热处理对高速钢轧辊组织性能影响 |
| 3.3.3 热处理试验 |
| 3.3.4 实验结果 |
| 3.4 高速钢轧辊机械加工关键技术及优化 |
| 3.4.1 机械加工工艺路线 |
| 3.4.2 高速钢轧辊加工特性分析 |
| 3.4.3 切削刀具选择及特性研究 |
| 3.4.4 切削工艺优化 |
| 3.4.5 计算机辅助设计 |
| 第4章 高速钢轧辊制造关键技术现场应用 |
| 4.1 高速钢轧辊铸造 |
| 4.1.1 钢水熔炼 |
| 4.1.2 离心浇铸 |
| 4.1.3 芯部浇注 |
| 4.2 高速钢轧辊热处理 |
| 4.2.1 高速钢轧辊热处理设备 |
| 4.2.2 高速钢轧辊热处理 |
| 4.3 高速钢轧辊机械加工 |
| 4.3.1 高速钢轧辊机加工设备 |
| 4.3.2 高速钢轧辊机加工 |
| 4.4 高速钢轧辊现场检测及上机试验 |
| 4.4.1 化学成分检测 |
| 4.4.2 硬度、显微组织、超声波探伤检测 |
| 4.4.3 力学性能检测 |
| 4.5 上机试验 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（2）电磁离心铸造热流磁耦合数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外铸造充型凝固过程数值模拟发展与现状 |
| 1.2.2 国内铸造充型凝固过程数值模拟发展与现状 |
| 1.2.3 国内外铸造数值模拟所采用数值方法和软件 |
| 1.3 论文的主要研究内容及需要解决的关键技术 |
| 第二章 电磁离心铸造的工艺特点及数学模型 |
| 2.1 电磁离心铸造机的结构和工艺 |
| 2.1.1 离心铸造机的结构 |
| 2.1.2 离心铸造工艺 |
| 2.2 电磁离心铸造的受力分析及力对铸造成型的影响 |
| 2.3 高速钢轧辊的组织特点 |
| 2.3.1 高速钢轧辊的特点 |
| 2.3.2 高速钢轧辊所包含的主要合金元素 |
| 2.3.3 高速钢轧辊离心铸造成型方法 |
| 2.3.4 电磁离心铸造铸态组织研究现状(EMCC) |
| 2.4 电磁离心铸造温度传递和金属液流动数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电磁离心铸造的物理模型及边界条件 |
| 3.1 有限差分（元、体积）法及 Fluent 软件简介 |
| 3.1.1 各种数值方法简介及各自的优点与区别比较 |
| 3.1.2 Fluent 软件简介 |
| 3.2 电磁离心铸造的物理模型 |
| 3.2.1 金属液流动模型 |
| 3.2.2 传热模型 |
| 3.2.3 自由液面模型的方法和比较 |
| 3.2.4 湍流模型 |
| 3.2.5 凝固模型 |
| 3.2.6 电磁场模型（MHD） |
| 3.3 电磁离心铸造的边界条件 |
| 3.3.1 几何模型的建立和网格划分 |
| 3.3.2 物性参数和边界条件 |
| 3.3.3 传热边界条件 |
| 3.3.4 转速边界条件 |
| 3.3.5 入口速度边界条件 |
| 3.3.6 多相流边界条件 |
| 3.3.7 磁场强度边界条件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电磁离心铸造的数值模拟 |
| 4.1 流场和温度场耦合的流程图及结果和分析 |
| 4.2 金属液的运动规律和流场分布 |
| 4.3 凝固过程的温度场分布 |
| 4.4 电磁场、流场和温度场耦合的流程图及结果和分析 |
| 4.5 离心铸造的实验研究 |
| 4.6 电磁离心铸造凝固过程共晶组织的数值模拟 |
| 4.6.1 电磁场强度对离心铸造共晶组织的模拟和影响 |
| 4.6.2 转速对电磁离心铸造共晶组织的模拟和影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 不同边界条件对电磁离心铸造结果的影响分析 |
| 5.1 转速（800r/min，1100r/min，1600r/min）对电磁离心铸造的影响 |
| 5.1.1 在 800r/min 下电磁离心铸造的模拟结果 |
| 5.1.2 在 1100r/min 下电磁离心铸造的模拟结果 |
| 5.1.3 在 1600r/min 下电磁离心铸造的模拟结果 |
| 5.2 入口速度对电磁离心铸造的结果影响和对比分析 |
| 5.3 温度（预热温度，浇注温度）对电磁离心铸造的结果影响和对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）电磁离心铸造高速钢组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 轧辊用高速钢的特点 |
| 1.3.1 化学成分特点 |
| 1.3.2 性能特点 |
| 1.4 轧辊用高速钢的研究现状 |
| 1.4.1 国外轧辊用高速钢的研究现状 |
| 1.4.2 我国轧辊用高速钢的研究现状 |
| 1.5 存在问题 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 1.7 主要技术路线 |
| 1.8 关键性技术 |
| 第二章 电磁离心铸造装置及试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电磁离心铸造装置设计与制造 |
| 2.2.1 电磁离心铸造装置的工作原理 |
| 2.2.2 电磁离心铸造装置的制造 |
| 2.2.3 磁场发生器 |
| 2.3 合金的熔炼与铸造成型 |
| 2.3.1 采用的化学成分 |
| 2.3.2 熔炼与浇注 |
| 2.4 试样的加工与热处理 |
| 2.5 力学性能试验方法 |
| 2.5.1 一次摆锤冲击试验 |
| 2.5.2 硬度测试 |
| 2.5.3 耐磨性测试 |
| 2.6 微观组织结构观察 |
| 2.6.1 金相观察 |
| 2.6.2 扫描电子显微镜（SEM）观察 |
| 2.6.3 X 射线衍射（XRD）分析 |
| 2.6.4 透射电镜分析 |
| 第三章 磁场强度对高速钢凝固组织的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 普通砂型铸造和离心铸造下高速钢的铸态组织 |
| 3.2.1 普通砂型铸造条件下高速钢的铸态组织 |
| 3.2.2 离心铸造高速钢的铸态组织 |
| 3.3 电磁离心铸造下高速钢的铸态组织 |
| 3.4 三种铸造方法所得高速钢的 XRD 分析 |
| 3.5 电磁离心铸造高速钢铸态化学成分分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 离心转速对电磁高速钢凝固组织的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同转速下离心铸造高速钢铸态组织 |
| 4.3 不同转速下电磁离心铸造高速钢铸态组织 |
| 4.3.1 转速对电磁离心铸造高速钢中一次碳化物形态的影响 |
| 4.3.2 转速对电磁离心铸造高速钢凝固组织中共晶碳化物的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 热处理对高速钢组织和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热处理工艺参数的确定 |
| 5.2.1 退火工艺参数的选择 |
| 5.2.2 淬火工艺参数的选择 |
| 5.2.3 回火工艺参数的选择 |
| 5.3 高速钢热处理结果与分析 |
| 5.3.1 淬火温度对高速钢组织的影响 |
| 5.3.2 不同离心转速下高速钢热处理组织分析 |
| 5.3.3 不同磁场强度下高速钢热处理后的组织分析 |
| 5.3.4 高速钢热处理后的透射电镜分析 |
| 5.3.5 工艺参数对高速钢力学性能的影响 |
| 5.3.6 高速钢耐磨性及磨损机理探讨 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 电磁离心铸造凝固过程数值模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 数学物理模型的建立 |
| 6.2.1 数学模型 |
| 6.2.2 物理模型 |
| 6.2.3 物性参数和边界条件 |
| 6.3 模拟结果与分析 |
| 6.3.1 离心铸造中金属液的运动规律和不同转速下的流场分布 |
| 6.3.2 离心铸造中金属液凝固过程的温度场分布 |
| 6.3.3 电磁场、流场和温度场耦合数值模拟 |
| 6.3.4 铸型预热温度对电磁离心铸造温度场分布的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1.结论 |
| 2.论文的主要创新点 |
| 3.展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）转速对电磁离心铸造高速钢组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 轧辊用高速钢的特点 |
| 1.2.1 轧辊用高速钢的主要成分 |
| 1.2.2 轧辊用高速钢的性能特点 |
| 1.3 高速钢轧辊的研究现状 |
| 1.3.1 高速钢轧辊的制造方法 |
| 1.3.2 高速钢轧辊的发展 |
| 1.3.3 轧辊用高速钢的热处理研究进展 |
| 1.4 电磁离心铸造的应用现状 |
| 1.5 高速钢轧的失效及应用 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 试验方案和研究方法 |
| 2.1 试验用原料 |
| 2.1.1 试样成分设计 |
| 2.1.2 熔炼 |
| 2.1.3 铸造 |
| 2.2 试样加工 |
| 2.3 热处理 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 热处理 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 冲击韧性试验 |
| 2.4.2 硬度试验 |
| 2.5 磨损性能测试 |
| 2.6 微观组织分析与成分检测 |
| 2.6.1 金相显微镜观察 |
| 2.6.2 能谱分析 |
| 第三章 离心转速对高速钢凝固组织的影响 |
| 3.1 高速钢轧辊的成分设计 |
| 3.2 高速钢铸态组织 |
| 3.2.1 高速钢凝固分析 |
| 3.2.2 轧辊用高速钢铸态组织中碳化物形态 |
| 3.3 不同转速下离心铸造轧辊用高速钢凝固组织分析 |
| 3.4 不同转速下电磁离心铸造轧辊用高速钢铸态组织分析 |
| 3.4.1 转速对电磁离心铸造高速钢凝固组织中一次碳化物的影响 |
| 3.4.2 转速对电磁离心铸造高速钢凝固组织中共晶碳化物的影响 |
| 3.5 电磁离心铸造高速钢成分分布 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 不同转速下高速钢热处理组织和性能的分析 |
| 4.1 轧辊用高速钢的热处理 |
| 4.1.1 高速钢的退火 |
| 4.1.2 高速钢的淬火 |
| 4.1.3 高速钢的回火 |
| 4.1.3.1 回火温度 |
| 4.1.1.2 回火次数 |
| 4.1.1.3 回火时间 |
| 4.2 淬火温度对高速钢组织的影响 |
| 4.2.1 热处理对高速钢共晶组织的影响 |
| 4.2.2 热处理对高速钢一次碳化物的影响 |
| 4.3 转速对离心铸造高速钢热处理组织的影响 |
| 4.4 转速对电磁离心铸造高速钢热处理组织的影响 |
| 4.4.1 转速对热处理组织中共晶组织的影响 |
| 4.4.2 转速对热处理组织中二次碳化物的影响 |
| 4.5 力学性能分析 |
| 4.5.1 热处理对高速钢力学性能的影响 |
| 4.5.2 离心转速对离心铸造高速钢力学性能的影响 |
| 4.5.3 离心转速对电磁离心铸造高速钢力学性能的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 轧辊用高速钢的磨损性能 |
| 5.1 磨损性能评定 |
| 5.2 离心转速对离心铸造高速钢磨损性能的影响 |
| 5.2.1 不同转速下离心铸造高速钢的磨损量和耐磨性 |
| 5.2.2 不同转速下离心铸造高速钢的磨损形貌 |
| 5.3 离心转速对电磁离心铸造高速钢磨损性能的影响 |
| 5.3.1 电磁离心铸造高速钢在不同离心转速下的磨损量和耐磨性 |
| 5.3.2 不同转速下电磁离心铸造高速钢的磨损形貌 |
| 5.4 高速钢磨损表面 EDS 分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）高速钢复合轧辊的成分设计及生产工艺（论文提纲范文）
| 1 高速钢复合轧辊的材质要求 |
| 2 高速钢复合轧辊工作层的成分设计 |
| 2.1 碳含量的选择 |
| 2.2 铬含量的选择 |
| 2.3 钨钼含量的选择 |
| 2.4 钒含量的选择 |
| 2.5 其他元素含量的选择 |
| 3 高速钢轧辊的离心铸造工艺控制 |
| 3.1 合金元素偏析的控制工艺 |
| 3.2 铸造裂纹的控制工艺 |
| 4 高速钢轧辊的磨削工艺控制 |
| 4.1 磨削砂轮的选择 |
| 4.2 磨削参数的选择 |
| (1) 砂轮和轧辊转速 |
| (2) 砂轮纵向进给量 |
| 5 结束语 |
（7）离心铸造含硼高速钢轧辊的研究（论文提纲范文）
| 1 试验方法 |
| 1.1 高速钢轧辊成分 |
| 1.2 高速钢轧辊的熔炼 |
| 1.3 高速钢轧辊的离心铸造 |
| 1.3.1 铸型准备 |
| 1.3.2 离心铸造工艺参数的选择 |
| 1.4 高速钢轧辊的热处理 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 降低高速钢轧辊偏析 |
| 2.2 降低高速钢轧辊铸造裂纹 |
| 3 结论 |
（8）电磁离心铸造高速钢轧辊组织及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 高速钢轧辊研究现状 |
| 1.2.1 高速钢轧辊的特点 |
| 1.2.2 高速钢轧辊中的主要合金元素 |
| 1.2.3 高速钢轧辊离心铸造成形方法 |
| 1.2.4 电磁离心铸造研究现状(EMCC) |
| 1.2.5 高速钢磨损研究现状 |
| 1.3 国内外发展趋势 |
| 1.4 本课题研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究技术路线 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 电磁离心铸造设备的设计与制造 |
| 2.1.1 离心铸造机的原理 |
| 2.1.2 离心铸造机的结构 |
| 2.1.3 自制磁场发生器 |
| 2.1.4 电磁离心铸造机关键技术 |
| 2.2 试验材料的制备 |
| 2.2.1 材料成分 |
| 2.2.2 熔炼与浇注 |
| 2.3 热处理设备及试样保护 |
| 2.4 力学性能测试方法及设备 |
| 2.4.1 摆锤式冲击试验 |
| 2.4.2 洛氏硬度 |
| 2.5 磨损性能测试 |
| 2.6 显微组织分析方法 |
| 2.6.1 金相组织观察 |
| 2.6.2 环境扫描电镜SEM观察 |
| 2.6.3 X射线衍射分析 |
| 第三章 高速钢轧辊铸态凝固及组织分析 |
| 3.1 普通砂型铸造下高速钢铸态组织分析 |
| 3.2 离心铸造高速钢的铸态组织分析 |
| 3.3 不同磁感应强度下高速钢的铸态组织分析 |
| 3.4 三种铸造方法下铸态高速钢的物相分析 |
| 3.5 电磁离心铸造高速钢铸态成分分布 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 热处理对高速钢组织与性能的影响 |
| 4.1 高速钢的热处理工艺的确定 |
| 4.1.1 退火工艺的制定 |
| 4.1.2 淬火工艺的制定 |
| 4.1.3 回火工艺的制定 |
| 4.2 热处理后高速钢的组织分析 |
| 4.2.1 热处理淬火温度对高速钢组织的影响 |
| 4.2.2 磁感应强度对高速钢组织的影响 |
| 4.3 热处理后高速钢轧辊的物相分析 |
| 4.3.1 不同热处理温度下对高速钢的物相分析 |
| 4.3.2 不同磁感应强度下高速钢的物相分析 |
| 4.4 热处理后的力学性能 |
| 4.4.1 淬火温度和磁感应强度对高速钢硬度的影响 |
| 4.4.2 淬火温度和磁感应强度对高速钢冲击韧性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高速钢耐磨性及其磨损机理探讨 |
| 5.1 材料的磨损 |
| 5.1.1 磨损的定义和分类 |
| 5.1.2 材料磨损及耐磨性的评定 |
| 5.1.3 实验所用标准试样 |
| 5.2 淬火温度对高速钢磨损性能的影响 |
| 5.2.1 淬火温度对高速钢磨损量和相对耐磨性的影响 |
| 5.2.2 不同淬火温度下高速钢磨损形貌及磨损机理的分析 |
| 5.3 磁感应强度对高速钢磨损性能的影响 |
| 5.3.1 磁感应强度对高速钢磨损量和相对耐磨性的影响 |
| 5.3.2 不同磁感应强度高速钢磨损形貌及磨损机理分析 |
| 5.4 标准试样磨损表面及磨损机理的分析 |
| 5.5 对磨环磨损表面及磨损机理的分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）铸造高速钢轧辊材质研究进展（论文提纲范文）
| 1 高速钢轧辊成分特点 |
| 2 高速钢轧辊中合金元素的作用 |
| 2.1 铬 |
| 2.2 钨和钼 |
| 2.3 钒 |
| 2.4 碳 |
| 2.5 其他元素 |
| 3 高速钢轧辊材质的发展 |
| 4 改善高速钢轧辊组织和性能的进展 |
| 5 结束语 |
（10）高速钢轧辊制造技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 高速钢轧辊特点和应用现状 |
| 1.1 高速钢轧辊特点 |
| 1.2 高速钢轧辊应用现状 |
| 1.2.1 国外高速钢轧辊的应用 |
| 1.2.2 国内高速钢轧辊的应用 |
| 2 高速钢轧辊成形技术的发展 |
| 2.1 离心铸造高速钢轧辊的发展 |
| 2.2 CP C高速钢轧辊的发展 |
| 2.3 电渣熔铸高速钢轧辊的发展 |
| 2.4 其他高速钢轧辊制造技术的发展 |
| 2.4.1 HIP高速钢轧辊 |
| 2.4.2 Osprey高速钢轧辊 |
| 2.4.3 静态浇注高速钢轧辊 |
| 3 高速钢轧辊热处理技术的发展 |
| 4 结束语 |
四、A study on centrifugal casting of high speed steel roll（论文参考文献）
- [1]高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化[D]. 马佳. 华北理工大学, 2017(03)
- [2]电磁离心铸造热流磁耦合数值模拟[D]. 徐耀增. 长安大学, 2013(06)
- [3]离心铸造含铝高速钢轧辊的研究与应用[A]. 杨建,黄胜,成小乐,王军,郭晓锋,张立波. 2013连铸装备技术的科技进步与精细化学术研讨会论文集, 2013(总第312期)
- [4]电磁离心铸造高速钢组织与性能研究[D]. 张天明. 长安大学, 2013(06)
- [5]转速对电磁离心铸造高速钢组织和性能的影响[D]. 安永太. 长安大学, 2012(07)
- [6]高速钢复合轧辊的成分设计及生产工艺[J]. 张绍顺. 有色金属加工, 2011(05)
- [7]离心铸造含硼高速钢轧辊的研究[J]. 邹小伟,张旺盛,胡建国. 铸造技术, 2011(09)
- [8]电磁离心铸造高速钢轧辊组织及性能研究[D]. 王钦娟. 长安大学, 2010(03)
- [9]铸造高速钢轧辊材质研究进展[J]. 符寒光. 铸造, 2009(10)
- [10]高速钢轧辊制造技术研究进展[J]. 符寒光. 铸造, 2009(07)