一、约翰·迪尔6920S型拖拉机（论文文献综述）
王磊[1]（2021）在《油麦兼用型宽幅高速气送式播种机关键部件设计与试验》文中研究表明油菜和小麦是我国重要的油料和粮食作物,播期毗邻,机械化作业工序相似,开发油菜和小麦兼用播种机以提高机具的利用率为实际生产迫切需求;随着现代农业新型经营主体的快速发展,开发大中型兼用播种机提高作业效率已成为推动油麦机械化播种水平的发展方向;论文针对现有免耕播种机难以实现播量调节范围大,且尺寸差异明显的油菜与小麦种子兼用高速播种、同步施肥,排种器及开沟装置对地表坡度下宽幅作业适应性差等问题,开发了油麦兼用型宽幅高速气送式播种机。具体研究内容包括:（1）系统分析国内外油菜和小麦播种技术研究现状,根据油麦兼用型宽幅高速气送式播种机高效播种作业要求,提出了基于可折叠机架、气送式排种与排肥、仿形凿式开种沟的油麦兼用型宽幅高速气送式播种机总体设计方案,阐述了其工作过程及原理,确定了油麦兼用型宽幅高速气送式播种机的气送式排种系统、气送式排肥系统、仿形凿式开种沟装置等主要部件的结构及其参数;为实现宽幅、高速播种作业并满足油菜和小麦种植农艺要求,确定了播种机作业幅宽为4.8 m、作业速度为6～12 km/h、作业效率为2.88～5.76 hm2/h,仿形凿式开沟装置错位排布,播种行数为24;采用隔行侧位施肥方式,施肥行数为12。（2）油麦兼用型宽幅高速气送式播种机关键部件的结构设计与参数分析。a)针对实际作业中地表具有一定的坡度与宽幅高速播种作业难以匹配,且缺乏油菜及小麦兼用并排种可靠的气送式集排器的生产实际,研制了基于文丘里原理的输种部件、可实现24行排种的穹顶状分配装置及利用输送气流驱动的匀种涡轮;输种部件和分配装置结构一定时,种子与输送气流的流量比越大,总压损越大,表明输送种子的量越大,对气送式排种系统风机的气压和输送气流速度要求越高;分析得出了输种管内径为81 mm、送料管加速阶段长度大于715 mm、穹顶状上弧板所处球体半径为133.5～1 000 mm、匀种涡轮叶片数为4～10时,可实现油麦兼用排种并提高具有坡度地表作业时各行排量一致性。b)设计并对比分析了平顶式、穹顶式、平顶倒锥体式、穹顶倒锥体式的气送式排肥器分配装置,以实现油麦兼用型宽幅高速气送式播种机播种时同步施肥;基于Hertz理论构建了颗粒肥料与分配装置主体间的弹性碰撞模型,分析表明分配装置上盖板及倒锥体的曲率半径越大,肥料颗粒与分配装置碰撞破损时的肥料颗粒和上盖板相互靠近的速度越小,肥料颗粒越易破损;同时计算得出上盖板直径为130 mm,锥体角为80°、倒锥体高度为50 mm时,可实现12行排肥功能。c)研制了基于仿形辊弹性形变仿形功能的凿式开种沟装置,以提高地表不平、宽幅播种作业中各行播深一致性和稳定性;构建了凿式开种沟装置与土壤互作仿形力学模型,分析表明增大仿形辊直径及仿形壁到轴心的距离,可降低凿式开种沟装置入土后逆时针在0°～45°转动的趋势,保证入土深度;计算分析得出了刃口宽度为10～14 mm、仿形辊直径为22～26 mm、入土角为15°～31°、播深为10～50mm时,可实现仿形开种沟功能。（3）开展了基于DEM-CFD气固耦合仿真的气送式排种与排肥系统性能仿真试验及其种肥迁移轨迹的分析,揭示了气送式排种系统和气送式排肥系统结构对排种性能和排肥性能的影响规律。a)基于DEM-CFD气固耦合仿真对比分析了输种部件结构型式对输种性能及种子迁移轨迹的影响,加速混合管段的文丘里输种室与弯管的输种管组合的输种部件输种性能较优,油菜种子倒流率为3.01%,且油菜无种子逆流,而小麦种子无逆流和倒流;基于DEM-CFD气固耦合仿真,通过二次旋转正交组合试验,优化确定了气送式集排器分配装置的参数,穹顶状上弧板所处球体半径对各行排量一致性影响最显着;优化分析确定了穹顶状上弧板所处球体半径为245 mm、导流隔板长度为20 mm、导种口高度为20.5 mm时,油菜和小麦各行排量一致性变异系数分别为4.96%、3.82%,可实现种子与输送气流的二次混合;同时应用DEM-CFD气固耦合探究了气送式排肥器分配装置结构型式对排肥性能的影响,穹顶式、平顶式、平顶倒锥式、穹顶倒锥式等不同结构型式的分配装置内肥料颗粒的各时刻最大速度、最大碰撞法向力、各行排肥量一致性变异系数均逐渐增加,穹顶式分配装置内肥料颗粒最大碰撞法向力大于30 N的比例最小,为1.56%,穹顶式分配装置排肥性能较优。b)应用CFD仿真中的6自由度动网格模型对比分析了3种匀种涡轮对输送气流分布及匀种涡轮转速的影响,进口和出口工作角均为锐角的匀种涡轮有利于种子的输送及搅拌;仿真试验表明匀种涡轮进口工作角分别为锐角、直角、钝角,出口工作角均为锐角时的转速分别为142、135、124 r/min。利用CFD仿真中的6自由度动网格模型对比分析进口和出口工作角均为锐角,叶片数量分别为4、6、8、10的分配装置内流场分布,仿真试验表明随匀种涡轮叶片数量的增加,可提高匀种涡轮出口处输送气流分布的稳定及均匀性并有利于种子搅拌后稳定输送;叶片数量分别为4、6、8、10的分配装置内输送气流压力上限分别为1 448、1 508、1 557、1 620Pa。（4）利用EDEM仿真和DEM-CFD气固耦合仿真探究了地表坡度对供种性能和出种性能及种子迁移轨迹的影响规律。a)分析了地表坡度变化对油麦兼用型宽幅高速气送式播种机排种过程的影响,构建了气送式集排系统排种随机过程模型,分析表明供种装置前后倾斜,倾斜方向与供种装置转速相同时,总供种速率随倾斜角度在-5°～5°增大而逐渐增加;气送式集排器各行排量一致性变异系数随沿播种机作业方向随机倾斜、摆动在-5°～5°增加而先逐渐减小后逐渐增大。b)基于EDEM仿真探寻了随机倾斜对供种性能及种子迁移轨迹的影响。分析得出随机倾斜时种子具有向倾斜方向运移的趋势,在提高供种装置转速前提下,可降低随机倾斜对总供种速率的影响;总供种速率相对无倾斜时的变化率随前后倾斜角度绝对值在0°～5°增加而逐渐增大,变化率可达50%;同时基于DEM-CFD探究了沿播种机作业方向随机倾斜对出种性能及种子迁移轨迹的影响,种子总体具有向倾斜一侧导种口运移的趋势,油菜和小麦各行排种粒数一致性变异系数随倾斜角度的增加而分别在4.99%～14.57%和3.84%～19.32%内逐渐增大。（5）基于智能种植机械测试平台的油麦兼用型宽幅高速气送式播种机气送式排种系统、气送式排肥系统、凿式开种沟装置的台架试验分析与改进。a)基于高速排种适应性分析的气送式集排器输种部件和分配装置排种性能验证试验。试验表明供种装置转速为20～50 r/min时,油菜种子倒流率低于3.2%,且油菜无种子逆流,而小麦种子无倒流和逆流;油菜和小麦各行排量一致性变异系数分别低于5%和3.9%,总排量稳定性变异系数分别低于1.15%和1.35%,破损率均低于0.05%,可达到播种机作业速度为6～12 km/h的宽幅高速播种要求。b)比较分析了不同结构型式气送式排肥器排肥性能并开展验证试验,试验表明通过肥料颗粒最大速度及与分配装置间最大碰撞法向力表征颗粒肥料破损率合理可信,穹顶式分配装置排肥性能总体优于平顶式、平顶倒锥式、穹顶倒锥式分配装置;分析得出了穹顶式分配装置内肥料颗粒各行排肥量一致性变异系数为6.35%～7.52%、总排肥量稳定性变异系数为1.53%～1.92%,破损率为2.97%～3.26%。c)优化分析了基于高速数字化土槽平台的凿式开种沟装置开沟性能,试验表明仿形辊直径对开沟稳定性影响最显着;优化分析得出了刃口宽度为12 mm、仿形辊直径为24 mm、入土角为22°时,开沟深度稳定性系数高于94%,开沟稳定性较优。d)重点比较分析了匀种涡轮结构型式和叶片数量对受地表坡度影响的分配装置排种性能并开展了验证试验,试验表明地表坡度为0°～5°时,安装匀种涡轮各行排量一致性变异系数明显低于未安装匀种涡轮分配装置;相对平整地表,前后与侧向往复组合摆动角度为10°时,安装叶片数量为8的匀种涡轮油菜和小麦各行排量一致性变异系数分别为4.99%～5.42%和3.98%～4.91%。（6）分析确定了地表坡度对油麦兼用型宽幅高速气送式播种机供种性能和出种性能的影响并开展了模拟试验,试验表明总供种速率主要受沿播种机前后倾斜、摆动的影响;总供种速率随往复摆动角度为在0°～10°增加而逐渐增大,比无倾斜时增加可达16.31%;同时分析得出了油菜和小麦各行排量一致性变异系数随单向摆动角度绝对值在0°～5°增大而分别在6.74%～11.94%和6.71%～15.89%内逐渐增大,随往复摆动角度在0°～10°增大而分别在4.86%～10.48%和3.85%～14.77%内逐渐增大。（7）油麦兼用型宽幅高速气送式播种机田间试验测试与分析。凿式开种沟装置结构对播种机作业性能影响试验表明:凿式开种沟装置在新疆偏沙壤土区域作业性能优于长江中下游含水率高的棕壤土区域;测试分析得出了冬油菜和冬小麦播种深度分别为18.1～18.4 mm和26.8～27.9 mm,春油菜播种深度为28.7 mm。油菜及小麦田间试验结果表明:拖拉机轮胎压痕形成的土壤凹陷对春油菜耕作区的影响小于冬油菜耕作区,采用被动扰土装置可有效降低拖拉机轮胎压痕对播深稳定性和出苗效果的影响;同时分析测定了油菜和小麦各行1 m内平均苗数分别为10～14和35～36,其油菜和小麦各行苗数一致性变异系数分别为7.53%～8.36%和8.11%～8.56%,满足油菜和小麦出苗效果要求。创新点1:提出了“组合式文丘里输种+穹顶状分配出种+匀种涡轮匀种”集成排种技术,研发了适应地表坡度作业工况下播量调节范围大,且尺寸差异明显的油菜与小麦种子兼用宽幅、高速播种的气送式集排器。创新点2:设计了基于仿形辊弹性形变的凿式开种沟装置,可有效保障宽幅高速播种作业时播深一致性和稳定性。
穆常苹[2]（2020）在《大型拖拉机电液悬挂系统耕深控制技术研究》文中进行了进一步梳理大型拖拉机作为农耕的重要工具,在多种复杂环境下作业是考验拖拉机作业性能的基本条件,而拖拉机耕深控制是现代农业机械发展的一项重要技术。目前,我国对于拖拉机耕深控制的研究局限于耕深调解方案的单一因素上,而多因素的研究较为浅显。因此,本文针对实际作业环境并结合拖拉机电液悬挂系统的特点,构建了一种基于滑模变结构控制的阻力-位置-滑转率三参数调节的耕深控制方式,可有效提高耕作质量。对大型拖拉机耕深控制方案进行设计。首先根据电液悬挂系统功能原理,对关键核心部件进行选型设计,并通过分析论证不同耕深调节方式的优缺点,然后设计阻力-位置-滑转率调节方案,分析其原理设计流程图,进而结合选型建立其数学模型,并对其搭建仿真模型验证作业机组的稳态性。对大型拖拉机电液悬挂系统和耕深控制算法进行建模与分析。首先结合拖拉机作业机组非线性的特点,对电液悬挂系统进行数学建模,对比分析多种控制算法,选用模糊PID控制算法和滑模变结构控制算法并设计控制器。同时借助Matlab/Simulink软件平台对比分析两种算法的响应特性,进而证明滑模变结构控制器的响应时间短且具有较强的稳定性,具备优良的响应特性与抗干扰性能。对滑模变结构控制算法的耕深调节方案进行仿真验证。在特定环境条件下,首先分别分析上壤比阻均值为3N/cm2,4N/cm2,5N/cm2时阻力-位置调节与阻力-位置-滑转率调节的仿真曲线。经对比分析,验证了阻力-位置-滑转率调节方案的优良性能,史能适应复杂多变的耕作环境。进行控制器设计和试验研究。结合现有试验条件,以STC89C52RC为主控芯片完成控制系统主程序及主要模块了程序的设计与开发,进而搭建出田间犁耕试验平台,针对本文设计的控制算法和调节方案分别开展了田间对比试验,从而验证了基于滑模变结构控制的阻力-位置-滑转率调节方案能够实现预期功能。
冯慧敏[3]（2018）在《基于自动导航小麦精准对行精量深施追肥关键技术与装备研究》文中研究表明减少化肥使用量已被列为我国农业农村污染治理攻坚战行动计划的主要内容,针对冬小麦追肥撒施作业过程中养分损失严重、化肥利用率低以及对环境污染严重等问题,深施追肥作业可有效降低氮素的挥发速率,提高化肥利用率。为实现小麦精准精量追肥深施的目的,本文提出了一种基于自动导航技术的小麦对行深施追肥的方法,并对精准施肥的关键技术进行了研究,实现了基于机具速度的定量与精量施肥作业,对提高窄行距作物机械化深施肥技术水平具有参考意义。主要研究内容和结论如下:1.为满足小麦机械化追肥对行深施要求,通过离散元仿真的方法对尖角式开沟器和双圆盘开沟器对土壤的扰动作用进行对比分析试验。分析了尖角式开沟器与双圆盘开沟器作用土壤时土壤的细观运动过程,尖角式开沟器作用于土壤时,铲尖部分对土壤的扰动作用较大,在铲尖与铲柄连接位置会出现壅土的现象;双圆盘开沟器由于圆盘滚切土壤作业,减小了圆盘前端对土壤的扰动范围及对土层的扰动作用。以土壤扰动范围及回土特性为依据,对双圆盘开沟器圆盘直径、圆盘夹角和圆盘偏角对土壤扰动作用进行了仿真分析,结果表明,当圆盘直径为350mm,圆盘夹角为15°,圆盘偏角为25°时,对土壤的扰动范围小于其他两种结构参数的圆盘开沟器,回土量较大。为深施肥开沟器参数的确定提供了参考依据。2.进行了不同类型的导航系统牵引机具对行作业精度的研究。选择两套导航系统进行分析,通过单天线RTK-GNSS接收机及天线获取机具轨迹,以对行作业精度和接行作业精度为评价指标,分析了作业速度、作业工况及导航系统对机具对行作业偏差的影响。结果表明,两套导航系统自身导航偏差在±3cm以内,有较高的作业重复性;在正向和反向接行作业时,机具的对行偏差稳定分布在0值的两侧,且各作业行的偏差不随着接行的增多而累加。平地条件下,系统1牵引机具的对行偏差接近于正态分布,系统2牵引机具的对行偏差分布规律性较差。随着作业速度的加快,在平地条件下,两套系统牵引机具得到的对行偏差由±3cm增大到±5cm的范围;在田间条件下,系统1牵引机具的对行偏差由±4cm增大到±6.5cm的范围,系统2牵引机具的对行偏差基本维持在±7cm以内,无明显的差异。综合得到,系统1牵引机具作业有较好的对行作业精度,且作业速度对偏差分布范围有显着影响。3.设计了基于PID控制的精量排肥控制系统,通过电液比例阀控液压马达系统实现排肥轴转速的精确控制,并对转速控制系统进行了仿真分析,对PID参数进行整定,在静态和动态条件下,进行了马达转速控制精度试验,得到静态条件下马达转速最大控制误差为6.5%,动态条件下最大控制误差为10.2%。提出了以各行排肥量一致性变异系数为优化准则,以目标施肥量和作业速度为依据的排肥器开度和排肥器转速协调匹配的控制方法,建立了单转排量、目标施肥量及各行排肥量一致性变异系数对排肥器开度与转速的回归模型,通过对模型进行求解得到某一作业速度、目标施肥量条件下对应的最优排肥器开度与转速组合求解。分别在静态和动态条件下对回归模型和推荐方法进行了验证试验,结果表明,通过推荐方法进行施肥参数设置计算得到的施肥量偏差均小于4%,测得马达实际平均转速与预计转速最大偏差为2.74%,在给定参数范围内,单转排量和施肥量回归模型均有极高的拟合精度。4.通过小麦田间机械化追肥试验,对小麦精准对行精量深施追肥机的性能,追肥深施对小麦产量及产量构成因素的影响进行了试验研究和分析。结果表明,追肥机整体施肥量偏差小于8.92%;行间各行排肥量一致性变异系数基本在2%左右,有良好的行间施肥均匀性。对连续5个作业幅宽内的机具偏差进行分析,结果表明,在自动导航系统牵引下,机具田间对行作业偏差基本在±5cm范围内。进行了（10+20）cm宽窄行10cm深施追肥和表层撒施追肥对小麦产量及其构成因素影响的对比试验,结果表明,对比表层撒施肥处理,深施追肥不仅对生长期小麦叶片SPAD值和株高有促进作用,同时可以提高小麦穗粒数和千粒重,增加作物产量。
郭惠萍[4]（2018）在《基于前脸特征的轮式拖拉机形态设计与感性评价方法研究》文中认为长期以来,农业机械产品设计多考虑产品的基本功能,对其形态设计内容关注不够,导致传统农机产品给人以做工粗糙、形体笨重和缺少艺术美的印象。轮式拖拉机作为主要的农业动力机械之一,该问题尤为突出。随着我国农业机械化水平的提高和全球销售市场的扩大,提高轮式拖拉机形态设计的质量,丰富形态表面内涵,增进人对机器的感性认知,增强品牌效应已成为重要的发展方向,这对轮式拖拉机形态设计与评价方法提出了更高的要求。在形态设计方面,由于轮式拖拉机表面形态复杂,以工程设计为主,概念设计阶段的形态设计反复修正环节不足,创新设计环节研究较少,用户参与形态设计的程度较低,设计需求和理念较难融入到形态设计过程,面向用户的轮式拖拉机形态设计方法智能化程度低;在评价方面,感性评价研究较少,且评价形式单一,定量化建模方法研究不够,主要表现在缺乏形态设计要素与用户感性评价关系模型的构建上,模型评价结果有时与实际差距较大;在形态设计与感性评价系统方面,缺乏针对轮式拖拉机特点的形态设计与感性评价的智能化、交互式系统开发。本文着眼于轮式拖拉机的前脸特征,在运用感性工学相关定性和定量分析理论的基础上,提出基于智能算法的轮式拖拉机形态设计与感性评价新方法,初步构建了相应的形态设计与感性评价系统。论文主要研究内容和结论如下:（1）针对轮式拖拉机表面形态复杂性,用户参与概念设计和创新设计较为困难的问题,提出以轮式拖拉机前脸为研究对象,来实现形态设计与评价系统,并提出前脸形态特征提取的方法。采用归纳分析法及问卷调查法,获得研究样本集82个和特征提取样本集20个;采用形态分析法、用户参与绘制和图形处理相融合的策略,提取轮式拖拉机前脸形态特征,利用归纳分析法、比较分析法和结构分析法相结合的方式,获得轮式拖拉机前脸特征的线型。特征及线型为:机罩整体4种、前大灯11种、驾驶室2种、机罩通风格栅5种、驾驶室顶棚3种及驾驶室顶灯3种。在CAD环境下绘制代表性样本的整体和形态特征,作为形态设计和感性评价系统开发的基础图库。（2）针对轮式拖拉机形态设计感性评价研究较少,且评价形式单一的问题,提出了轮式拖拉机形态设计多维感性语意空间建立方法,并建立了感性语意空间。采用文献阅读法、访谈法、焦点小组法、头脑风暴法、问卷调查及分群实验,获取并优化感性语意描述,从310个感性评价词中优化剔除描述不合理或语意相近的语意词汇,获得了29组感性语意词汇的5个分类,建立了以流线的-几何的、简约的-复杂的、现代的-传统的、轻巧的-厚重的及活跃的-沉闷的为代表的5维语意空间,丰富了感性评价形式。（3）针对定量化建模方法研究不够,主要表现在缺乏形态设计要素与用户感性评价关系模型的构建上,模型评价结果有时与实际差距较大的问题。以拖拉机前脸特征为形态设计要素,提出以6个形态设计要素为输入量,即机罩整体、前大灯、驾驶室、机罩通风格栅、驾驶室顶棚及驾驶室顶灯,5组感性语意评价值为输出量,采用BP神经网络（Back Propagation Neural Network,BP）、支持向量机（Support Vector Machine,SVM）、遗传神经网络（Genetic Algorithm-Back Propagation Neural Network,GA-BP-NN）及遗传支持向量机（Genetic Algorithm-Support Vector Machine,GA-SVM）构建关系模型。4种模型对26个测试样本集预测结果的均方差分别为0.5299、0.2564、0.2936和0.1035,平均误差分别为0.537、0.1859、0.2936、0.1018,其中SVM构建的模型两种误差都最小,预测值与实际感性语意评价值一致性好,可用于感性评价系统的开发。（4）针对轮式拖拉机形态设计以工程设计为主,概念设计阶段形态设计的反复修正环节不足,创新设计环节研究较少,面向用户的轮式拖拉机形态设计方法智能化程度低,提出基于遗传算法（Genetic Algorithms,GA）实现形态设计与优化的方法。以轮式拖拉机前脸特征为形态基因,以满意度模型来计算适应度值,经过选择、交叉及变异的过程,不断的优选而得到最优的形态基因群体。试验结果表明,遗传算法经过50次迭代获得了形态设计最优解组合。该模型为提高轮式拖拉机形态设计的自动化程度提供了新的方法。（5）针对用户参与形态设计的程度低,其设计需求和理念较难融入到设计过程,缺乏针对轮式拖拉机形态设计特点的智能化和交互式设计与评价软件的问题。在基于遗传算法构建形态设计模型和多算法构建感性语意评价模型的基础上,采用Matlab软件开发工具,实现一种交互式的轮式拖拉机形态设计和评价过程系统雏形,开发的系统普通用户可参与设计与评价,交互性能好,具有智能计算能力,可较好的提高轮式拖拉机形态设计和评价的自动化程度。通过案例,对系统功能进行了测试和演示。
张硕[5]（2018）在《基于滑模变结构的重型拖拉机犁耕作业滑转率控制方法研究》文中提出重型拖拉机是北方大田作物田间生产作业中最重要的动力机械。由于田间作业环境相对比较复杂,且作业负载波动较大,重型拖拉机在作业过程中极易产生过大的驱动轮滑转,既降低了作业效率也破坏了土壤环境。重型拖拉机犁耕作业时的驱动轮滑转是拖拉机、悬挂机构和土壤的复杂耦合作用形成的,目前国内针对滑转率自动控制的研究相对较少。为此,本文面向大田作物的犁耕作业工况,以重型拖拉机电液悬挂作业机组为研究对象,在充分了解国内外研究现状的基础上,对重型拖拉机犁耕作业滑转率控制方法展开了系统的研究。本文的主要研究工作如下:（1）在查阅了大量文献与调研了国内外产品应用的基础上,对比分析了国内外重型拖拉机电液悬挂控制系统和滑转率控制方法的发展动态、关键技术和研究方法,分别从滑转率测量与识别方法、系统建模、控制策略与控制方法等方面,总结了目前基于电液悬挂系统的重型拖拉机滑转率控制中需要解决的主要问题,确定了本文的研究内容,制定了研究方案技术路线。（2）以重型拖拉机电液悬挂作业机组为研究对象,分析了拖拉机作业机组各组成部分之间的运动学关系,完成了悬挂机构、车轮和拖拉机机体的受力分析,建立了力平衡和力矩平衡方程;在对液压系统进行数学建模的基础上,基于电液悬挂系统定值消扰控制的特点,面向田间犁耕作业工况,建立了适用于滑转率控制的重型拖拉机电液悬挂作业机组非线性动力学模型,并对其运动特性进行了仿真分析,为后续精准的滑转率控制提供了理论基础。（3）从保证重型拖拉机作业机组牵引效率和考虑农艺要求的角度出发,基于重型拖拉机驱动轮牵引特性,分析了面向全工况下不同犁耕作业模式的滑转率控制需求,提出了以滑转率为主要控制目标、兼顾耕深均匀性的滑转率综合控制策略。针对基于电液悬挂的重型拖拉机犁耕作业滑转率控制系统的强非线性特征,采用指数趋近律设计了基于滑模变结构的滑转率非线性控制算法,并基于Matlab/Simulink进行了离线仿真分析。（4）针对重型拖拉机电液悬挂自动控制系统的功能需求,完成了控制器硬件开发和软件系统设计,搭建了基于dSPACE的硬件在环仿真试验平台,测试了所开发控制器的性能;在不同的输入扰动和不同控制目标下,通过滑模变结构控制和模糊PID控制的对比试验,验证了滑模变结构非线性控制方法的优越性和鲁棒性。（5）针对田间实际作业工况和拖拉机作业机组的运动特性,根据基于滑模变结构控制的重型拖拉机滑转率控制系统的功能需求,搭建了田间试验平台,建立了重型拖拉机犁耕作业滑转率自动控制系统,开展了田间试验研究,验证了所提出的滑转率综合控制策略和滑模变结构控制算法的有效性。通过本文研究,考虑了重型拖拉机作业机组田间犁耕作业的强非线性特征,在实现精准滑转控制的同时,兼顾了耕深均匀性的农艺要求,研究成果对重型拖拉机犁耕作业质量提升和节能降耗具有重要意义。
刘琼[6]（2017）在《乡村道路环境下农业机器人导航避障算法研究》文中进行了进一步梳理随着我国农村城镇化进程以及人口老龄化程度的加快,从事农业生产的劳动力数量供给严重不足,急需要智能化、精准化的农业装备技术,而农业机器人技术无疑是解决这一问题的有效方法之一。本文针对陕西关中地区乡村道路没有明显的车道线标志、没有清晰规则的边界、形状不规则、路面存在各种破损或裂痕、颜色或纹理不均匀等非结构化特征,对该环境下行驶的农业机器人导航避障中涉及的非结构化道路检测、障碍物检测、运动障碍物跟踪、道路偏离检测和障碍物测距、导航避障等关键技术进行算法设计和仿真试验验证,以期为农业机器人自主导航领域提供技术支撑。论文的主要研究内容和结果如下:（1）研究了乡村非结构化道路的分割算法与在线检测算法。为了降低外界环境对道路分割效果的干扰,提出了一种基于超像素合并的非结构化道路分割算法,应用该方法对光照均匀、光照不均、水渍、裂纹和阴影等五种类型的乡村道路图像进行分割;仿真试验结果表明:该算法可以很好地保持道路实际边界,对上述五种类型乡村道路图像分割准确率的平均值为81.47%,平均每幅图像所需的运行时间为498ms。同时,为了提高道路检测算法的实时性,利用道路区域在多帧图像间时空相关的特点,提出了一种基于模糊支持向量机增量学习的道路在线检测算法;该方法选择违背Karush-Kuhn-Tucker条件的、且隶属度低的样本对模糊支持向量机进行增量训练;仿真试验结果表明:该方法对上述五种类型的乡村道路具有更好的鲁棒性,准确率的平均值达到84.64%,比不进行增量训练的模糊支持向量机方法的准确率平均值提高了1.74%,道路在线检测的处理速度约为28fps。（2）研究了乡村道路中障碍物的检测与跟踪算法。针对农业机器人乡村行驶道路的非结构化特征,提出了一种基于直觉模糊距离的障碍物检测算法;仿真试验结果表明:相较于Otsu方法、海明距离方法和指数型直觉模糊距离算法,该方法能够更好地解决外部环境带来的影响,准确率最高,为85.73%,平均每幅图像的分割时间约为100ms。同时,为了解决运动障碍物旋转、形变、扭转和背景杂乱等因素对跟踪结果的影响,借鉴Ada-Boost思想,将具有最小错误率的样本和随机树选中作为代表学习权重分布,提出了一种基于样本权重和随机决策树权重的改进霍夫森林构建算法,并将其应用于运动障碍物跟踪;仿真试验结果表明:该算法能够实现乡村道路环境下的运动障碍物跟踪,准确率的平均值为84.44%,比应用经典霍夫森林的准确率提高了4.44%,障碍物跟踪的处理速度为25fps。（3）研究了道路偏离检测与障碍物测距方法。为了解决摄像机对应点标定过程繁琐、误差大、精度低等问题,同时降低农业机器人行驶过程中颠簸状态对摄像机的影响,构建了一种基于小孔成像的单目模型,推导出一种基于道路边界线斜率的道路偏离检测方法和一种基于道路与图像间几何关系的障碍物测距方法。仿真试验结果表明:提出的道路偏离检测方法简单、易用,能够准确地反映农业机器人在道路上的偏离情况;当农业机器人和障碍物之间的实际距离小于7m时,障碍物测距方法计算得到的距离和实际距离间的绝对误差不超过10cm。（4）研究了农业机器人的导航避障算法。针对农业机器人有效避开障碍物后需要继续沿导航线行驶的难题,提出了一种分层次多传感器信息融合的导航避障算法。该算法首先采用神经网络对多个超声波测距传感器检测到的距离和障碍物测距模型计算得到的距离进行数据层信息融合,以消除传感器数据的不确定性;再采用模糊神经网络对数据层信息融合得到的结果和道路偏离信息进行决策层信息融合,使得到的控制信号更适合于农业机器人导航避障系统的要求。仿真试验结果表明:当农业机器人和障碍物之间的实际距离小于7m时,应用神经网络融合后的距离和实际距离间的绝对误差不超过7cm,用时约为100ms;应用模糊神经网络对隶属函数的参数进行估计,经过约100次的迭代训练之后,目标误差迅速收敛至3.33e-02,训练用时300ms;该导航避障算法使农业机器人能够较好地跟踪道路中心线并快速、有效地躲开障碍物。
李凯[7]（2016）在《辽宁省铁岭县机械化耕作模式的研究》文中指出近年来,我国土地沙漠化面积增大,水土流失情况日益加剧,这些都成为了制约着农业生产的可持续发展的重要问题,也使生态环境遭到严重的破坏,造成这种情况的发生,很大一部分原因是我们在农业生产中长期使用的耕作方式。传统农机具多次进行田间作业的过程中,对土壤的翻动频繁,使土壤水分严重流失,而且压实度增加,造成了土壤的板结。所以保护性耕作技术的推广势在必行,但在实施过程中又面临着我国地域广阔,不同地区土地环境有较大差异的基本情况,所以应该因地制宜。文章针对辽宁省铁岭县的实际情况,结合几种保护性耕作技术的具体效果,找出一种既可以有较高效益又可以达到修复土壤结构,提高土壤肥力的保护性耕作技术。具体内容与结论如下（1）针对铁岭县的情况,结合联合整地、深松、深松联合整地、免耕播种四种耕作模式,与当地农作物种植合作社合作,对四块地的土壤理化性质进行实地试验；得出一种适合铁岭县的保护性耕作技术,并对整个生产过程中的机械进行统计分析,结合农业机械购置补贴政策,运用线性规划方法对现有配套机具方进行优化配备。达到可以省时省力并且增产的目的。在真正可以做到农业可持续发展,实现生态农业和谐农业的基础上使农民增收、农业增效。（2）土壤理化性质方面,深松模式在5-20cm深度时土壤温度高于联合耕整地模式1.6℃、1.5℃、1.1℃；5～20cm深度时土壤温度高于联合耕整地模式2.8℃、2.2℃、1.9℃。土壤含水率方面免耕播种含水率最高,在垄台、向阳面、向阴面分比别联合耕整地模式高6.9%、12.2%、15.2%；土壤容重与土壤近紧实度方面,深松模式在深度10-30cm范围内土壤容重低于未深松模式0.3g/cm3左右。所以从环境角度综合考虑,深松覆盖模式是最优的选择。（3）对四种耕作模式的农用机械进行优化配备,并对配备后进行经济效益计算,得出深松覆盖模式的经收益最高,达到12911元/hm2,其次是免耕播种模式,达到12509万元/hm2,深松联合整地模式与联合整地模式分别为9014元/hm2和7395元/hm2.其中深松模式的100hm2规模时配备雷沃1354拖拉机2台、雷沃904拖拉机1台、东方红354拖拉机2台、长春15拖拉机2台、1SZL-260型深松机2台、2BMZL-2型免耕播种机2台、3SJ-300B型药剂喷雾机1台、博远4YZB-4收获机2台、液压自卸拖斗2台。从环境效益与经济效益综合来看,我们应该在免耕播种的同时,隔2-3年进行深松作业,使土壤容重降低。这样可以达到保证农业可持续发展的目的。
郭金龙[8]（2016）在《振动深松机的设计与研究》文中认为本文针对国内现有深松机普遍存在的耕作阻力大、耕作深度不稳定和土壤翻垡比较严重等问题,探索土壤和机具之间的相互作用机理,以降低牵引阻力为目的。通过理论分析研究振动深松减阻的机理,建立“深松铲-土体”模型,设计振动深松机并对其关键部件进行设计与校核,对关键部件进行静力学和动力学的模拟仿真,对深松铲松土过程进行了模拟,加工出振动深松机样机并用样机进行田间试验,最后对作业效果进行了分析。主要得出以下结论:（1）通过对比振动深松铲和非振动深松铲在深松过程中的受力分析可以得知振动深松减阻的机理;通过建立“深松铲-土体”模型分析得出影响深松铲耕作阻力的主要因素有振动频率、振幅、振动角、前进速度和深松铲铲形等。（2）设计振动深松机的整机结构,对传动装置、机架、牵引装置、深松铲和深度调节装置进行设计,并对关键部件——深松铲、三根轴和偏心套进行设计与校核得出其满足设计要求。（3）通过ANSYS Workbench对振动深松机的机架和深松铲进行静力分析,得到了机架和深松铲的应力、应变和总变形云图,从而可以对其薄弱部位进行强化;对机架和深松铲的模态分析,得到了机架和深松铲的前6阶固有频率和其对应的振型,从而可以避免共振的发生;通过Adams对振动机构进行动力学分析,得到相邻两个深松铲铲尖的运动轨迹、位移、速度和加速度曲线,分析可知满足相邻深松铲交错振动的设计要求并可为实际运动提供参考;利用ANSYS LS-DYNA软件对深松作业过程进行非线性显示动力学分析,建立了动态深松有限元分析模型,为深松减阻提供理论支撑。（4）田间耕作阻力的试验主要用单因素试验定性地研究了有无铲翼、耕深、前进速度和是否振动等因素对深松铲耕作阻力的影响,得出在一定条件下,有铲翼的耕作阻力比无铲翼大,但有铲翼的深松效果更好;随着耕深的增加,耕作阻力随之增大;随着前进速度的增加,耕作阻力也随之增大;振动深松明显比不振动的耕作阻力小,平均减阻19.28%。通过对深松效果的分析得出深松后040cm内的土壤坚实度明显降低,土壤平均含水率提高了6.17%,入土行程为2.0m,耕深稳定性符合要求且振动深松的耕深稳定性略大于不振动深松,测量了深松后形成的沟槽的横截面积得出振动深松的松土效果略高于不振动深松,且振动深松的机组打滑率要小于不振动深松。
颜卫国[9]（2011）在《热管中冷器及其在车辆冷却系统中的应用研究》文中指出随着排放法规日益严格,发动机强化程度越来越高,对增压压比的要求变高,增压器能达到的压比也越来越高,同时废气再循环（Exhaust Gas Recirculation, EGR）技术的采用,促使增压空气的温度也要越来越高,大幅度增加热交换器的热应力,同时发动机舱空间日益拥挤,限制了空气流动,不利于散热器更及时的散热。铝材抗拉强度在温度140℃多开始变差,在超过200℃严重恶化。因此涡轮增压高应力运行时间对目前铝中冷器的耐温性能和散热性能提出了严峻的挑战,在某些情况下已达到铝材的耐热极限。鉴于热管具有高效的传热特性和高热流密度等技术特点,本文针对某型载重车冷却系统设计了一种热管中冷器,研究热管中冷器在车辆冷却系统上的应用可行性。采用理论分析计算和数值模拟技术以及试验研究相结合的方法对热管中冷器的传热与阻力性能,以及结构优化设计进行了研究,同时对该载重车前端冷却模块进行优化匹配设计研究,在满足载重车散热要求的前提下,对铝中冷器进行结构优化设计,研制出新型高效紧凑式冷却系统模块。本文的主要研究内容包括：1.结合载重车冷却系统对中冷器的散热要求和发动机舱空间的限制,采用对数平均温差法和有效度-传热单元数方法,对热管中冷器进行了初步设计计算,并对热管间距、热管冷凝度长度、热管根数和冷热流体进出口条件等对热管中冷器的传热与阻力性能的宏观影响进行了讨论研究。2.采用计算流体力学（Computational Fluid Dynamics, CFD）仿真技术对热管中冷器单层换热单元和整体热交换器的内部流动传热过程进行了仿真分析,结合场协同理论研究了换热器结构参数和冷热流体进口条件等对热管中冷器流动传热特性的影响机制。3.采用BP神经网络方法来预测分析热管中冷器的传热与阻力性能,基于少量试验数据建立网络预测模型,训练好的传热性能网络预测模型的最大相对误差为8.0%,平均相对误差为3.5%；阻力性能网络预测模型的最大相对误差为13.1%,平均相对误差为5.1%。采用BP神经网络模型和试验技术相结合的方法可以很好的预测热管中冷器的传热与阻力性能,同时能够对热管中冷器的结构进行优化设计,最后提出了一个比较优化的结构参数组合。4.在风洞试验台架A上对热管中冷器的传热与阻力性能进行了试验研究,详细分析了冷侧空气流速、热侧空气进口温度、热侧空气流量等因素和热管间距、冷凝段长度和热管列数等结构参数对热管中冷器的流动与传热性能的影响,并与理论计算值进行了对比分析,同时对冷风出口温度场和热流体通道内温度分布进行了试验与仿真对比分析,最后利用多元线性回归拟合得到传热和阻力性能的试验关联式。5.对前端冷却模块和热管中冷器的组合模块进行了流动与传热仿真研究,并在风洞试验台架B上对其进行了试验研究,最后对铝中冷器的结构进行了优化设计,可以明显改善流体的流量分配均匀性和阻力损失,用CFD数值模拟技术和试验方法相结合对其进行了验证和分析讨论,铝中冷器优化后冷却模块中中冷器能够满足该载重车散热要求,同时水箱换热量相比原冷却模块的水箱换热量有3.36%-13.08%的提高。
宗伯华[10]（2004）在《拖拉机自动变速及作业机组综合控制研究》文中研究表明本文的研究是在拖拉机作业机组仿真试验系统平台上进行，仿真系统的控制系统由上位机监控系统、发动机及换挡控制系统、发动机负荷模拟加载控制系统等三大部分组成，利用本控制系统能对机组进行各种加载试验研究。 发动机负荷模拟加载控制系统包括彼此独立的作业阻力模拟控制子系统和电涡流测功机控制子系统两部分，应用发动机负荷模拟控制器数学模型，使作业阻力的变化及时转换为发动机负荷的变化，能够满足仿真系统的控制要求。应用VC++6.0为开发工具，采用面向对象的设计思想的上位机实时监控软件具有人工控制和自动控制的两种功能，操作人员可以在自动控制中随时在线调整或修改设定参数，实现不同的控制品质和控制要求。 拖拉机作业机组在作业过程中，作业环境比较恶劣，作业工况复杂多变，其动力学问题很复杂，不确定性成分较多，此外，机组的机液结构系统惯性较大，响应滞后等非线性问题突出。这些特点很难用精确的数学模型来描述，采用依靠精确数学模型的古典控制理论或建立状态方程的近代控制理论来研究机组的综合控制问题是复杂的。 本文以典型的犁耕机组为例，在分析拖拉机田间作业工况的基础上，深入研究了拖拉机自动变速系统理论及换档品质的问题，改进了换档执行机构，用模糊控制方法对换档品质进行了优化。试验表明控制具有调节快，稳定性好的特点，符合拖拉机作业的实际要求。 本文研究了拖拉机机组的综合控制问题及其最佳匹配方法，在深入研究机组动态特性的基础上，根据发动机负荷率、驱动轮滑转率和作业阻力三参数的综合综合控制模型以及三种综合控制策略（最高生产效率的控制策略、燃油经济性的控制策略和兼顾最高生产效率及燃油经济性的控制策略），针对不同的作业目的，采用不同的控制策略，应用混杂动态系统理论，把三种控制策略抽象为三种离散事件，建立了拖拉机机组上层（管理层）离散事件切换模型，并建立了基于神经网络的功能决策层模型，从而实现了拖拉机机组的整机最优控制。 仿真试验结果表明，本文设计的控制系统、控制模型和控制算法达到了预期的控制要求，为研究行走式作业机组的自动控制提供了一种有实用价值的参考。
二、约翰·迪尔6920S型拖拉机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、约翰·迪尔6920S型拖拉机（论文提纲范文）
（1）油麦兼用型宽幅高速气送式播种机关键部件设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外播种技术研究现状 |
| 1.2.1 免耕播种技术与装备研究现状 |
| 1.2.2 宽幅与高速播种技术研究现状 |
| 1.2.3 油菜与小麦播种机关键部件研究现状 |
| 1.2.4 地表作业工况对播种机作业性能影响研究现状 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决关键问题 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 油麦兼用型宽幅高速气送式播种机总体设计与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 总体结构与设计方案分析 |
| 2.3 工作过程及原理 |
| 2.4 气送式排种系统设计与参数分析 |
| 2.4.1 气送式排种系统总体结构设计与分析 |
| 2.4.2 气送式集排器供种装置设计与参数分析 |
| 2.4.3 气送式集排器输种部件设计与参数分析 |
| 2.4.4 气送式集排器分配装置设计与参数分析 |
| 2.4.5 气送式集排器匀种涡轮设计与参数分析 |
| 2.5 气送式排肥系统分配装置设计与参数分析 |
| 2.5.1 气送式排肥系统的总体设计与分析 |
| 2.5.2 送肥管 |
| 2.5.3 分配装置主体 |
| 2.5.4 肥料颗粒与分配装置弹性碰撞过程分析 |
| 2.6 凿式开沟装置设计与参数分析 |
| 2.6.1 开沟装置的总体结构设计与分析 |
| 2.6.2 凿式曲面设计与分析 |
| 2.6.3 仿形机构仿形壁弹性形变力学分析 |
| 2.6.4 开沟装置与土壤仿形互作关系力学分析 |
| 2.6.5 仿形机构设计与分析 |
| 2.6.6 导流板 |
| 2.6.7 覆土弹片 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 气送式排种与排肥系统性能仿真试验及其种肥迁移轨迹分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 地表坡度对油麦兼用型宽幅高速气送式播种机工作过程的影响 |
| 3.3 气送式排种系统排种随机过程分析 |
| 3.4 排种过程中种子受地表坡度影响的力学及其迁移轨迹分析 |
| 3.4.1 充种及携种环节种子受地表坡度影响的力学及其迁移轨迹分析 |
| 3.4.2 投种环节种子受地表坡度影响的力学及其迁移轨迹分析 |
| 3.4.3 出种环节种子受地表坡度影响的力学及其迁移轨迹分析 |
| 3.5 基于DEM-CFD的气送式集排器输种部件结构对输种性能影响试验 |
| 3.5.1 模型建立 |
| 3.5.2 试验方法 |
| 3.5.3 结果与分析 |
| 3.6 基于DEM-CFD的气送式集排器分配装置性能优化试验 |
| 3.6.1 模型建立 |
| 3.6.2 试验方法 |
| 3.6.3 二次旋转正交组合试验 |
| 3.7 基于DEM-CFD的气送式排肥器分配装置结构型式对排肥性能的影响 |
| 3.7.1 仿真模型 |
| 3.7.2 试验方法 |
| 3.7.3 结果与分析 |
| 3.8 基于EDEM的地表坡度对供种性能及种子迁移轨迹影响分析 |
| 3.8.1 基于EDEM的前后倾斜对供种性能及种子迁移轨迹影响 |
| 3.8.2 基于EDEM的侧向倾斜对供种性能及种子迁移轨迹影响 |
| 3.9 基于DEM-CFD的地表坡度对出种性能及种子迁移轨迹影响解析 |
| 3.9.1 模型建立 |
| 3.9.2 试验方法与评价方式 |
| 3.9.3 结果与分析 |
| 3.10 基于CFD的6 自由度动网格模型的匀种涡轮结构型式对气流场影响 |
| 3.10.1 仿真方法 |
| 3.10.2 结果与分析 |
| 3.11 基于CFD的6 自由度动网格模型的匀种涡轮叶片数量对气流场影响 |
| 3.11.1 仿真方法 |
| 3.11.2 结果与分析 |
| 3.12 本章小结 |
| 第四章 油麦兼用型宽幅高速气送式播种机关键部件台架试验与改进 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于仿形辊弹性形变的凿式开沟装置开沟性能优化试验 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 试验设计与方法 |
| 4.2.3 二次旋转正交组合试验 |
| 4.3 基于智能种植机械测试平台的输种部件和分配装置高速排种性能验证试验 |
| 4.3.1 试验材料与设备 |
| 4.3.2 试验方案 |
| 4.3.3 结果与分析 |
| 4.4 气送式排肥器分配装置排肥性能验证试验 |
| 4.4.1 试验设备 |
| 4.4.2 试验方法 |
| 4.4.3 结果与分析 |
| 4.5 地表坡度对气送式排种系统供种性能影响的模拟试验 |
| 4.5.1 试验设备 |
| 4.5.2 试验设计与方法 |
| 4.5.3 结果与分析 |
| 4.6 地表坡度对气送式排种系统出种性能影响的模拟试验 |
| 4.6.1 试验设备 |
| 4.6.2 试验方案 |
| 4.6.3 结果与分析 |
| 4.7 匀种涡轮结构型式对受地表坡度影响的排种性能验证试验 |
| 4.7.1 试验设备 |
| 4.7.2 试验方案 |
| 4.7.3 结果与分析 |
| 4.8 叶片数量对受地表坡度影响的排种性能验证试验 |
| 4.8.1 试验设备与方案 |
| 4.8.2 结果与分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 油麦兼用型宽幅高速气送式播种机田间试验与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开种沟装置对播种机作业性能影响对比试验 |
| 5.2.1 试验设备与方案 |
| 5.2.2 试验评价指标 |
| 5.2.3 结果与分析 |
| 5.3 冬油菜和冬小麦田间试验及出苗效果测试与分析 |
| 5.3.1 试验方案 |
| 5.3.2 播深稳定性分析 |
| 5.3.3 出苗效果分析 |
| 5.3.4 拖拉机轮胎压痕对播深及出苗效果影响分析 |
| 5.4 春油菜田间试验及出苗效果测试与分析 |
| 5.4.1 试验方案 |
| 5.4.2 播深稳定性分析 |
| 5.4.3 出苗效果分析 |
| 5.4.4 拖拉机轮胎压痕对播深及出苗效果影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论与讨论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A:课题来源 |
| 附录B:注释说明 |
| 附录C:攻读博士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（2）大型拖拉机电液悬挂系统耕深控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 大型拖拉机耕深控制国内外研究现状 |
| 1.3 问题的提出及研究意义 |
| 1.4 主要研究内容及安排 |
| 1.5 论文主要创新点 |
| 2 大型拖拉机耕深控制方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电液悬挂系统关键部件选型与设计 |
| 2.3 电液悬挂系统调节方案分析 |
| 2.4 耕深控制调节方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 大型拖拉机电液悬挂系统建模与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电液悬挂系统数学建模 |
| 3.3 运动特性仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 大型拖拉机耕深控制算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 耕深控制算法分析 |
| 4.3 耕深控制算法仿真模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 大型拖拉机控制器开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 拖拉机控制器开发 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 试验研究 |
| 6.1 试验目的 |
| 6.2 试验条件 |
| 6.3 犁耕试验及结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（3）基于自动导航小麦精准对行精量深施追肥关键技术与装备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 追肥装备研究现状 |
| 1.2.2 深施追肥方法研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 第2章 开沟部件作业过程机械土壤动力学分析与仿真 |
| 2.1 开沟器工作部件机械土壤动力学分析 |
| 2.1.1 开沟工作部件作用下土壤失效形式 |
| 2.1.2 土壤动力学分析 |
| 2.1.3 开沟部件结构特性 |
| 2.2 开沟器作用土壤过程的仿真研究 |
| 2.2.1 离散元法的基本原理 |
| 2.2.2 仿真模型的建立 |
| 2.3 仿真研究内容 |
| 2.3.1 影响因素 |
| 2.3.2 仿真方案设计 |
| 2.4 仿真结果分析与讨论 |
| 2.4.1 尖角式开沟器对土壤扰动过程分析 |
| 2.4.2 双圆盘开沟器对土壤扰动过程分析 |
| 2.4.3 圆盘结构参数对土壤扰动影响分析 |
| 2.5 开沟器配置参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 自动导航机械化追肥对行作业方法与精度研究 |
| 3.1 追肥对行作业要求与方法 |
| 3.1.1 追肥对行作业要求 |
| 3.1.2 追肥对行作业方法 |
| 3.2 对行作业系统 |
| 3.2.1 拖拉机导航系统 |
| 3.2.2 机具对行性能测试装置 |
| 3.3 机具对行作业精度试验 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 试验步骤 |
| 3.4 数据处理 |
| 3.4.1 数据提取 |
| 3.4.2 数据投影 |
| 3.4.3 偏差计算方法 |
| 3.5 结果分析与讨论 |
| 3.5.1 自动导航系统作业精度分析 |
| 3.5.2 机具对行作业偏差分布及作业可重复性分析 |
| 3.5.3 机具接行作业精度分析 |
| 3.5.4 不同作业条件对机具对行精度影响分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 精量施肥系统设计与施肥参数推荐方法 |
| 4.1 精量施肥系统设计 |
| 4.1.1 精量施肥系统总体方案设计 |
| 4.1.2 施肥控制系统终端软件设计 |
| 4.1.3 电控系统设计 |
| 4.1.4 基于电液比例阀控液压马达系统设计 |
| 4.1.5 CAN总线通信协议 |
| 4.2 控制系统仿真分析 |
| 4.2.1 马达转速控制过程 |
| 4.2.2 控制系统传递函数 |
| 4.2.3 系统仿真分析 |
| 4.3 施肥参数优化 |
| 4.3.1 施肥量模型 |
| 4.3.2 施肥参数推荐依据 |
| 4.3.3 排肥量标定 |
| 4.3.4 回归分析 |
| 4.3.5 模型求解方法 |
| 4.3.6 施肥参数推荐方法 |
| 4.4 系统转速控制精度试验和施肥参数推荐方法验证 |
| 4.4.1 液压系统响应速度分析 |
| 4.4.2 PID控制精度分析 |
| 4.4.3 施肥参数模型和推荐方法验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 小麦深施追肥机性能田间试验分析 |
| 5.1 深施追肥机整体结构 |
| 5.1.1 追肥机关键部件 |
| 5.1.2 追肥机整体结构 |
| 5.2 施肥量精度试验 |
| 5.3 小麦追肥试验 |
| 5.3.1 试验方案 |
| 5.3.2 试验数据处理 |
| 5.3.3 结果分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| Abstract |
| 攻读博士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于前脸特征的轮式拖拉机形态设计与感性评价方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 形态设计方法研究 |
| 1.2.2 特征及提取方法研究 |
| 1.2.3 感性评价方法研究 |
| 1.2.4 形态设计与评价软件系统 |
| 1.2.5 计算机辅助拖拉机形态设计和评价方法的研究 |
| 1.3 轮式拖拉机形态设计与评价亟待解决的问题 |
| 1.4 主要研究内容和组织结构 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究思路与论文组织框架 |
| 第二章 轮式拖拉机前脸特征的提取 |
| 2.1 前脸特征提取方法 |
| 2.2 轮式拖拉机的前脸特征 |
| 2.2.1 特征的概念 |
| 2.2.2 前脸特征 |
| 2.2.3 轮式拖拉机前脸特征与属性 |
| 2.3 拖拉机形态设计样本的确定 |
| 2.3.1 拖拉机形态设计样本的收集 |
| 2.3.2 前脸特征确定试验 |
| 2.3.3 前脸特征样本预处理及初步筛选 |
| 2.3.4 前脸特征提取样本的筛选 |
| 2.4 前脸特征获取 |
| 2.4.1 形态分析法的前脸特征提取 |
| 2.4.2 用户现场绘制的前脸特征提取 |
| 2.4.3 图像识别获取前脸特征 |
| 2.5 拖拉机前脸特征分析 |
| 2.5.1 拖拉机前脸特征线性分析 |
| 2.5.2 前脸特征绘制 |
| 2.5.3 拖拉机形态设计样本前脸特征分解 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 感性评价语意空间的建立 |
| 3.1 感性评价语意空间 |
| 3.2 研究方法与工具 |
| 3.2.1 感性工学研究方法 |
| 3.2.2 统计方法与工具 |
| 3.3 感性工学语意词汇的收集 |
| 3.3.1 感性工学的语意描述 |
| 3.3.2 轮式拖拉机感性词汇收集 |
| 3.4 词汇空间确定试验 |
| 3.4.1 试验用感性语意词汇的筛选 |
| 3.4.2 语意词汇对分群试验 |
| 3.4.3 分群试验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于多算法的感性评价模型构建 |
| 4.1 感性评价建模方法概述 |
| 4.2 样本数据采集 |
| 4.2.1 感性语意评价方法 |
| 4.2.2 试验数据采集方法 |
| 4.2.3 感性评价数据采集结果 |
| 4.3 基于BP神经网络的感性评价模型构建 |
| 4.3.1 BP网络结构 |
| 4.3.2 BP网络学习法 |
| 4.3.3 BP神经网络数据处理 |
| 4.3.4 BP网络隐层神经元数确定 |
| 4.3.5 基于BP神经网络的感性评价模型构建 |
| 4.3.6 轮式拖拉机形态设计感性BP模型训练及验证 |
| 4.4 基于GA-BP神经网络的感性评价模型构建 |
| 4.4.1 基于GA-BP网络的感性评价建模方法 |
| 4.4.2 基于GA-BP神经网络的感性评价模型训练与验证 |
| 4.5 基于SVM的感性评价模型构建 |
| 4.5.1 SVM原理 |
| 4.5.2 基于SVM的感性评价模型 |
| 4.5.3 基于SVM感性评价模型的训练与验证 |
| 4.6 基于GA-SVM的感性评价模型 |
| 4.6.1 GA-SVM原理及结构 |
| 4.6.2 基于GA-SVM模型的训练与验证 |
| 4.7 几种算法模型的对比与分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 基于GA算法的轮式拖拉机形态设计模型构建 |
| 5.1 轮式拖拉机形态设计 |
| 5.1.1 轮式拖拉机形态概述 |
| 5.1.2 形态设计方法 |
| 5.2 基于GA算法的轮式拖拉机形态设计模型框架 |
| 5.3 基于BP神经网络的适应度函数确定 |
| 5.3.1 用户满意度 |
| 5.3.2 用户满意度和前脸特征要素之间的映射关系 |
| 5.3.3 构建模型数据采集 |
| 5.3.4 基于BP神经网络的满意度模型 |
| 5.4 基于GA算法的轮式拖拉机形态设计模型构建 |
| 5.4.1 基因的确定 |
| 5.4.2 基因编码 |
| 5.4.3 初始种群确定 |
| 5.4.4 遗传算子操作 |
| 5.4.5 终止策略 |
| 5.5 遗传算法优化过程及结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 轮式拖拉机形态设计与感性评价系统开发 |
| 6.1 轮式拖拉机形态设计与评价系统构架 |
| 6.1.1 软件设计目标 |
| 6.1.2 设计步骤 |
| 6.1.3 轮式拖拉机形态设计与感性评价系统结构 |
| 6.1.4 系统开发相关技术 |
| 6.1.5 界面设计的实现 |
| 6.2 用户关系模块 |
| 6.3 轮式拖拉机形态设计与评价模块 |
| 6.3.1 形态设计模块 |
| 6.3.2 设计评价界面模块 |
| 6.3.3 软件效果演示 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）基于滑模变结构的重型拖拉机犁耕作业滑转率控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 重型拖拉机电液悬挂控制系统的研究现状 |
| 1.3 拖拉机滑转率控制的研究现状 |
| 1.4 需要解决的主要问题 |
| 1.5 主要研究内容及技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 重型拖拉机作业机组的运动学分析 |
| 2.1 重型拖拉机电液悬挂系统 |
| 2.2 拖拉机的运动学分析 |
| 2.3 悬挂机构的运动学分析 |
| 2.4 随机路面模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 重型拖拉机作业机组的动力学建模与特性分析 |
| 3.1 悬挂机构受力分析 |
| 3.2 拖拉机车轮的动力学建模 |
| 3.3 拖拉机的动力学建模 |
| 3.4 拖拉机作业机组动力学模型 |
| 3.5 液压系统数学模型 |
| 3.6 运动特性仿真分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 重型拖拉机犁耕作业滑转率控制方法研究 |
| 4.1 基于拖拉机牵引特性的滑转率综合控制策略 |
| 4.2 基于最优目标的滑转率控制 |
| 4.3 考虑耕深约束的滑转率控制 |
| 4.4 考虑滑转率约束的耕深-滑转率联合控制 |
| 4.5 离线仿真与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 重型拖拉机犁耕作业滑转率控制试验研究 |
| 5.1 硬件在环仿真试验 |
| 5.2 田间试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
| 附录 |
（6）乡村道路环境下农业机器人导航避障算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 农业机器人自主导航关键技术 |
| 1.3.1 道路检测 |
| 1.3.2 障碍物检测 |
| 1.3.3 导航避障 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 非结构化道路分割与检测算法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于超像素合并的道路分割算法 |
| 2.2.1 研究思路 |
| 2.2.2 AP算法 |
| 2.2.3 道路分割算法 |
| 2.2.4 仿真试验及其结果分析 |
| 2.2.5 讨论 |
| 2.3 基于模糊支持向量机增量学习的道路在线检测算法 |
| 2.3.1 研究思路 |
| 2.3.2 模糊支持向量机增量学习原理 |
| 2.3.3 道路在线检测算法 |
| 2.3.4 仿真试验及其结果分析 |
| 2.3.5 讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 障碍物检测算法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于直觉模糊距离的障碍物检测算法 |
| 3.2.1 研究思路 |
| 3.2.2 直觉模糊距离 |
| 3.2.3 障碍物分割算法 |
| 3.2.4 仿真试验及其结果分析 |
| 3.2.5 讨论 |
| 3.3 基于自运动补偿和帧间差分的运动障碍物检测算法 |
| 3.3.1 研究思路 |
| 3.3.2 摄像机自运动补偿 |
| 3.3.3 运动障碍物检测 |
| 3.3.4 降噪处理 |
| 3.3.5 仿真试验及其结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 运动障碍物跟踪算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于经典霍夫森林的运动目标跟踪算法 |
| 4.2.1 霍夫森林的构建 |
| 4.2.2 目标跟踪 |
| 4.3 基于改进霍夫森林的运动障碍物跟踪算法 |
| 4.3.1 改进霍夫森林的构建 |
| 4.3.2 运动障碍物跟踪模型 |
| 4.3.3 仿真试验及其结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 道路偏离检测与障碍物测距研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于道路边界线斜率的道路偏离检测算法 |
| 5.2.1 道路偏离类型分析 |
| 5.2.2 道路偏离检测 |
| 5.2.3 试验结果分析 |
| 5.2.4 讨论 |
| 5.3 障碍物测距 |
| 5.3.1 基于几何关系的单目模型 |
| 5.3.2 障碍物测距算法 |
| 5.3.3 仿真试验及其结果分析 |
| 5.3.4 讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 导航避障算法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 多传感器信息融合 |
| 6.3 基于分层多传感器信息融合的导航避障算法 |
| 6.3.1 导航避障控制系统结构 |
| 6.3.2 基于BP神经网络的数据层信息融合 |
| 6.3.3 基于模糊神经网络的决策层信息融合 |
| 6.4 仿真试验及其结果分析 |
| 6.4.1 基于BP神经网络的数据层信息融合 |
| 6.4.2 基于模糊神经网络的决策层信息融合 |
| 6.4.3 导航避障 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）辽宁省铁岭县机械化耕作模式的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外保护性耕作技术发展的状况分析 |
| 1.2.1 国外保护性耕作技术发展状况分析 |
| 1.2.2 国内保护性耕作技术发展状况分析 |
| 1.3 国内外保护性耕作配套机具发展状况分析 |
| 1.3.1 国外保护性耕作配套机具发展状况分析 |
| 1.3.2 国内保护性耕作配套机具发展状况分析 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究方法与技术路线 |
| 1.5.1 研究方法 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第二章 铁岭县机械化耕作模式对比分析 |
| 2.1 保护性耕作关键技术 |
| 2.1.1 秸秆残茬覆盖技术 |
| 2.1.2 深松技术 |
| 2.1.3 免耕施肥播种技术 |
| 2.1.4 杂草与作物病虫害防治技术 |
| 2.2 铁岭县机械化性耕作模式 |
| 2.2.1 玉米深松覆盖模式 |
| 2.2.2 免耕播种模式的工艺规程 |
| 2.2.3 深松联合整地模式 |
| 2.2.4 联合整地模式 |
| 2.3 不同机械化耕作模式对土壤理化性质影响 |
| 2.3.1 不同耕作模式对土壤温度的影响 |
| 2.3.2 不同耕作模式对土壤含水率的影响 |
| 2.3.3 不同耕作模式对土壤坚实度的影响 |
| 2.3.4 不同耕作模式对土壤容重的影响 |
| 2.3.5 不同耕作模式对土壤有机质与pH的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 不同机械化耕作模式配套机具选型及临界规模计算 |
| 3.1 铁岭县农业与农机发展状况 |
| 3.2 不同机械化耕作模式配套方案分析 |
| 3.2.1 深松覆盖模式 |
| 3.2.2 免耕播种模式 |
| 3.2.3 深松联合整地模式 |
| 3.2.4 联合耕整地模式 |
| 3.3 机组适宜规模模型分析 |
| 3.3.1 机具作业费用数学模型的建立 |
| 3.3.2 建立机具作业临界规模的数学模型 |
| 3.4 主要作业机组的适宜规模分析 |
| 3.4.1 玉米耕整地机具适宜规模分析 |
| 3.4.2 播种机组的适宜规模分析 |
| 3.4.3 药剂除草机组的适宜规模分析 |
| 3.4.4 收获机组的适宜规模分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 线性规划法对机械化耕作配套机具模型的优化 |
| 4.1 机械配备的基本原则与方法 |
| 4.1.1 机械配备的基本原则 |
| 4.1.2 配备农业机械的方法 |
| 4.1.3 LINGO软件 |
| 4.2 深松联合整地模式机具配备作业系统优化 |
| 4.3 深松覆盖模式机具配备作业系统优化 |
| 4.4 免耕播种模式机具配备作业系统优化 |
| 4.5 联合整地模式机具配备作业系统优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 机械化耕作技术经济分析 |
| 5.1 技术经济分析的原则与方法 |
| 5.1.1 技术经济分析的基本原理与准则 |
| 5.1.2 技术经济分析的常用方法 |
| 5.2 技术经济评价指标的建立 |
| 5.2.1 投资回收期 |
| 5.2.2 净现值 |
| 5.2.3 内部收益率 |
| 5.3 保护性耕作技术与配套机具经济效益分析与计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）振动深松机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 深松机械的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外深松机械的研究现状 |
| 1.2.2 国内深松机械的研究现状 |
| 1.3 振动深松减阻技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外振动深松减阻技术的研究现状 |
| 1.3.2 国内振动深松减阻技术的研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 振动深松减阻机理的分析 |
| 2.1 振动深松减阻机理分析 |
| 2.2“深松铲-土体”受力模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 振动深松机的设计 |
| 3.1 整机设计原则 |
| 3.2 整机机构 |
| 3.3 各装置的组成与结构 |
| 3.4 关键部件的设计 |
| 3.4.1 深松铲的设计 |
| 3.4.2 轴的设计与校核 |
| 3.4.3 偏心套的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 振动深松机关键部件的仿真分析 |
| 4.1 振动深松机机架的有限元分析 |
| 4.1.1 静力分析 |
| 4.1.2 模态分析 |
| 4.2 深松铲的有限元分析 |
| 4.2.1 深松铲的静力学有限元分析 |
| 4.2.2 深松铲的模态分析 |
| 4.3 基于Adams的振动深松机振动机构的运动学分析 |
| 4.3.1 三维模型的建立与导入 |
| 4.3.2 对机构添加约束 |
| 4.3.3 对机构添加驱动并对其设置 |
| 4.3.4 对机构进行仿真及后处理 |
| 4.4 基于lsdyna的深松铲切削土壤过程的模拟 |
| 4.4.1 有限元模型的建立与导入 |
| 4.4.2 定义单元、材料模型 |
| 4.4.3 划分网格 |
| 4.4.4 创建parts |
| 4.4.5 定义接触 |
| 4.4.6 定义边界条件和初始条件 |
| 4.4.7 求解控制设置 |
| 4.4.8 结果后处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 振动深松机样机的田间试验 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验时间、地点及设备 |
| 5.2.1 田间机械动力学参数遥测仪测量原理 |
| 5.2.2 规划试验区 |
| 5.3 振动深松机耕作阻力的测定 |
| 5.3.1 试验内容及方案 |
| 5.3.2 试验结果处理与分析 |
| 5.4 深松作业的效果分析 |
| 5.4.1 深松对土壤坚实度的影响 |
| 5.4.2 深松对土壤含水率的影响 |
| 5.4.3 入土行程的测量 |
| 5.4.4 深松稳定性的测量 |
| 5.4.5 深松对地表和土壤剖面的结果分析 |
| 5.4.6 机组的打滑率 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 石河子大学硕士研究生学位论文导师评阅表 |
（9）热管中冷器及其在车辆冷却系统中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图目录 |
| 表格目录 |
| 符号对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景、目的和意义 |
| 1.2 增压技术的发展现状与趋势 |
| 1.3 中冷技术研究 |
| 1.4 热管技术及热管换热器 |
| 1.4.1 热管传热机理研究 |
| 1.4.2 热管换热器研究 |
| 1.5 冷却模块和冷却系统 |
| 1.5.1 车辆冷却模块的研究 |
| 1.5.2 车辆冷却系统的研究 |
| 1.6 主要工作目标和研究内容 |
| 第二章 热管中冷器理论设计计算 |
| 2.1 热管理论分析 |
| 2.1.1 重力热管结构及工作原理 |
| 2.1.2 热管工作特性 |
| 2.1.3 热管的传热过程 |
| 2.2 热管中冷器理论计算 |
| 2.2.1 对数平均温差方法(LMTD) |
| 2.2.2 有效度—传热单元数法(ε-NTU) |
| 2.2.3 热管中冷器的流动阻力计算 |
| 2.2.4 设计误差分析 |
| 2.3 结果分析讨论 |
| 2.3.1 热管中冷器换热性能分析 |
| 2.3.2 热管中冷器阻力性能分析 |
| 2.4 Nu数和Eu数的修正 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 冷却模块流动与传热数值模拟 |
| 3.1 数值仿真分析方法研究 |
| 3.1.1 物理模型建立及网格划分 |
| 3.1.2 数学模型 |
| 3.1.3 边界条件设定 |
| 3.1.4 物性参数 |
| 3.2 热管中冷器的流动与传热仿真分析 |
| 3.2.1 换热单元流动传热问题仿真分析 |
| 3.2.2 热管中冷器整体仿真分析 |
| 3.3 冷却模块的仿真研究 |
| 3.3.1 中冷器气室优化研究 |
| 3.3.2 冷却模块的仿真分析 |
| 3.3.3 中冷器优化改进 |
| 3.4 中冷模块组合方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 热管中冷器的风洞试验研究 |
| 4.1 热管元件试验 |
| 4.1.1 热管参数 |
| 4.1.2 试验装置 |
| 4.1.3 热电偶制作标定 |
| 4.1.4 热管质量判定 |
| 4.2 试验系统介绍 |
| 4.2.1 冷却空气系统 |
| 4.2.2 热空气系统 |
| 4.2.3 数据采集和控制系统 |
| 4.2.4 测试方法及仪器 |
| 4.2.5 试验误差分析 |
| 4.3 试验对象及方案 |
| 4.3.1 试验对象 |
| 4.3.2 试验方案 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.5 神经网络方法预测热管中冷器热工性能 |
| 4.5.1 热管中冷器网络模型的建立 |
| 4.5.2 BP神经网络模型的训练 |
| 4.5.3 预测结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 热管中冷器与前端冷却模块的匹配优化研究 |
| 5.1 试验台架 |
| 5.1.1 冷却空气系统 |
| 5.1.2 热空气系统 |
| 5.1.3 水路系统 |
| 5.1.4 数据采集控制系统 |
| 5.1.5 试验仪器仪表 |
| 5.1.6 试验误差分析 |
| 5.2 试验对象及方案 |
| 5.2.1 试验对象 |
| 5.2.2 试验方案 |
| 5.2.3 温度测试点布置 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.4 中冷器改进设计 |
| 5.4.1 改进方案设计 |
| 5.4.2 试验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文工作总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
（10）拖拉机自动变速及作业机组综合控制研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 机电一体化技术在拖拉机上应用的发展历程及其智能化发展趋势 |
| 1.2.1 机电一体化技术及其在拖拉机上应用的特点 |
| 1.2.2 机电一体化技术在拖拉机上的具体应用 |
| 1.2.3 拖拉机智能化发展趋势 |
| 1.3 课题研究的米源、意义和内容 |
| 1.3.1 课题来源与意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 第二章 拖拉机作业机组仿真试验系统研究 |
| 2.1 作业机组仿真试验台的组成 |
| 2.2 作业机组仿真控制系统组成 |
| 2.3 作业机组负荷模拟控制系统设计 |
| 2.4 作业机组悬挂及加载系统 |
| 2.4.1 仿真试验台耕深控制系统的成 |
| 2.4.2 位置控制闭环控制系统数学模型的建立及动态分析 |
| 2.4.3 稳定性分析 |
| 2.4.4 系统的仿真环境分析 |
| 2.4.5 试验及结果分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 拖拉机变速箱自动换档系统及换档品质研究 |
| 3.1 拖拉机机械变速箱自动换档系统 |
| 3.1.1 自动变速系统的工作原理 |
| 3.1.2 自动变速系统的主要组成与结构 |
| 3.1.3 自动变速系统执行机构 |
| 3.1.4 自动变速电控系统的软件和硬件设计 |
| 3.2 拖拉机自动换档的品质研究 |
| 3.2.1 换档品质评价指标 |
| 3.2.2 起步时离合器工作过程与接合规律的分析以及控制方法的确定 |
| 3.3 拖拉机离合器接合过程模糊控制 |
| 3.3.1 模糊控制系统简介与选择 |
| 3.3.2 换档品质模糊控制器的建立 |
| 3.4 仿真试验分析 |
| 第四章 拖拉机作业机组动力性及经济性分析 |
| 4.1 拖拉机作业机组动力性分析 |
| 4.1.1 机组受力分析 |
| 4.1.2 保证机组能够行驶作业的条件 |
| 4.1.3 机组的牵引特性 |
| 4.2 拖拉机作业机组优化匹配机理 |
| 4.2.1 机组的匹配关系和要求 |
| 4.2.2 悬挂农具控制系统最优匹配机理 |
| 4.2.3 发动机与变速箱优化匹配控制的一般机理 |
| 4.3 拖拉机发动机节油机理 |
| 4.3.1 发动机负荷率的概念 |
| 4.3.2 档位和油门匹配分析 |
| 4.3.3 发动机最优经济性运转规律分析 |
| 4.4 拖拉机作业机组综合控制三参数及其最优匹配控制机理 |
| 4.4.1 三参数及其作用 |
| 4.4.2 三参数的最优匹配控制机理 |
| 4.5 拖拉机作业机组综合控制策略 |
| 4.5.1 发动机工作点的分析 |
| 4.5.2 以最高生产效率为目标的动力型控制策略 |
| 4.5.3 以燃油经济性为目标的经济型控制策略 |
| 4.5.4 以兼顾动力性和经济性为目标的兼顾型控制策略 |
| 4.5.5 控制目标工作点的选择 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 基于混杂理论的拖拉机作业机组控制策略的研究 |
| 5.1 混杂动态系统理论研究 |
| 5.1.1 混杂动态系统理论概述 |
| 5.1.2 混杂动态系统理论兴起原因 |
| 5.1.3 混杂动态系统的基本概念 |
| 5.1.4 混杂动态系统的分类和特征 |
| 5.1.5 混杂动态系统模型结构 |
| 5.2 拖拉机作业机组混杂动态系统的研究 |
| 5.2.1 拖拉机作业机组混杂动态系统的特点 |
| 5.2.2 拖拉机作业机组混杂动态系统模型的建立 |
| 5.3 拖拉机HDS模型结构分析 |
| 5.3.1 拖拉机HDS的连续动态描述 |
| 5.3.2 拖拉机作业机组HDS的离散动态描述 |
| 5.4 拖拉机HDS模型的稳定性分析 |
| 5.5 拖拉机作业机组HDS综合控制研究 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 基于神经网络的拖拉机作业机组综合控制的研究 |
| 6.1 神经网络的研究 |
| 6.1.1 神经网络的描述 |
| 6.1.2 神经网络的结构 |
| 6.1.3 神经网络的信息处理过程 |
| 6.1.4 神经网络的BP学习算法 |
| 6.2 神经网络控制换档和油门调节 |
| 6.3 拖拉机作业机组神经网络模型的建立 |
| 6.4 拖拉机作业机组神经网络训练学习权值算法 |
| 6.5 仿真试验 |
| 6.5.1 仿真试验设计 |
| 6.5.2 采样时间的选择 |
| 6.5.3 仿真试验结果及分析 |
| 6.6 小结 |
| 第七章 本文的结论、创新点及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附件(实验台照片，部分拖拉机参数表和实验数据表) |
| 致谢 |
四、约翰·迪尔6920S型拖拉机（论文参考文献）
- [1]油麦兼用型宽幅高速气送式播种机关键部件设计与试验[D]. 王磊. 华中农业大学, 2021
- [2]大型拖拉机电液悬挂系统耕深控制技术研究[D]. 穆常苹. 山东科技大学, 2020(06)
- [3]基于自动导航小麦精准对行精量深施追肥关键技术与装备研究[D]. 冯慧敏. 山西农业大学, 2018(06)
- [4]基于前脸特征的轮式拖拉机形态设计与感性评价方法研究[D]. 郭惠萍. 西北农林科技大学, 2018(02)
- [5]基于滑模变结构的重型拖拉机犁耕作业滑转率控制方法研究[D]. 张硕. 中国农业大学, 2018(12)
- [6]乡村道路环境下农业机器人导航避障算法研究[D]. 刘琼. 西北农林科技大学, 2017(02)
- [7]辽宁省铁岭县机械化耕作模式的研究[D]. 李凯. 沈阳农业大学, 2016(02)
- [8]振动深松机的设计与研究[D]. 郭金龙. 石河子大学, 2016(02)
- [9]热管中冷器及其在车辆冷却系统中的应用研究[D]. 颜卫国. 浙江大学, 2011(01)
- [10]拖拉机自动变速及作业机组综合控制研究[D]. 宗伯华. 中国农业大学, 2004(03)