太钢4号高炉实践

一、太钢4号高炉开炉达产实践（论文文献综述）

赵新民,郑伟,陈树文,李昊堃,刘文文^[1]（2021）在《太钢5号高炉煤气全回收停炉操作》文中指出对太钢5号高炉首次采用"炉顶空料线打水、煤气全回收、不放残铁"方式停炉进行了总结。经过停炉前充分准备、制定详尽的停炉方案,以及停炉过程中的精细化操作,停炉过程共用时15 h16min,料线最深23.5 m,停炉累计用风402.20万m3,共打水1583 t。5号高炉按计划节点完成停炉和凉炉,全程无爆震、无崩料、炉壳无开裂等现象发生,实现了安全、顺利、环保停炉。

卢正东^[2]（2021）在《高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究》文中认为现代高炉的技术方针是“长寿、高效、低耗、优质和环保”,其中“长寿”是实现高炉一切技术目标的基础。针对目前我国高炉普遍存在的炉缸炉底炉衬和高热负荷区域冷却壁的损毁问题,本文以武钢高炉为研究对象,首先确定了高炉炉衬与冷却壁长寿技术研究方法,然后分别研究了炉衬与冷却壁的损毁机理。在此基础上,进一步开展了炉缸结构设计与炉衬选型研究,探讨高热负荷区域铜冷却壁渣皮与热流强度监测系统的开发与应用,并提出了武钢高炉长寿优化措施,全文主要结论如下:武钢4号、5号高炉大修破损调查表明:炉缸炉底侵蚀特征主要表现为炉缸环缝带侵蚀和炉缸炉底象脚状侵蚀。通过炭砖热应力计算和岩相分析,炉缸环缝产生原因在于炉缸径向热应力较大,当炭砖性能较差时会产生微裂纹,在炉内高压下有害元素以蒸汽形式迁移至裂纹处发生液化,并与CO发生反应,生成氧化物、碳酸盐和石墨,形成炉缸环缝侵蚀带。通过炉底死焦柱受力分析与计算,死铁层较浅,死焦柱沉坐炉底,加剧铁水对炭砖侧壁的环流冲刷是造成炉缸炉底象脚状侵蚀的主要原因。针对炉役中期炉底温度异常升高问题,武钢采用钛矿护炉,停炉取样显微分析表明:沉积物中Ti的存在形式主要为Ti C、Ti N、Ti单质,并呈现颗粒皱褶和堆叠形貌,当其附着在炉缸侧壁和炉底时可有效缓解侵蚀进程。武钢生产实践表明,当钒钛矿用量2%～3%时,生铁含钛可达0.10～0.20%,渣铁流动性尚可,炉衬侵蚀速度得到控制。通过武钢5号、1号、7号和6号高炉开展大中修破损调查,对高炉铸铁冷却壁和铜冷却壁开展了力学性能、理化指标和显微结构分析,研究结果表明:铸铁冷却壁主要表现为纵、横裂纹引起的壁体开裂,严重部位存在壁体烧损甚至脱落,其损毁原因主要在于热应力造成的壁体开裂,以及高炉气氛下铸铁基体的氧化与生长。铜冷却壁损毁机理在于:高炉渣皮脱落后,煤气流和炉料与铜冷却壁热面直接接触,使壁体温度升高力学性能下降产生热变形,应力应变长期积累使壁体热面形成微小裂纹,然后在渣铁和煤气的渗透作用下发生熔损和脱落。对于炉腹段铜冷却壁底部水管处的损毁,原因还在于结构设计存在缺陷,冷却壁底部容易受到高温煤气流、渣铁流的冲刷,从而造成壁体的损毁。为满足高炉长寿要求,针对炉缸砌筑结构和炉衬选型问题,通过建立传热模型,采用数值模拟软件计算了高炉全生命周期炉缸传热效果,结果表明:在烘炉阶段,采用停水方式可保证烘炉效果。在炉役初期和中期,不同炉缸结构温度场相近,仅当进入炉役后期,温度差别才逐渐扩大。综合传热计算、热阻分析和建造成本,采用铸铁冷却壁可以满足炉缸传热的需要。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”与“铸铁冷却壁+复合炭砖”两种炉缸结构,研究了炭砖在不同导热系数下的炉缸温度场分布情况。当炉役初期陶瓷杯存在,大块炭砖导热系数为25W/（m·K）时,前者炭砖热面温度为571℃,后者为537℃,可基本杜绝有害元素化学反应的发生;当炉衬热面降至1150℃时,前者耐材残余厚度为850mm,后者为1060mm,均可满足高炉长寿服役要求。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”结构炉缸,研究了冷却比表面积对炉缸温度场的影响。结果表明不同冷却比表面积冷却壁对应的炉衬热面温度差别始终很小,即单纯提高冷却比表面积对降低炉缸温度场作用甚微,故在实际设计时应结合冷却壁制造和冷却水运行成本综合考虑,采用适宜高炉安全经济生产需要的冷却比表面积和水管参数。另外,对炉缸立式和卧式冷却壁优缺点进行了对比分析,从炉缸全周期使用需求考虑,建议采用立式冷却壁。最后,提出了提出了延长高炉炉缸寿命的技术对策及炉缸安全状况的评价方法。针对单独采用热电偶温度或水温差计算热流强度的不足,武钢采取计算和记录冷却壁水温差、热流强度、跟踪热电偶测温数据以及炉役末期炉壳贴片测温相结合的方法综合判断炉缸状况,收效良好。针对高热负荷区域冷却壁的损毁问题,首先对武钢7号高炉铜冷却壁渣皮进行了化学成分、物相形貌、及物理性能研究:其主要物相为黄长石、尖晶石和碳,渣皮中Al2O3含量较高,易形成高熔点的镁铝尖晶石。渣皮流动性温度为1584.1℃,粘度为1000m Pa·s（1550℃）,导热系数约为1.5W/（m·K）。然后确定了武钢高炉渣皮厚度、热流强度、炉气温度的计算方法,开发了铜冷却壁渣皮厚度与热流强度监控系统,该系统目前运行稳定,可掌握高炉渣皮波动规律,快速研判高炉渣皮厚度、热流强度及炉型变化趋势,及时调整高炉操作模式。针对炉腹铸铁冷却壁损毁问题,采用增大炉腹冷却壁下部厚度,利用壁体上窄下宽的外型缩小炉腹角,有效遏制了冷却壁的损毁现象;针对炉腹铜冷却壁底部损毁问题,将进水管处改为凸台包覆设计,以防止煤气流从炉腹炉缸衔接处窜入烧坏进水管,从而解决了炉腹段铜冷却壁的损毁问题。冷却壁长寿服役的核心在于保持冷却壁始终处于无过热状态,武钢在高炉生产中,采取控制有害元素入炉,稳定用料结构,保持合理的热制度和造渣制度,通过上下部调剂和强化冷却系统管理,确保冷却壁渣皮厚度合理,从而有效延长了冷却壁的使用寿命。

袁骧,罗大军,岳留威^[3]（2020）在《湘钢二高炉开炉快速达产达效经验及教训》文中认为对湘钢二高炉开炉的经验进行了总结,在二高炉开炉过程中,虽然实现了快速达产达效的目的,但是整个过程中依然有一些不足。高炉开炉的关键在于开炉料的装入,在精准计算开炉料的组成的基础上,合理设定各段开炉料的位置;砌筑过程保证施工质量,送风前试车充分,保证设备能正常运行;在开炉送风的过程中,控制加风进程确保煤气流分布稳定有序,在炉内正常软熔带形成之前,切忌激进操作,影响后续炉况恢复;完善出铁组织,出好第一炉铁。

何友国,邢宏伟,黄建明^[4]（2020）在《河钢唐钢2#高炉开炉达产实践》文中提出介绍了河钢唐钢2#高炉"炉缸不放残铁"的开炉达产过程,阐述了其中技术难点。针对因不放残铁开炉后易铁口凝死、炉缸冻结的问题,通过有针对性地在清理炉缸残料、烘炉、开炉料装入、炉前出铁准备、送风风口布置等几方面做周密部署,渣铁的排出条件得到了极大改善,使得渣铁可顺利排出,且流动性良好,实现了高炉安全快速开炉,并短期内迅速达产。

牛群^[5]（2020）在《长寿高炉炉缸炉底影响因素研究》文中认为炉缸寿命是当前大高炉长寿的决定性因素之一。只有掌握了炉缸内部铁水流动、炉缸焦炭、炭砖及其保护层之间的交互作用规律,才能找出延长炉缸寿命的措施。铁水对炉缸侧壁的冲刷侵蚀是导致炉缸寿命短的主要原因之一。炉缸长寿的关键是在炭砖热面凝结一层渣铁壳,隔离炙热铁水与炭砖的直接接触。炭砖附近的铁水流速和炭砖热面温度是影响渣铁壳凝结的主要因素。影响炉缸侧壁附近铁水流速的主要因素有（1）死料柱焦炭行为（死料柱空隙度分布、焦炭粒度和焦炭密度等）;（2）铁口维护制度;（3）炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）。砌筑和冷却良好的高炉,如果炭砖形成脆化层,会降低炭砖的导热性能,使炭砖热面温度升高,不利于炭砖热面渣铁壳的新生和稳定存在,这也是导致炉缸寿命短的主要原因之一。本文通过炉缸破损调研、数值仿真和热态实验三种方法对长寿炉缸炉底的影响因素进行了研究,加深了对炉缸内部死料柱焦炭、炭砖脆化层、渣铁壳和炉缸铁水流动规律的认识,对高炉炉缸设计和高炉操作有一定的指导意义。本文首先通过2800m3和5500 m3工业高炉炉缸破损调研的方法详细研究了风口以下1.5m至炉底之间不同炉缸高度和不同径向位置死料柱焦炭的无机矿物组成、石墨化程度、粒度分布、强度和死料柱空隙度分布。结果表明,2800m3工业高炉风口以下2.5m至炉底之间死料柱焦炭内部填充了大量高炉渣。在5500 m3高炉炉缸破损调研中也发现了大量高炉渣浸入风口以下1.8m至铁口中心线之间死料柱焦炭中。死料柱焦炭无机矿物质含量随着距风口距离的增加而增加,平均含量为45%。大部分死料柱焦炭质量是相同条件下入炉焦炭质量的1.43-2.21倍。死料柱焦炭高度石墨化,且越靠近炉底,焦炭粉末石墨化程度越高。2800 m3和5500m3高炉死料柱焦炭平均粒径在直径方向上分别呈“M”和倒“V”型,焦炭平均粒径分别为28.7mm和23.5mm,分别较入炉焦炭降低了 47%和56%。靠近死料柱底部附近,死料柱空隙度随着距风口距离和距炉墙距离的增加而降低,平均空隙度为0.3。其次,在炉缸死料柱焦炭行为研究的基础上,建立了包括死料柱和泥包在内的5500 m3高炉炉缸铁水流动数学模型,研究了不同铁口维护制度（铁口深度、铁口倾角和双铁口出铁等）和不同炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）对炉缸侧壁附近铁水流速的影响。结果表明,增加出铁口深度、铁口倾角为10°和选择夹角为180°的双铁口出铁有利于降低炉缸侧壁附近的铁水流速,延长高炉炉缸寿命。当死料柱中心、中间和边缘空隙度分别为0.2、0.3和0.35时,炉缸炉底交界面附近的铁水流速随着死料柱浮起高度（0.8m→0.1m）的降低而大幅度增加,这表明死料柱小幅度浮起可能导致炉缸“象脚状”侵蚀。死料柱浮起高度处于0.6m-0.8m之间有利于高炉炉缸长寿。死料柱沉坐和浮起时,只有当死料柱中心透液性较差区域（空隙度为0.1）分别发展为炉缸直径的26%和50%时才会引起炉缸侧壁附近铁水流速增加。然后,通过2800m3高炉炉缸破损调研分析了碱金属和锌对炉缸炭砖的蚀损机理和炭砖凝结渣铁壳的形成机理。在2800m3高炉炉缸残余炭砖脆化层中含有大量的Zn2SiO4、KA1SiO4、ZnO、KA1Si2O6及少量的 ZnS 和ZnAl2O4。结合当前炭砖和残余炭砖脆化层矿物质组成,揭示了炭砖脆化层的形成机理。在炉缸炭砖热面凝结层和炉底陶瓷垫中均发现了高炉渣的存在,凝结层中的高炉渣主要来源于浸入到焦炭内部的高炉渣,而不是来源于入炉焦炭灰分。最后,设计建造了模拟高炉炉缸冶炼过程的热态实验炉。在炭砖冷面设计有冷却水管模拟炉缸冷却壁。三相交流电电极作为加热源,保证渣铁水温度在1550℃左右。通过热态实验炉炉底吹氮气搅拌熔池来模拟炉缸渣铁水流动。实验发现,当炭砖热面温度低于渣铁壳凝固温度,在炭砖热面就可以形成渣铁壳。在该热态实验中通过在炉缸炭砖中产生钾、钠和锌蒸气,模拟了高炉炉缸持续的钾、钠和锌蒸气对炭砖的破坏。总之,通过本文研究表明,高炉渣通过死料柱焦炭的运动可以被带入铁口以下炉缸区域。由于死料柱焦炭浸入大量高炉渣导致死料柱重力增大,为保证死料柱浮起较高高度应适当增加死铁层深度。在高炉冶炼过程,适宜条件下,炉缸炉底内衬热面能够凝结渣铁壳。为延长高炉炉缸寿命,应制定合理的出铁维护制度和保证入炉焦炭质量,改善死料柱中心透液性,降低炉缸侧壁铁水流速,并严格控制入炉K和Zn负荷,避免炭砖脆化层的形成,促进炭砖热面渣铁壳的形成,隔离与炙热铁水的直接接触,延长高炉炉缸寿命。

王世达^[6]（2018）在《青岛特钢开炉经验及生产实践》文中研究指明青岛特殊钢铁有限公司（以下简称青岛特钢）始建于2013年,是青钢集团为实现产业升级和可持续发展,在"十二五"期间通过实施搬迁新成立的新型环保钢铁企业。青岛特钢环保搬迁项目一期工程配套建设2×1 800m3高炉,分别于2015年11月、2016年10月相继开炉投产,对两次开炉初期的一些问题和经验及后续的生产实践进行了总结,分享了开炉和生产实践中的成功经验,也对高炉炼铁合理操作炉型的维护、低成本经济炼铁等方面进行了深入论述。投产至今,两座高炉铁水成本、技术经济指标均达到同行业先进水平。

佟溥昊,戴永燕,蒋益,黄菊,白欣^[7]（2018）在《高炉未出残铁快速开炉》文中认为针对鞍钢鲅鱼圈一号高炉中修后,不扒炉缸开炉并强化冶炼迅速恢复达产的技术方案及实践方法进行总结及阐述。确定了在未出残铁的情况下需要对炉缸进行清理方法和装配料过程中更加细化精确的炉前准备方案。在开炉后渣铁能顺利排放时进行快速打风口加风并进行强化冶炼等方法。从而实现安全、稳定开炉的同时并取得快速达产的效果。

杨文光,张银鹤^[8]（2018）在《梅钢4号高炉中修后低燃料比生产实践》文中进行了进一步梳理对梅钢4号高炉中修后低燃料比生产实践进行了总结。4号高炉中修开炉后的6个月时间内炉况稳定顺行,除开炉当月炉况处于过渡期外,其余5个月的煤气利用率保持在50%～51%,平均燃料比低于495kg/t。生产实践表明,低燃料比的重要前提是:高的煤气利用率、合理的煤气流分布,与下部制度相匹配的上部制度、稳定的热制度,以及与低燃料消耗相适应的造渣制度。

尤石,曹海,陶岭^[9]（2018）在《马钢2号高炉大修开炉达产实践》文中研究说明对马钢2号高炉大修开炉达产实践进行了总结。通过制定合理的开炉方案,选取合适的送风参数,控制好第1次出铁时间点及开风口的速度,保持充足的炉缸温度,采用快速降硅、富氧喷煤等一系列先进操作技术,为顺利开炉创造了有利条件,从而实现了2号2500 m3高炉6天达产。

汤海明,师青,谢磊,闵鸿^[10]（2017）在《太钢3号高炉长期稳定顺行生产实践》文中研究表明对太钢3号高炉开炉10年来保持长期稳定顺行的实践进行了总结。从原燃料管理、装料制度、送风制度、造渣制度、铁口维护和设备管理这六个方面介绍了太钢3号高炉的典型做法。重点阐述了在大比例使用小粒级焦炭时如何排料,大比例使用球团时如何排料,如何实现高风温冶炼以及确定风速和鼓风动能的方法和原则。

二、太钢4号高炉开炉达产实践（论文开题报告）

（1）论文研究背景及目的

此处内容要求：

首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。

写法范例：

本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。

（2）本文研究方法

调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。

观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。

实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。

文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。

实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。

定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。

定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。

跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。

功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。

模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。

三、太钢4号高炉开炉达产实践（论文提纲范文）

（2）高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究（论文提纲范文）

摘要

Abstract

引言

第1章文献综述

1.1 现代高炉长寿概况

1.2 高炉长寿设计研究进展

1.2.1 炉缸结构

1.2.2 炉底死铁层

1.3 高炉炉衬与冷却壁选材研究进展

1.3.1 耐火材料

1.3.2 冷却壁

1.4 高炉损毁机理研究进展

1.4.1 炉缸炉底损毁机理

1.4.2 炉体冷却壁损毁机理

1.5 高炉传热机理研究进展

1.5.1 高炉炉缸炉底传热

1.5.2 高炉炉体冷却壁传热

1.6 本论文的提出和研究内容

1.6.1 论文提出

1.6.2 研究内容

第2章高炉损毁机理研究方法

2.1 高炉破损调查

2.1.1 破损调查内容

2.1.2 破损调查方法

2.2 实验研究方法

2.2.1 炭砖表征

2.2.2 冷却壁表征

2.2.3 渣皮表征

2.3 高炉炉衬与冷却壁传热性能研究

2.3.1 传热模型建立

2.3.2 模型验证

第3章武钢高炉炉缸炉底损毁机理研究

3.1 高炉炉缸炉底损毁特征分析

3.1.1 武钢4 号高炉破损调查(第3 代)

3.1.2 武钢5 号高炉破损调查(第1 代)

3.2 炉缸炉底损毁机理研究

3.2.1 炉缸环缝侵蚀

3.2.2 炉缸炉底象脚区域损毁

3.3 高炉钛矿护炉研究

3.3.1 Ti(C,N)形成热力学分析

3.3.2 破损调查取样与表征

3.3.3 武钢高炉钛矿护炉效果分析

3.4 本章小结

第4章武钢高炉冷却壁损毁机理研究

4.1 高炉冷却壁损毁特征分析

4.1.1 武钢5 号高炉破损调查(第1 代)

4.1.2 武钢1 号高炉破损调查(第3 代)

4.1.3 武钢7 号高炉破损调查(第1 代)

4.1.4 武钢6 号高炉破损调查(第1 代)

4.2 球墨铸铁冷却壁损毁机理研究

4.2.1 力学性能分析

4.2.2 显微结构分析

4.2.3 损毁机理分析

4.3 铜冷却壁损毁机理研究

4.3.1 力学性能分析

4.3.2 理化指标分析

4.3.3 显微结构分析

4.3.4 损毁机理分析

4.4 本章小结

第5章武钢高炉炉缸内衬设计优化研究

5.1 高炉炉缸全生命周期温度场分析

5.1.1 烘炉阶段炉缸温度场

5.1.2 炉役初期炉缸温度场

5.1.3 炉役全周期炉缸温度场

5.1.4 炉役自保护期炉衬厚度

5.2 炉缸传热体系结构优化研究

5.2.1 炉缸炭砖传热体系优化

5.2.2 炉缸冷却结构优化

5.3 高炉炉缸长寿化设计与操作

5.3.1 炉缸结构设计和选型

5.3.2 高炉炉缸长寿操作技术

5.4 本章小结

第6章武钢高炉冷却壁长寿优化研究

6.1 高炉冷却壁渣皮特性及行为研究

6.1.1 渣皮物相组成及微观结构研究

6.1.2 渣皮流动性分析

6.1.3 渣皮导热性能及挂渣能力分析

6.2 高炉冷却壁渣皮行为监测研究

6.2.1 渣皮厚度及热流强度计算

6.2.2 铜冷却壁渣皮监测系统研究

6.3 高炉冷却壁长寿技术对策研究

6.3.1 高炉冷却壁长寿设计优化

6.3.2 高炉冷却壁操作优化

6.3.3 高炉冷却壁渣皮厚度管控技术

6.4 本章小结

第7章结论与展望

7.1 结论

7.2 展望

本论文主要创新点

致谢

参考文献

附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果

附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目

（3）湘钢二高炉开炉快速达产达效经验及教训（论文提纲范文）

1 大修简况

2 开炉料

3 送风制度

3.1 风口数量

3.2 送风控制

4 出铁操作

5 装料制度

6 铁口维护

6.1 铁口喷溅

6.2 铁口参数

7 设备事故

8 经验及教训

（4）河钢唐钢2#高炉开炉达产实践（论文提纲范文）

0 引言

1 停炉后工艺设备改造升级

1.1 升级出铁场除尘系统

1.2 加宽炉前出铁主沟

1.3 热风炉煤气、空气预热系统改造升级

2 开炉准备

2.1 炉内扒料

2.2 热风炉烘炉

2.3 高炉烘炉

2.4 各系统设备送电调试

2.5 炉前准备工作

2.6 配料计算及静态装料

3 开炉达产实践

3.1 鼓风参数

3.2 送风点火

3.3 引煤气

3.4 烧铁口

3.5 捅风口达产

4 结语

（5）长寿高炉炉缸炉底影响因素研究（论文提纲范文）

致谢

摘要

Abstract

1 引言

2 文献综述

2.1 世界炼铁工业概述

2.1.1 古代和炼铁的起源及世界钢铁中心

2.1.2 高炉巨型化发展概况

2.1.3 高炉长寿发展概况

2.2 高炉炉缸侧壁高温点和烧穿位置

2.3 炉缸炉底侵蚀原因

2.3.1 铁水环流

2.3.2 死铁层深度

2.3.3 砌筑结构

2.3.4 碱金属和锌侵蚀

2.3.5 炭砖脆化层

2.4 高炉炉缸死料柱

2.4.1 死料柱作用和更新周期

2.4.2 死料柱焦炭微观形貌及成分研究

2.4.3 死料柱焦炭粒度分布研究

2.4.4 死料柱空隙度分布研究

2.5 高炉炉缸炭砖保护层研究

2.5.1 富铁层

2.5.2 富高炉渣层

2.5.3 富石墨碳层

2.5.4 富钛层

2.6 炭砖抗渣铁和碱金属侵蚀性能检测方法

2.7 研究意义

2.8 研究内容和研究方法

3 炉缸死料柱焦炭研究

3.1 炉缸焦炭取样过程和分析方法介绍

3.2 死料柱焦炭结构和成分研究

3.2.1 BF A入炉焦炭成分和微观结构研究

3.2.2 BF A死料柱焦炭成分和微观结构研究

3.2.3 BF B死料柱焦炭成分和微观结构研究

3.2.4 BF A死料柱焦炭石墨化研究

3.2.5 死料柱无机矿物质含量变化研究

3.2.6 死料柱焦炭石墨化和无机矿物质转变对高炉影响研究

3.3 死料柱焦炭粒径分布研究

3.3.1 BF A死料柱焦炭粒度分布研究

3.3.2 BF B死料柱焦炭粒度分布研究

3.3.3 BF A死料柱焦炭强度研究

3.4 死料柱空隙度分布研究

3.5 本章小结

4 高炉铁口日常维护制度下炉缸铁水流场模拟

4.1 物理模型和数学模型

4.1.1 数学模型的简化

4.1.2 物理模型

4.1.3 数学模型和边界条件

4.1.4 网格的划分

4.2 铁口深度对炉缸铁水流动的影响

4.2.1 死料柱沉坐

4.2.2 死料柱浮起

4.2.3 生产实践实例分析

4.3 泥包大小对炉缸铁水流动的影响

4.3.1 死料柱沉坐

4.3.2 死料柱浮起

4.4 铁口倾角对炉缸铁水流动的影响

4.4.1 死料柱沉坐

4.4.2 死料柱浮起

4.5 双铁口夹角对炉缸铁水流动的影响

4.5.1 死料柱沉坐

4.5.2 死料柱浮起

4.6 模型验证

4.7 本章小结

5 高炉特定炉缸状态下的铁水流场模拟

5.1 死料柱浮起高度对炉缸铁水流动的影响

5.2 死料柱中心透液性对炉缸铁水流动的影响

5.2.1 死料柱沉坐

5.2.2 死料柱浮起

5.3 炉底温度降低对炉缸铁水流动的影响

5.3.1 死料柱沉坐

5.3.2 死料柱浮起

5.4 本章小结

6 炉缸炭砖脆化层和保护层研究

6.1 炉缸残余炭砖和保护层取样位置介绍

6.2 炉缸炉底炭砖剩余厚度调研

6.3 炉缸炭砖结构及成分和理化性能研究

6.3.1 原始SGL炭砖微观形貌

6.3.2 用后第9层SGL炭砖热面微观形貌

6.3.3 用后第11层SGL炭砖热面微观形貌

6.3.4 用后第12层SGL炭砖热面微观形貌

6.3.5 用后第9层SGL炭砖理化性能分析

6.4 炉缸炭砖脆化层形成机理研究

6.5 炉缸炭砖保护层成分及微观结构研究

6.5.1 用后第3层武彭炭砖热面保护层微观形貌

6.5.2 用后第4层SGL炭砖热面保护层微观形貌

6.5.3 用后第9层SGL炭砖热面保护层微观形貌

6.5.4 炉底陶瓷垫热面微观形貌

6.6 炉缸炭砖保护层形成机理研究

6.7 本章小结

7 炭砖抗渣铁和碱金属及锌侵蚀设备的开发

7.1 实验设备介绍

7.2 实验步骤

7.3 抗铁水侵蚀实验结果

7.4 抗高炉渣侵蚀实验结果

7.5 抗碱金属和锌侵蚀实验结果

7.6 炭砖内部温度变化

7.7 本章小结

8 结论与工作展望

8.1 结论

8.2 创新点

8.3 工作展望

参考文献

作者简历及在学研究成果

学位论文数据集

（6）青岛特钢开炉经验及生产实践（论文提纲范文）

1 开炉经验

2 生产实践

2.1 维护合理的操作炉型

2.2 低成本、低消耗实现经济炼铁

3 结论

（7）高炉未出残铁快速开炉（论文提纲范文）

1 前言

2 开炉前的准备

2.1 炉缸残余焦铁的清理

2.2 烘炉与试压

2.3 装料

2.4 送风参数的选择

3 开炉送风及恢复生产

4 强化冶炼

5 结论

（9）马钢2号高炉大修开炉达产实践（论文提纲范文）

1 开炉准备工作

1.1 开炉方案准备

1.2 高炉烘炉

1.3 耐压试验

1.4 开炉料填充

2 高炉开炉及达产

2.1 开炉参数的选定

2.2 开炉送风操作

2.3 达产情况

4 结语

（10）太钢3号高炉长期稳定顺行生产实践（论文提纲范文）

1 重视原燃料管理

1.1 优化原料的入炉组成

1.2 优化铁料理化指标

1.3 优化焦炭质量

2 控制合理的下部送风参数

2.1 维持适宜的风速和鼓风动能

2.2 坚持使用高风温

3 优化装料制度

3.1 优化焦炭的排料分布

3.1.1 料头平铺焦丁法

3.1.2 使用3+1+中心加焦的焦炭布料组合

3.2 优化矿石排料方式

4 加强铁口维护