一、金属小齿轮电化学复合抛光新工艺（论文文献综述）
郭铭[1]（2018）在《三工位五轴抛光机开发》文中研究表明中国的抛光技术源于21世纪,随着科学日益进步,应用于航空航天领域的特殊材料、天文望远镜、电脑等高科技品对表面质量要求越来越高,并且这些产品在人们生活中影响日渐深厚,中国科学家和企业对抛光工艺有了逐步的了解和探知的渴望。国内抛光技术起步较晚,机械装备制造领域对抛光工艺技术的应用和设备的开发缺乏足够的认识,导致了我国工业发展在抛光这一领域长期处于“瓶颈”阶段,工业自动化发展缓慢,生产效率无法提高,严重滞后了经济发展。目前大部分企业依然采用手工打磨抛光。人工作业虽然成本不高,但是生产效率很低,抛光工序所需的时间在整个产品成型中所占的比例最大。劳动工人不仅工作强度大,而且无法保证依靠经验获得的工件质量。在市场推动作用下,国内高校和企业开始不断深入研究抛光机理,不断创新抛光加工技术和工艺来应对市场上多样的产品需求。现阶段最为成熟,应用最广的主要是机械抛光。本文研发的三工位五轴抛光机,具有气动夹持装置和适应三工位抛光的工具系统,保证了工件的精确定位和精密抛光。机床同时对三个工件抛光作业,极大的提高了生产效率。针对工件的工艺要求和机床所要实现的功能,提出抛光机整机设计方案。机床具备五轴联动,分别为三个直线进给轴X轴、Y轴、Z轴和两个回转轴A轴、C轴,机床主体部分为床身、支撑柱、滑鞍、工作台。针对工件的结构特点开发一套气动夹具和适应的工具系统。完善机床的气路设计以及照明,切削液等辅助功能,最终核定整机方案。基于ANSYS Workbench15.0对机床主体结构进行静力学分析和动力学分析。静力学分析主要计算在静力载荷长时间作用下结构发生的响应,分析结构的形变量和应力分布状况,验证机床结构设计的合理性。结构动力学分析,则是着重研究机床结构在动载荷作用下所表现的动态响应。模态分析是结构动力学分析的基础内容,主要用于研究结构的固有频率和不同频率下的振型表现,合理设计结构确保机床满足使用要求。根据抛光机所要实现的运动功能,构建控制系统。选取合适的数控系统,并完成对各轴运动控制硬件的校核分析。合理设计整机电路,确保整机功能安全实现。建立抛光机运动学模型,针对工件的结构特点和工艺要求,分析机床各轴运动轨迹,并建立参数方程。通过工件表面取点,进行无干涉轨迹规划,找到完成任务的最佳轨迹。将点的数据整理并带入轨迹方程,生成数控程序。利用VERICUT软件进行机床运动仿真,检测各轴运动是否超程,各部件是否发生干涉,数控程序是否合理。最终通过机床实验,验证整机性能。分析样件实验结果,确定是否达到工艺要求。
文亚琪[2]（2016）在《多晶硅还原炉内壁抛光装置的设计》文中提出世界传统能源供应日渐不足,传统能源消耗加大,其不可再生性加重了对环境的负面影响,寻找新兴能源已成为能源领域的一个重要问题。太阳能光伏产业具有巨大的社会经济效益,针对光伏产业主要的原材料多晶硅,生产技术上节能降耗问题,已然成为正在研究的热点。还原工艺是多晶硅生产过程当中,能源消耗和产生副产物最多的工序。还原炉是整个还原工艺过程中重要的耗能设备。还原炉内部长期处于高温反应状态,腐蚀性气体造成表面发黑。炉内温度分布不均,造成炉壁表面生成无定型硅、硅粉等污染物,影响还原炉内壁的光洁度,降低反射率,增加硅棒辐射能量。经过方案探讨,设计一套多晶硅还原炉内壁抛光装置可以有效维持炉壁表面光洁度,保持炉膛内壁高反射率,维持硅棒生长需要热量。本研究以均匀稳定去除还原炉内表面污染物为目标,对还原炉内表面进行镜面处理。采用方案设计、模型建立、数值模拟、仿真计算相结合的方法,对还原炉内壁抛光装置的结构功能进行相关参数的设计,具体研究内容如下:（1）主要污染物附着特性分析。对主要污染物受力分析,研究其去除运动状态,利用计算流体动力学方法进行还原炉内部流场温度场数值模拟,确定主要污染物位置,总结还原炉内部传热特性和流场规律,得出结论:有效改善内壁材料发射率,能降低能耗损失。为如何平稳均匀去除表面材料,提供设计思路。（2）抛光装置三维建模与关键部件的结构设计。确定相关零部件的尺寸及材料,并对抛光装置的关键零部件进行有限元分析,分析受力特点,进行强度校核。确定零件发生共振,变形大的频率区间范围,为以后结构改进,减振设计提供理论指导。（3）抛光装置接触状态过程分析。理论推导发生抛光动作时,相切接触时抛光弧线动态长度,建立材料去除模型,提出影响抛光质量的主要因素。并提出主要部件之间速度匹配关系,从而保证抛光装置的平稳性。（4）抛光装置运动仿真分析。运用Matlab软件编程,进行抛光头质心运动轨迹仿真,通过Adams软件对抛光头质心仿真,得出加速度、位移曲线,为后期参数优化进行理论指导。
赵骋飞[3]（2015）在《餐具抛光机动作执行机构性能分析及结构优化设计》文中进行了进一步梳理餐具抛光机动作执行机构是餐具抛光过程主要设备之一,动作执行机构的主要作用是通过夹头夹持餐具待加工件沿横向、纵向做往复运动,通过与抛光砂轮的接触研磨达到餐具抛光加工的目的。目前国内对餐具抛光加工夹持进给设备的研究较少,此设计弥补了国内餐具抛光自动化加工研究领域的空白。本文阐述了国内外餐具抛光设备的研究现状以及发展趋势,学习国外先进生产技术,根据餐具厂时实际加工需求设计出适用于餐具厂生产加工的餐具抛光机动作执行机构。本文依次对动作执行机构分度机构、导向机构、传动装置、夹持装置进行了设计。对电线及气路进行了布置,设计了配电配器桶的结构。在传动装置设计时,本文基于最优传动性能设计了偏置曲柄滑块机构,满足了餐具加工厂的设计加工要求。对于夹头的设计,本文设计两种基于不同原理的增力夹持机构并进行对比,最终确定最优选项进行生产加工。本文还应用Pro/E对餐具抛光动作执行机构进行虚拟装配,并对传动装置进行运动仿真,得到了动作执行机构在运动过程中的位移、速度、加速度随时间变化曲线。对设备进行动力学分析,求得主要力输出端扭矩的大小。此外本文还应用ANSYS软件对设备关键的承托轴进行有限元静力学分析,验证了设计的可行性。为结构的设计提供了保证。文章最后对设备实际生产加工进行了介绍,对设备焊接工艺性、热处理技术、防锈处理等进行了说明。本论文以五工位餐具抛光机为主要研究对象,应用机械设计、机构学、有限元分析等基本理论,充分结合计算机辅助设计分析技术等现代设计方法,进行实际工业产品的设计,并且设备已经投入实际生产使用,取得初步成功,对我国餐具抛光设备的研发与设计提供了参考价值。
刘国跃[4]（2012）在《电化学磁力研磨复合加工工艺及机理研究》文中研究表明磁力研磨是一种先进的研磨加工技术,具有切深小、柔性适应强等优点,但同时也有加工效率低、磨料寿命短且制造工艺复杂等缺点。电化学加工是一种基于阳极电化学溶解的加工方式,从理论上讲,是一种属于离子级去除的加工方式,适合于任何金属及合金材料的加工。但是,由于加工过程中,涉及的因素过多,如电解液的流场、极间电场、温度场等对加工都有影响,要达到良好的加工效率和表面质量对工艺过程控制以及装备要求高。本文以钝化膜为结合点将电化学与磁力研磨复合,主要从复合工具及装置研制、工艺实验、复合机理三个方面进行研究。复合工具的结构形式直接决定复合工艺以何种形式实现,本文针对电化学与磁力研磨的不同工艺特点,提出了中空电磁极相间复合工具。对于中空电磁极相间的结构而言,最为关键的是电解液是否能够有效到达电化学工作区域。对此,本文使用有限元方法建立了中空工具工作间隙的磁场模型,并在计算所得磁场分布的基础上推测了磨料刷与通液空腔的形貌。为了使磁路结构能够更加方便的适用于平面类零件的加工工艺,本文在分析了闭合与开放两种磁路结构的基础上提出了主线圈加辅助线圈的磁路结构,有限元与实测结果都证明辅助线圈能够有效增强加工间隙内的磁场强度。与传统磁力研磨不同,本文所采用的工具结构和铁磁性磨料都具有特殊性,所以对复合工具下的磁力研磨状态进行了研究。首先,分析了铁磁性磨料在磁场下的力学行为。结合单颗磨料在磁场中受力的数学模型与有限元分析的结果,对研磨压力进行了数值模拟,得到了单颗磨料在工具径向上的研磨压力分布。设计实验装置测得了粉末松散状态下的Fe3O4相对磁导率,并依据这个数值对磨料刷的相对磁导率进行了计算。根据相对磁导率以及磨料与研磨压力的分布,对整体研磨压力进行了估算,计算值与文献测量值相近。其次,进行了不同加工时间、转速、振动频率磁极电流、加工间隙的纯磁力研磨参数工艺实验。此外,使用高速摄像仪观测了不同转速下的磨料刷形貌,分析了不同转速下磨料刷形貌与磨料残余的原因,并且建立了理论最高转速模型,结合磁场有限分析的结果对最高转速进行了估算。磁力研磨与电化学的复合并不是简单工艺叠加,而存在一些交互影响。磁场对电化学过程可能会产生影响,而电解液液流对磨料残余、磨料刷形貌也可能产生影响。本文在流场分析的基础上,讨论了流场与磨料残余、磨料刷形貌之间关系。通过理论分析与实验现象发现：在存在电解液液流的情况下,即使达到紊流的流量,磨料残余依然存在但数量减少,而磨料刷也不会被冲溃。与此同时,本文也评估了这些绝缘残余磨料对电化学溶解精度的影响并且发现这种影响非常小。对磁场条件下的电化学行为,本文建立了叠加磁场情况下的离子轨迹模型,分析了在电场平行向叠加磁场对离子轨迹的影响,并测量了不同材料不同电解液在叠加磁场情况下的阳极极化曲线。在本文第六章中,课题对基于中空电磁极相间复合工具的电化学磁力研磨复合加工进行了系统的工艺实验研究。通过更改电化学与磁力研磨的相关工艺参数,得到不同复合状态的工艺效果。通过实验发现,磁力研磨与电化学的匹配关系对复合加工的表面质量和加工效率影响很大。要达到良好的复合效果,必须使得电化学加工不进入到超钝化溶解阶段。在这个前提下,除膜速度越快表面质量越好。在适当工艺条件下,使用复合工艺加工A3钢和Al6061表面粗糙度Ra可达到0.2pm以下,而同样条件下的磁力研磨仅为0.4～0.6μm。为了揭示电化学磁力研磨的复合机理,本文首先分别建立了磁力研磨、电化学加工的加工模型。其中,根据实验现象,在磁力研磨模型中引入了磨料损耗函数,比较好的吻合了实验结果。然后,本文根据工艺实验的相关结论与实验现象,提出了电化学磁力研磨复合加工的建模思想,对复合加工过程进行了仿真,从一定程度上解释了电化学与磁力研磨的复合机理。
周愿愿[5]（2010）在《齿轮化学机械光整加工技术研究》文中研究指明齿轮是机械传动的关键部件,在机械装备中起着重要作用。各类主机的工作精度、性能、寿命、可靠性等各项指标,都与齿轮性能密切相关。齿轮在汽车行业有着广泛的应用,几乎所有汽车的传动系统都包含齿轮副。因此,齿轮的质量将影响汽车传动系统的效率、运动精度等。研究表明,提高齿轮表面质量可以提高齿轮使用性能和寿命。对齿轮进行表明光整加工是改善齿轮质量,提高齿轮精度的有效途径。化学机械光整加工（Chemical Mechanical Finishing,简称CMF）是近年来得到快速发展的非传统光整加工工艺,其突出优点是效率高,并可获得优良的表面形貌,目前已应用于多种零件表面的光整加工,将其应用于齿轮齿面光整加工对于提高齿轮质量具有重要意义。从加工过程中工件表面形貌的微观轮廓变化入手,研究了化学机械光整加工方法原理,建立了化学机械光整加工材料去除模型。对展成法齿轮化学机械光整加工过程中的机械作用作了详细分析,给出了相啮合两齿轮在齿廓上的相对运动速度变化曲线和载荷分布曲线,为展成法齿轮光整加工中的精度分析提供了依据。介绍分析了传统的三酸化学光整,给出环保型化学机械光整工艺,并对45“钢薄片进行实验研究。结果显示,化学机械光整加工可使钢件表面粗糙度Ra值从0.252μm降低到0.067μm,证明了对钢件进行化学机械光整加工的有效性。建立了圆柱直齿轮化学机械光整加工的实验装置,并进行理论分析与实验研究。实验结果表明,化学机械光整加工不仅可以明显提高齿轮表面质量,而且使齿轮的齿廓精度和螺旋线精度有所提高。
缪东辉[6]（2010）在《超硬材料的超声电火花复合加工的试验研究》文中研究说明超硬材料具有高硬度、高耐磨性等特点,使用传统的机械方法成型加工比较困难,而特种加工是加工这些超硬材料的有效方法。在难加工材料和精密加工中,超声加工技术具有普通加工无法比拟的工艺效果,将超声加工和电火花相结合进行复合加工,常常能大幅度地提高加工速度、改善加工质量和完成一般加工方法难以完成的加工工作。因此,被广泛地应用于国民经济的各部门,并有广阔的应用前景。本文在理论上分析了超声电火花复合加工的加工机理及超硬合金、聚晶金刚石、导电陶瓷三种超硬材料的性能及用途。针对超硬材料的超声电火花复合加工试验,分析了超声振动对间隙放电状态、放电通道的形成的影响以及超声对放电凹坑、表面显微组织的影响。通过试验方案的设计,运用超声电火花法对这三种超硬材料进行加工,研究脉冲宽度、超声振幅、磨粒大小对加工效率的影响以及加工中电极的损耗情况。并进一步分析了电火花加工对超声加工的影响,并对超声电火花复合加工中的放电情况进行一定的分析。超声复合加工中的电火花放电是一个复杂的过程,电火花加工对超声加工的加工效率和加工精度有一定影响。试验结果表明材料的去除率随着脉冲宽度、超声振幅的增大而增大;加工表面粗糙度随着脉冲宽度、超声振幅的增大而增大,磨料颗粒的大小也影响了加工表面粗糙度。
何洋[7]（2008）在《基于刚性散体的抛光头柔度控制与抛光技术研究》文中进行了进一步梳理随着科学技术的进步和制造业的不断发展,模具的应用日益广泛,特别是在航空航天、汽车制造业等高新技术领域。模具的制造设计水平已经成为衡量一个国家工业发展水平的重要标志。但是,国内外对模具表面的精加工多以手工抛光为主,去除效率低,加工周期长,质量也不稳定。为解决这些问题,本文提出了一种新的柔性抛光技术——基于刚性散体的柔度连续可调抛光技术。基于刚性散体的柔度连续可调抛光技术是柔性抛光技术（如气囊抛光和磁流变液抛光）的延续,是一种可以得到高精度和高效率的先进抛光技术,是一种具有较强创新性、实用性的模具自由曲面抛光技术,值得进行积极探索和推广应用。该抛光技术用于金属模具的抛光,可以精确地控制被抛光工件的型面,材料去除效率高,对于模具的粗抛很有意义。本文研究的内容主要包括以下几个部分:1、在对国内外模具抛光技术和应用状况进行分析后,结合本项目抛光技术的特点,基于散体力学、电磁学原理及偶极子的物理模型,建立以理想铁球为研究对象的模型,并通过剪切试验对这一理想铁球模型进行修正。2、基于修正的力学模型,开发了一种应用于模具自由曲面抛光的机器人抛光系统。该系统利用MOTOMAN-HP20型机器人作为抛光工具的载体,通过对该型机器人的控制实现抛光轨迹的自动规划,从而构成一套完整的自动化抛光系统。与传统的刚性抛光方式相比,由于该系统采用柔性技术,抛光头刚度可随磁场强度实时调整,且其不同的抛光轨迹均可通过机器人的控制加以实现,因此该系统能够实现不同型面的柔性抛光。经试验验证,该抛光技术切实可行,去除效率高。3、为本抛光技术在模具行业内的推广应用,在分析机床功能和运动要求的基础上,设计了基于刚性散体的柔性抛光原型样机,并对其中的关键技术进行分析和研究。本文对磁控散体抛光的原理和应用进行了初步探讨,为今后进一步的研究打下了良好的基础。
杨宝成[8]（2007）在《铝合金轮毂复杂曲面砂带磨削方法研究》文中进行了进一步梳理在对目前铝合金轮毂的加工现状进行分析后,针对它们的缺点和不足,同时结合各种研磨抛光技术的研究,创新性地提出砂带磨削铝合金轮毂表面这一方法。砂带磨削技术作为一种磨削和抛光相结合的新工艺,因其具有加工效率高、冷态磨削、磨削速度稳定、磨削精度高和磨削成本低等优点,被认为是一种优质、高效、低耗和用途广泛的加工方法。它是采用砂带这一特殊形式的磨削工具,借助接触轮,并在一定压力下,使砂带与轮毂表面连续接触以实现磨削加工。由于砂带的柔软性、砂带磨削的适应性及其抛光机结构运动多样性决定了砂带磨削非常适合铝合金轮毂复杂曲面的抛光。根据砂带磨削技术的特性,提出轮毂复杂曲面砂带抛光工艺流程,并介绍轮毂复杂曲面砂带磨削机理与特点以及复杂曲面砂带磨削方式。指出了影响砂带磨削精度的主要因素。接着对轮毂复杂曲面进行分析,然后就对砂带磨削机进行结构设计,依据设计要求制造出砂带磨削机实物。本课题实验研究了各种磨削参数对加工精度及表面质量的影响,并最终获得较好的磨削效果。同时对轮毂表面质量进行了分析,指出轮毂表面缺陷的产生原因以及提出防范措施,并介绍了提高砂带磨削表面质量的措施,从而保证砂带磨削中轮毂表面的高精度和高光洁度。通过实验研究表明砂带磨削技术可有效地解决汽车轮毅复杂曲面表面抛光加工的难题,为铝合金轮毂抛光开辟了一条新途径,具有较高的研究价值和良好的应用前景。
何洋[9]（2007）在《基于加工误差的轮毂数字化抛光轨迹生成研究》文中指出铝合金汽车轮毂抛光由于曲面的复杂性和多样性,以及抛光轮毂表面存在的误差和所用抛光工具的特殊性,普通机械加工方式难于加工,采用数控加工中刀具轨迹的生成方法并不能满足轮毂抛光加工的要求。本文在已有研究成果的基础上,进一步探讨了汽车轮毂抛光中磨头轨迹生成方法与误差的工艺补偿方式。本文首先分析了常见复杂曲面抛光方法的局限性,分析了国内外汽车轮毂抛光方法的不足,介绍了数控加工中刀具的轨迹生成方法,讨论了轮毂复杂曲面机械抛光方法和机床自由度的设计方案。通过大量的论证与实验工作,提出了轮毂表面型值点的提取方法,并对型值点的误差和磨头的弹性变形进行了分析。根据实验,总结了型值点误差与弹性变形的工艺补偿方法。建立了具有弹性变形特征的磨头刀具模型,在分析常见走刀模式的基础上,规划了适合于轮毂抛光加工的走刀模式,并基于等残留高度法规划了轮毂抛光中行距的控制方法。根据提取到的型值点进行轨迹插值和细分,生成了优化后的轮毂抛光轨迹。讨论了磨头走刀轨迹的逼近方法,对机床机构进行了正逆求解,给出了相关公式。本文详细介绍了编程实现软件的功能原理和架构,阐述了利用Visual C++ Open GL进行可视化实现的方法,建立了轮毂抛光轨迹数据库。最后介绍了硬件控制系统的结构和主要电路。实验证明,该方案可满足汽车轮毂抛光的各项指标和要求,所加工轮毂经厂方检测符合技术要求,加工效率远远大于人工抛光。
赵明利[10]（2007）在《工程陶瓷超精密平板研抛技术的研究》文中认为工程陶瓷具有高强度、高硬度、高耐磨性和耐高温等优良特性,与金属和复合材料一起被称为现代工程材料的三大支柱,但由于陶瓷材料的难加工特性,在很大程度上限制了陶瓷材料在高科技领域的推广应用。针对工程陶瓷材料及超声波的特性,将超声波应用于工程陶瓷材料的精密加工。根据局部共振理论,设计制作了适合二维超声研抛大平板的声学系统,并对工装的振动性能进行试验;应用压痕断裂力学理论,对硬脆材料的去除机理进行分析研究,并对不同加工条件下,试件质点的运动情况以及单颗磨粒的相对运动轨迹进行分析模拟,发现在y方向施加超声时,其轨迹不同于普通研抛时单颗磨粒的直线形运动轨迹,而是有一定振幅的正弦曲线,说明在二维超声振动研抛时,其磨粒划痕比普通研抛时的磨粒划痕宽,从而证明二维超声研抛的高效性机理;通过工程陶瓷的研抛力试验研究,发现在相同加工条件下超声振动研抛力小于普通研抛力;通过对研抛后表面粗糙度进行对比,分析不同的加工参数对表面粗糙度的影响,通过正交试验和多元线性回归分析研究了各研抛参数对表面粗糙度影响的显着程度,得出了最佳研抛参数,给出表面粗糙度的试验公式;通过电镜试验,揭示了磨削与研抛的本质区别,并进一步说明了超声研抛优于普通研抛,超声研抛时材料以细碎的方式去除,并且表面出现的凹坑相对较浅,较为平整的平面面积相对较大。试验研究表明,将超声应用于研抛技术,对工程陶瓷而言是一种高效的加工方法。
二、金属小齿轮电化学复合抛光新工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金属小齿轮电化学复合抛光新工艺（论文提纲范文）
（1）三工位五轴抛光机开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 抛光加工技术发展概述 |
| 1.3 抛光设备发展 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 抛光机结构开发 |
| 2.1 抛光机结构设计 |
| 2.1.1 机床结构方案设计 |
| 2.1.2 整机结构和功能概述 |
| 2.1.3 机床的主要技术参数 |
| 2.2 机床夹具设计与装配 |
| 2.3 整机关键部件有限元分析 |
| 2.3.1 结构静力学分析 |
| 2.3.2 结构动力学分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 抛光机控制系统开发 |
| 3.1 机床的运动控制及数控系统选型 |
| 3.2 控制系统的硬件选型与校核 |
| 3.2.1 滚珠丝杠的选型 |
| 3.2.2 伺服电机的选型 |
| 3.3 机床整机电路设计 |
| 3.3.1 机床主电路设计 |
| 3.3.2 机床控制电路设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 抛光机运动学分析与数控编程 |
| 4.1 抛光机运动学模型 |
| 4.2 抛光机运动学分析 |
| 4.2.1 抛光机运动学坐标变换 |
| 4.2.2 抛光机运动学轨迹方程 |
| 4.3 刀位轨迹规划 |
| 4.3.1 平面区域取点 |
| 4.3.2 曲面区域取点 |
| 4.4 数控程序生成 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 抛光机仿真与实验 |
| 5.1 数控机床仿真 |
| 5.1.1 数控仿真建模 |
| 5.1.2 数控仿真结果与分析 |
| 5.2 抛光实验 |
| 5.2.1 实验目的 |
| 5.2.2 实验参数 |
| 5.2.3 实验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）多晶硅还原炉内壁抛光装置的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外抛光装置研究现状分析 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 多晶硅还原炉内壁污染物附着特性研究 |
| 2.1 主要污染物特性分析 |
| 2.1.1 主要污染物介绍 |
| 2.1.2 污染物表面附着受力分析 |
| 2.2 污染物去除运动状态分析 |
| 2.3 多晶硅还原炉内部流场温度场数值模拟 |
| 2.3.1 计算流体力学控制方程介绍 |
| 2.3.2 流场模型建立及相关参数设置 |
| 2.3.3 结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 抛光装置总体设计与三维建模 |
| 3.1 抛光装置结构设计基本要求 |
| 3.2 抛光装置总体方案设计 |
| 3.2.1 关节型抛光装置方案 |
| 3.2.2 滑轨型抛光装置方案 |
| 3.3 抛光装置关键部件的设计 |
| 3.3.1 设计参数 |
| 3.3.2 支撑部分设计 |
| 3.3.3 传动系统设计 |
| 3.3.4 抛光装置执行部分设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 抛光头抛光过程模型建立与仿真分析 |
| 4.1 抛光头抛光时的接触状态分析 |
| 4.2 抛光过程材料去除量模型建立 |
| 4.3 速度自适应模型建立 |
| 4.4 抛光头质点抛光轨迹曲线 |
| 4.5 抛光装置运动仿真分析 |
| 4.5.1 确定参数 |
| 4.5.2 添加材料属性 |
| 4.5.3 添加约束 |
| 4.5.4 添加驱动 |
| 4.5.5 设置仿真参数 |
| 4.5.6 仿真结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 抛光装置关键部件有限元分析 |
| 5.1 机架支撑模态分析 |
| 5.2 抛光头支架静力分析 |
| 5.3 抛光头支架模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附件 |
（3）餐具抛光机动作执行机构性能分析及结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和意义 |
| 1.1.1 不锈钢刀叉餐具的市场现状及发展前景 |
| 1.1.2 不锈钢材料刀、叉、勺材料性能及抛光特点 |
| 1.1.3 课题的来源、目的和意义 |
| 1.2 不锈钢餐具抛光设备国内外研究现状 |
| 1.3 本章小结 |
| 2 五工位餐具抛光机动作执行机构结构设计 |
| 2.1 五工位餐具抛光机动作执行机构总体方案及工艺流程 |
| 2.2 不锈钢餐具抛光机动作执行机构结构设计 |
| 2.2.1 间歇运动机构的设计 |
| 2.2.2 横纵向运动行程的确定、传动机构的设计 |
| 2.2.3 导向机构的设计 |
| 2.2.4 增力夹持机构设计 |
| 2.2.5 夹头支撑机构设计 |
| 2.2.6 气路、电路的布置及配电桶的结构设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于最优传动性能的曲柄滑块机构传动装置的设计与仿真 |
| 3.1 横向运动机构结构设计 |
| 3.1.1 偏置曲柄滑块机构最小传动角γ_(min)位置的确定 |
| 3.1.2 偏置曲柄滑块机构铰链固定点位置的选择 |
| 3.1.3 最小传动角γ_(min)与极位夹角θ之间的数学关系 |
| 3.1.4 分析γ_(min)与β的关系 |
| 3.1.5 横向导向机构偏置曲柄连杆的设计 |
| 3.2 横向运动机构运动学、动力学仿真 |
| 3.2.1 虚拟样机技术 |
| 3.2.2 基于Pro/e的虚拟建模与装配 |
| 3.2.3 模型的检测 |
| 3.2.4 运动学仿真与分析 |
| 3.2.5 函数法分析偏置式曲柄滑块机构的运动特性 |
| 3.2.6 动力学仿真与分析 |
| 3.3 纵向运动机构结构设计 |
| 3.3.1 纵向导向机构总体结构的设计 |
| 3.3.2 曲柄的设计 |
| 3.3.3 连杆的设计 |
| 3.3.4 调整机构的设计 |
| 3.3.5 纵向传动装置运动学、动力学分析 |
| 3.4 横向运动电动机、减速器的选择 |
| 3.4.1 电动机类型的确定 |
| 3.4.2 电动机功率的选择 |
| 3.5 V带传动的设计 |
| 3.5.1 带传动的设计计算 |
| 3.5.2 带轮的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 增力夹持装置的设计 |
| 4.1 夹持装置的简单介绍 |
| 4.2 增力机构在夹持装置中的应用 |
| 4.3 对增力机构的逻辑分类研究 |
| 4.3.1 按实现增力型面的本质对增力机构进行分类 |
| 4.3.2 按增力的次数 |
| 4.3.3 按增力方向 |
| 4.3.4 按力的来源 |
| 4.4 基于铰杆-杠杆串联增力机构原理设计设计夹头 |
| 4.4.1 夹头外形结构的确定 |
| 4.4.2 增力系数的确定 |
| 4.4.3 结构尺寸的确定 |
| 4.4.4 输出压力计算 |
| 4.5 基于斜锲-杠杆二次增力机构原理设计设计夹头 |
| 4.5.1 夹头外形结构的确定 |
| 4.5.2 增力系数的确定 |
| 4.5.3 斜锲结构的设计 |
| 4.5.4 夹头前端夹子的设计 |
| 4.5.5 输出压力计算 |
| 4.6 两种夹头的对比及选用 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 五工位餐具抛光机动作执行机构生产加工 |
| 5.1 焊接结构的设计 |
| 5.1.1 焊接结构材料的选择 |
| 5.1.2 焊接的影响 |
| 5.1.3 焊缝的布置 |
| 5.1.4 焊接接头、坡口的设计 |
| 5.2 主要机械零件钢材的热处理 |
| 5.2.1 主要机械零件材料的选择 |
| 5.2.2 主要机械零件的淬火 |
| 5.2.3 钢的表面热处理 |
| 5.3 防锈、防蚀技术 |
| 5.3.1 喷涂处理 |
| 5.3.2 化学氧化处理 |
| 5.4 五工位餐具抛光机设备的装配与调试 |
| 5.4.1 装配工艺过程 |
| 5.4.2 典型零部件的装配 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 7 参考文献 |
| 8 致谢 |
| 附录1 标准件零件汇总表 |
| 附录2 动作执行机构装配图 |
| 附录3 横纵向运动动作执行机构部件图 |
| 附录4 五工位餐具抛光机动作执行机构整机装配照片 |
（4）电化学磁力研磨复合加工工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状及发展 |
| 1.2.1 电化学与磨削复合加工研究现状 |
| 1.2.2 电化学磁力研磨复合加工研究现状 |
| 1.3 研究课题的来源 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 第二章 电化学磁力研磨复合原理及加工装置 |
| 2.1 电化学与磁力研磨的复合基本原理 |
| 2.1.1 电化学溶解基本原理 |
| 2.1.2 电化学与磁力研磨复合的基本原理 |
| 2.1.3 电化学加工与磁力研磨的区别与联系 |
| 2.2 电化学磁力研磨复合加工装置 |
| 2.2.1 磁力研磨模块 |
| 2.2.2 电化学工作模块 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 复合工具及磁路设计 |
| 3.1 电磁极一体式复合工具 |
| 3.1.1 常用一体式复合工具结构 |
| 3.1.2 常用的磁路结构 |
| 3.1.3 中空电极磁极复合一体式工具设计思路 |
| 3.2 磁路及中空工具参数分析 |
| 3.2.1 开放与闭合磁路模型 |
| 3.2.2 中空通道半径值变化 |
| 3.2.3 磁极截面形状 |
| 3.2.4 辅助线圈磁路 |
| 3.3 磁感强度实测实验 |
| 3.4 磨料刷形貌观测实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 复合工具下的磁力研磨状态 |
| 4.1 工作间隙内铁磁性磨料的力学行为 |
| 4.1.1 铁磁性磨料受力模型 |
| 4.1.2 松散磨料磁导率的测量 |
| 4.1.3 工作间隙内磁场分布及研磨压力计算 |
| 4.2 纯磁力研磨实验条件 |
| 4.3 不同加工时间 |
| 4.3.1 加工时间实验 |
| 4.3.2 铁磁性磨料与表面质量 |
| 4.4 工具转速 |
| 4.4.1 工具转速与加工表面粗糙度 |
| 4.4.2 复合工具回转运动与磨料刷形貌 |
| 4.4.3 理论最高转速的计算 |
| 4.5 工件振动频率 |
| 4.6 磁场相关参数 |
| 4.6.1 励磁电流与研磨压力 |
| 4.6.2 不同励磁电流实验 |
| 4.6.3 工作间隙 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 电化学与磁力研磨交互影响研究 |
| 5.1 复合工具流场的建模与分析 |
| 5.1.1 电解液配制与流量设计 |
| 5.1.2 复合工具的电解液流场建模与分析 |
| 5.2 铁磁性磨料残余现象及影响 |
| 5.2.1 铁磁性磨料残余现象 |
| 5.2.2 磨料残余对电化学过程的影响分析 |
| 5.2.3 流场与磨料残余、磨料刷 |
| 5.3 叠加磁场下的电化学行为 |
| 5.3.1 磁场下带电粒子轨迹数学模型 |
| 5.3.2 平行向叠加磁场的离子轨迹分析 |
| 5.3.3 叠加磁场的极化曲线 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 电化学磁力研磨复合加工实验研究 |
| 6.1 复合加工实验条件 |
| 6.2 复合加工时间 |
| 6.2.1 复合加工时间实验 |
| 6.2.2 复合加工与纯磁力研磨的比较 |
| 6.3 磁力研磨对复合加工的影响 |
| 6.3.1 复合工具转速 |
| 6.3.2 工件振动频率 |
| 6.3.3 磁极电流的影响 |
| 6.4 电化学工艺参数对复合加工的影响 |
| 6.4.1 加工电流 |
| 6.4.2 加工间隙 |
| 6.4.3 电解液及其液流的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 电化学磁力研磨复合加工模型 |
| 7.1 表面粗糙度的相关定义及计算 |
| 7.2 磁力研磨去除模型 |
| 7.2.1 磁力研磨去除模型 |
| 7.2.2 磁力研磨模型仿真及验证 |
| 7.2.3 引入损耗函数的仿真及验证 |
| 7.3 电化学微观蚀除模型 |
| 7.3.1 电化学的光整原理 |
| 7.3.2 电化学微观蚀除模型 |
| 7.3.3 微观蚀除模型仿真 |
| 7.4 电化学磁力研磨复合加工模型 |
| 7.4.1 复合加工模型 |
| 7.4.2 复合加工模型的仿真及验证 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（5）齿轮化学机械光整加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 表面质量对齿轮使用性能的影响 |
| 1.2.1 对齿轮润滑状态的影响 |
| 1.2.2 对抗疲劳强度的影响 |
| 1.2.3 对齿轮工作寿命和噪音影响 |
| 1.3 齿轮的非传统精加工及光整加工方法 |
| 1.4 化学机械光整加工国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外化学机械光整加工研究现状 |
| 1.4.2 国内化学机械光整加工研究现状 |
| 1.5 论文的主要研究工作 |
| 2 齿轮化学机械光整加工相关理论研究 |
| 2.1 化学机械光整加工原理及其影响因素 |
| 2.1.1 化学机械光整加工原理 |
| 2.1.2 影响化学机械光整加工的因素 |
| 2.1.3 化学机械光整加工特点 |
| 2.2 化学机械光整加工材料去除模型建立 |
| 2.3 齿轮光整加工关键问题分析 |
| 2.3.1 齿面相对滑动速度分析 |
| 2.3.2 齿面载荷分布分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 环保型化学机械光整加工技术研究 |
| 3.1 传统三酸化学光整技术 |
| 3.1.1 三酸化学光整机理 |
| 3.1.2 三酸化学光整存在问题 |
| 3.2 环保型化学机械光整加工工艺研究 |
| 3.2.1 实验准备工作 |
| 3.2.2 环保型光整液的配制 |
| 3.2.3 光整实验结果 |
| 3.2.4 环保型化学机械光整加工机理 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 齿轮化学机械光整加工实验研究 |
| 4.1 齿轮类零件化学光整加工特点及要求 |
| 4.2 齿轮化学机械光整加工方式选择 |
| 4.2.1 成形法光整加工方案 |
| 4.2.2 展成法光整加工方案 |
| 4.3 展成法齿轮化学机械光整加工实验装置建立 |
| 4.3.1 实验装置结构 |
| 4.3.2 装置工作原理 |
| 4.3.3 装置光整加工过程机理分析 |
| 4.4 实验研究 |
| 4.4.1 试件 |
| 4.4.2 加工参数 |
| 4.4.3 加工实验结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）超硬材料的超声电火花复合加工的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超声加工的产生及特点 |
| 1.2.1 超声加工的产生 |
| 1.2.2 超声加工的特点 |
| 1.3 电火花加工的产生及特点 |
| 1.3.1 电火花加工的产生 |
| 1.3.2 电火花加工的特点 |
| 1.4 超声电火花复合加工的发展研究现状 |
| 1.4.1 国外发展概况 |
| 1.4.2 国内发展概况 |
| 1.5 超硬材料加工技术 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第二章 超硬材料的加工技术 |
| 2.1 超硬材料的机械加工工艺 |
| 2.1.1 磨削加工 |
| 2.1.2 切削加工 |
| 2.2 超硬材料的特种加工工艺 |
| 2.2.1 碳弧气刨加工 |
| 2.2.2 电熔爆加工 |
| 2.2.3 电火花加工(EDM) |
| 2.2.4 激光加工(LBM) |
| 2.2.5 超声加工（USM） |
| 2.2.6 短电弧强电加工 |
| 2.3 三种超硬材料的性能 |
| 2.3.1 硬质合金 |
| 2.3.2 聚晶金刚石复合片（PDC） |
| 2.3.3 导电陶瓷 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 超声电火花复合加工的机理 |
| 3.1 超声波加工系统基本原理 |
| 3.1.1 超声波发生器 |
| 3.1.2 超声换能器 |
| 3.1.3 超声变幅杆 |
| 3.1.3.1 变幅杆的性能参数 |
| 3.1.3.2 变幅杆的类型选择 |
| 3.1.3.3 变幅杆的材料选择 |
| 3.1.4 磨料工作液及其循环系统 |
| 3.2 电火花加工系统的原理 |
| 3.3 超声电火花复合加工的分类 |
| 3.3.1 超声电火花的简单叠加复合加工 |
| 3.3.2 控制电脉冲的超声-放电复合加工 |
| 3.3.3 超声频间隙脉冲放电加工 |
| 3.3.4 超声-间隙脉冲放电复合加工 |
| 3.3.5 超声电火花线切割 |
| 3.4 试验的超声电火花复合加工机理 |
| 3.5 超声加工影响电火花加工机理的研究 |
| 3.5.1 电火花加工的物理过程 |
| 3.5.1.1 介质击穿和通道形成 |
| 3.5.1.2 能量转换和传递 |
| 3.5.1.3 工件表面被蚀材料的抛出 |
| 3.5.1.4 介质的消电离 |
| 3.5.2 超声波的空化作用及次级效应 |
| 3.5.3 超声振动对放电通道的影响 |
| 3.5.3.1 超声电火花复合加工放电通道的形成 |
| 3.5.3.2 超声电火花复合加工放电通道的偏转 |
| 3.5.3.3 超声电火花复合加工放电通道的位形平衡 |
| 3.5.4 超声加工影响电火花加工放电间隙的机理 |
| 3.5.4.1 超声振动对间隙放电状态的改善 |
| 3.5.4.2 磨粒对间隙放电状态的影响 |
| 3.5.5 超声振动强化电火花加工材料抛出的机理 |
| 3.5.6 超声振动改善工件加工表面显微组织的机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超硬材料超声电火花复合加工系统及其试验研究 |
| 4.1 超声电火花复合加工试验系统 |
| 4.1.1 机床结构 |
| 4.1.2 工具电极及磨料 |
| 4.1.3 超声电火花复合加工试验 |
| 4.2 超声电火花复合加工中材料去除率的试验研究 |
| 4.2.1 超声振幅对去除率的影响 |
| 4.2.2 脉冲宽度对去除率的影响 |
| 4.2.3 磨粒大小对去除率的影响 |
| 4.3 超声电火花复合加工中材料表面粗糙度的试验研究 |
| 4.3.1 超声功率对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.2 脉冲宽度对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.3 磨粒大小对表面粗糙度的影响 |
| 4.4 电火花加工对超声加工的影响 |
| 4.5 超声电火花复合加工中工具电极损耗的研究 |
| 4.5.1 电火花加工对工具电极损耗的影响 |
| 4.5.2 超声振动影响工具电极损耗的机理 |
| 4.6 试验中放电电压波形的分析 |
| 4.6.1 超声电火花复合加工过程中不同的放电电压波形 |
| 4.6.2 不同脉冲宽度下的放电电压波形的分析 |
| 4.6.3 不同材料的放电电压波形的分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
（7）基于刚性散体的抛光头柔度控制与抛光技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 研究的背景 |
| 1.1.3 研究的意义 |
| 1.2 影响抛光的因素 |
| 1.3 几种主要的抛光方法 |
| 1.3.1 机械抛光法 |
| 1.3.2 化学抛光法 |
| 1.3.3 电化学抛光法 |
| 1.3.4 超声波抛光法 |
| 1.3.5 流体抛光法 |
| 1.3.6 离子束抛光法 |
| 1.3.7 柔性抛光法 |
| 1.4 抛光材料的去除模型 |
| 1.4.1 材料去除机理 |
| 1.4.2 材料去除的数学模型 |
| 1.5 国内外曲面抛光技术的发展现状 |
| 1.5.1 关于柔性抛光的主要成果 |
| 1.5.2 现有柔性抛光方法存在问题 |
| 1.6 本课题抛光技术原理和特点 |
| 1.6.1 基本原理 |
| 1.6.2 基本特点 |
| 1.7 本文研究的主要内容和研究方法 |
| 1.7.1 研究目标及内容 |
| 1.7.2 研究方法 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 铁磁散体的磁特性及力学基础 |
| 2.1 磁性材料的磁学性质 |
| 2.2 偶极子物理模型 |
| 2.3 散体的力学特性 |
| 2.3.1 库仑(Coulomb)公式 |
| 2.3.2 莫尔·库仑强度理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 磁控散体抛光头柔度实时可调机理的研究 |
| 3.1 磁场对铁磁性散体的作用机理 |
| 3.2 理想铁球散体在磁场作用下的力学模型 |
| 3.2.1 理想散体磁致法向应力σ_(HL) |
| 3.2.2 理想散体磁致内聚力C_(HL) |
| 3.2.3 理想散体磁致内摩擦角φ_(HL) |
| 3.2.4 理想散体磁致抗剪应力τ_(HL)模型 |
| 3.2.5 理想散体法向应力σ_(0L) |
| 3.2.6 理想散体非磁致抗剪应力τ_(0L)模型 |
| 3.2.7 理想铁磁散体的抗剪应力模型 |
| 3.3 由试验得到抗剪力模型 |
| 3.3.1 试验装置的设计 |
| 3.3.2 试验方法 |
| 3.3.3 试验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于机器人的柔性抛光试验系统的建立与抛光试验 |
| 4.1 磁控柔性抛光的作用原理 |
| 4.2 基于机器人的柔性抛光试验系统的建立 |
| 4.2.1 机器人系统的构成 |
| 4.2.2 基于机器人的模具自由曲面抛光系统 |
| 4.2.3 磁控柔性抛光工具 |
| 4.3 抛光试验及试验结果分析 |
| 4.3.1 抛光时间对去除量的影响 |
| 4.3.2 磨头转速对去除量的影响 |
| 4.3.3 磁场强度对去除量的影响 |
| 4.3.4 抛光头下压量对去除量的影响 |
| 4.3.5 磨料对材料去除量的影响 |
| 4.3.6 磁控散体抛光粗糙度的试验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 多自由度数控柔性抛光机床的设计 |
| 5.1 数控机床概述 |
| 5.1.1 数控机床的组成 |
| 5.1.2 数控机床的特点 |
| 5.1.3 数控机床的设计准则 |
| 5.2 数控抛光机床的结构设计 |
| 5.2.1 功能分析 |
| 5.2.2 总体设计方案 |
| 5.2.3 传动系统设计 |
| 5.3 数控抛光机床数控系统的设计 |
| 5.3.1 控制方案的选择 |
| 5.3.2 数控系统的硬件及工作原理 |
| 5.4 数控系统的工艺流程 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）铝合金轮毂复杂曲面砂带磨削方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的及意义 |
| 1.2 铝合金轮毂抛光国内外研究现状 |
| 1.3 铝合金复杂曲面抛光研究方法介绍 |
| 1.4 砂带磨削技术的国内外研究开发现状及其应用范围 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 轮毂复杂曲面砂带磨削工艺分析 |
| 2.1 轮毂复杂曲面抛光工艺方案分析 |
| 2.2 轮毂复杂曲面砂带抛光工艺流程 |
| 2.3 轮毂复杂曲面砂带磨削机理与特点 |
| 2.4 轮毂复杂曲面砂带磨削方式 |
| 2.5 影响砂带磨削精度的主要因素 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 砂带磨削机设计 |
| 3.1 铝合金轮毂复杂曲面分析 |
| 3.2 砂带磨削机的结构设计 |
| 3.3 砂带磨削机构三维模型建立 |
| 3.4 数控轮毂抛光机系统结构简介 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 磨削实验及结果分析 |
| 4.1 实验设备、条件及方案简介 |
| 4.2 实验结果分析 |
| 4.3 砂带磨削表面缺陷的产生及其解决措施 |
| 4.4 提高砂带磨削表面质量的措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）基于加工误差的轮毂数字化抛光轨迹生成研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和意义 |
| 1.2 常用复杂曲面抛光方法 |
| 1.3 铝合金汽车轮毂抛光国内外研究现状 |
| 1.4 刀具轨迹生成技术研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 轮毂抛光误差与工艺补偿分析 |
| 2.1 轮毂抛光方法分析 |
| 2.2 型值点的提取与误差分析 |
| 2.3 型值点误差的工艺补偿 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 轮毂自由曲面的轨迹规划算法 |
| 3.1 磨头模型建立 |
| 3.2 轮毂曲面加工磨头轨迹规划 |
| 3.3 型值点的插值与细化 |
| 3.4 磨头走刀轨迹的控制方法 |
| 3.5 机床机构正逆求解 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轮毂自由曲面加工轨迹的生成 |
| 4.1 软件编程实现 |
| 4.2 轨迹的可视化 |
| 4.3 轮毂轨迹数据库建立 |
| 4.4 硬件系统设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 应用实例 |
| 5.1 实例 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）工程陶瓷超精密平板研抛技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的实用价值与理论意义 |
| 1.3 工程陶瓷材料的特点及应用现状 |
| 1.3.1 陶瓷材料的分类 |
| 1.3.2 工程陶瓷材料的结合键和显微结构 |
| 1.3.3 工程陶瓷材料的力学性能特点 |
| 1.3.4 工程陶瓷的应用现状 |
| 1.4 振动切削研究现状 |
| 1.5 超声波应用于陶瓷材料加工的研究现状 |
| 1.6 开展本课题研究的意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 课题研究的意义 |
| 1.6.2 课题主要研究内容 |
| 2 超声研抛声学系统及其振动性能试验 |
| 2.1 超声波简介 |
| 2.1.1 超声波特性 |
| 2.1.2 超声加工的基本原理 |
| 2.1.3 超声加工的特点 |
| 2.2 大平板陶瓷超声研抛振动系统 |
| 2.2.1 超声波发生器的选用 |
| 2.2.2 换能器的选用 |
| 2.2.3 变幅杆的设计计算 |
| 2.3 二维超声研抛大平板陶瓷工装的设计计算 |
| 2.4 超声研抛大平板陶瓷工装振动特性试验 |
| 2.4.1 试验设备和仪器 |
| 2.4.2 试验观察 |
| 2.4.3 振动性能测试 |
| 2.4.4 试验结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 工程陶瓷超声研抛机理研究 |
| 3.1 研磨抛光技术 |
| 3.1.1 研磨技术 |
| 3.1.2 抛光技术 |
| 3.2 超声波研抛 |
| 3.2.1 超声波研抛的含义 |
| 3.2.2 超声波振动研抛机理 |
| 3.3 工程陶瓷材料的去除机理 |
| 3.3.1 陶瓷材料脆性破坏机理探讨 |
| 3.3.2 工程陶瓷的材料去除过程分析 |
| 3.4 超声振动时试件上质点的运动轨迹 |
| 3.5 超声研抛时单颗磨粒相对运动轨迹 |
| 3.5.1 单颗磨粒相对运动分析 |
| 3.5.3 单颗磨粒运动轨迹模拟与分析 |
| 3.6 本章小节 |
| 4 工程陶瓷平板的超声研抛力试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工程陶瓷平板超声研抛受力分析 |
| 4.3 测力系统的使用 |
| 4.4 二维超声振动研抛力试验研究 |
| 4.4.1 试验装置 |
| 4.4.2 试验条件及试验方法 |
| 4.5 研抛参数对研抛力的影响 |
| 4.5.1 研抛切深对研抛力的影响 |
| 4.5.2 工作台运动速度对研抛力的影响 |
| 4.5.3 研磨膏粒度对研抛力的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 工程陶瓷平板超声研抛表面粗糙度研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研抛参数对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.1 试验设备和条件 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.2.3 研磨膏粒度对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.4 研抛切深对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.5 抛光轮轴向进给量(Y 向间距)对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.6 工作台移动速度对表面粗糙度的影响 |
| 5.3 100%纳米氧化锆陶瓷超声研抛表面粗糙度正交试验 |
| 5.3.1 正交试验因素水平表 |
| 5.3.2 正交试验数据及其分析处理 |
| 5.3.3 工程陶瓷超声研抛粗糙度数学建模 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 工程陶瓷平板超声研抛表面微观形貌分析 |
| 6.1 电镜试验流程 |
| 6.2 研抛表面与磨削表面微观形貌对比 |
| 6.2.1 试验条件 |
| 6.2.2 试验结果 |
| 6.2.3 试验结果分析 |
| 6.3 超声振动对表面微观质量的影响 |
| 6.3.1 试验条件 |
| 6.3.2 试验结果 |
| 6.3.3 试验结果分析 |
| 6.4 研抛切深及研磨膏粒度对表面微观质量的影响 |
| 6.4.1 试验条件 |
| 6.4.2 试验结果 |
| 6.4.3 试验结果分析 |
| 6.5 陶瓷制备方法对表面微观质量的影响 |
| 6.5.1 试验条件 |
| 6.5.2 试验结果 |
| 6.5.3 试验结果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、金属小齿轮电化学复合抛光新工艺（论文参考文献）
- [1]三工位五轴抛光机开发[D]. 郭铭. 吉林大学, 2018(01)
- [2]多晶硅还原炉内壁抛光装置的设计[D]. 文亚琪. 石河子大学, 2016(02)
- [3]餐具抛光机动作执行机构性能分析及结构优化设计[D]. 赵骋飞. 天津科技大学, 2015(02)
- [4]电化学磁力研磨复合加工工艺及机理研究[D]. 刘国跃. 广东工业大学, 2012(05)
- [5]齿轮化学机械光整加工技术研究[D]. 周愿愿. 大连理工大学, 2010(05)
- [6]超硬材料的超声电火花复合加工的试验研究[D]. 缪东辉. 南京航空航天大学, 2010(06)
- [7]基于刚性散体的抛光头柔度控制与抛光技术研究[D]. 何洋. 浙江工业大学, 2008(11)
- [8]铝合金轮毂复杂曲面砂带磨削方法研究[D]. 杨宝成. 华中科技大学, 2007(05)
- [9]基于加工误差的轮毂数字化抛光轨迹生成研究[D]. 何洋. 华中科技大学, 2007(05)
- [10]工程陶瓷超精密平板研抛技术的研究[D]. 赵明利. 河南理工大学, 2007(03)