一、车削管件的专用机床（论文文献综述）
张飞航[1]（2021）在《微型靶芯超精密车削装夹误差分析及表面微观形貌预测》文中指出微型靶芯作为激光聚变靶丸间接驱动方式中黑腔的基体,其加工质量对黑腔的加工质量有着决定性的影响,也直接决定了激光聚变装置的点火成功与否。靶芯的尺寸加工精度要求达到微米级,表面粗糙度要达到纳米级,如果装夹和切削加工方法选择不当,极易使靶芯表面加工质量无法满足使用要求。因此,有必要对靶芯的装夹定位误差、多工序加工误差传递以及切削加工过程进行深入分析,建立靶芯的超精密加工表面微观形貌预测模型,实现对切削参数的优选,研究工作对提高靶芯和黑腔的表面质量有着指导性意义。根据靶芯超精密加工过程中的稳定装夹条件,设计出了一种靶芯超精密车削专用的液压膨胀夹具,利用有限元仿真对靶芯装夹过程进行分析,研究了在超精密车削加工过程中靶芯装夹变形随夹紧力和切削力的变化状况,通过对比分析靶芯在不同类型夹具中装夹时夹具刚度、靶芯装夹变形以及残余应力、应变的情况,优选出了靶芯超精密车削加工专用液压膨胀夹具。分析了靶芯在液压膨胀夹紧中装夹时的定位误差来源和传递关系,建立了靶芯定位误差传递链的计算模型,利用小位移旋量理论建立了靶芯定位误差的预测模型,并通过靶芯定位误差检测实验验证了靶芯定位误差的预测模型的正确性。对靶芯多工序加工中的误差来源及其传递规律进行了分析,研究了靶芯在不同工位间转换过程中所产生的换位误差与液压膨胀夹具安装误差、靶芯定位误差之间的关系,建立了靶芯径向换位误差和轴向换位误差计算模型,并通过靶芯换位误差测量实验对该模型进行了验证。确定了产生刀痕的临界切削条件以及切削工艺参数的选用范围,采用小波分析的方法提取已加工表面轮廓中的振动信号,并将该振动信号叠加到靶芯表面微观的理论模型上,建立了靶芯超精密车削加工表面的微观形貌预测模型,实现了在加工前对表面微观形貌的预测和切削参数的优选。
任鹏伟[2]（2021）在《难加工材料外置断屑装置的设计与分析》文中指出304不锈钢、316不锈钢等材料因其具有高韧性、高强度和优良的耐腐蚀性能而广泛应用于制造业与机械加工行业。但是,在加工此类材料的过程中切削温度较高,刀具磨损严重,刀具使用寿命较低,而且304不锈钢、316不锈钢在切削过程中生成的切屑极易堆挤在车刀前刀面上,甚至缠绕在工件或刀具上,对操作人员和机床的安全造成一定的威胁,对于生产效率的影响极为严重。为了更好地控制切削过程中产生的冗长切屑,本研究吸收、借鉴了国内外研究人员对车削断屑的设想和思路,设计了一种外置断屑装置,以解决304不锈钢、316不锈钢等材料在切削加工过程中生成的冗长切屑。制备木质底座作为整个外置断屑装置的载体,将木质底座固定在车床方刀架上,通过调速电机带动打断刀做回转运动,打断流经前刀面的切屑,从而更好地解决了冗长的切屑在生产过程中带来的一系列问题。采用理论研究、仿真试验与实验验证相结合的方法,使得304不锈钢、316不锈钢等材料在外置断屑装置辅助切削条件下的断屑效果得以改善,进一步优化切削过程中的切削热、工件表面粗糙度、刀具磨损等相关参数。首先,分析实验所需的理论、模型和方法,对外置断屑装置的断屑机理进行研究。外置断屑装置辅助切削304不锈钢、316不锈钢,切屑在流动过程中,打断刀的回转运动将切屑拉离前刀面,使刀具与切屑的接触面积降低,一定程度上减小了切削热和切削力,同时由于打断刀的外力作用,使切屑应变急剧升高,切屑被强制折断成破碎的、长度较短的切屑,避免了连续、缠绕的切屑刮擦已加工表面,从而改善了切削状况。其次,综合考虑实验装置的可操作性以及可行性,确定研究所用的断屑装置,分析并讨论了外置断屑装置的设计思路。通过流屑角理论模型的分析,结合研究中采用的切削用量范围和刀具的几何角度等参数,进一步确定仿真模拟与实验中打断刀在前刀面的位置。再次,运用三维切削仿真软件Deform中的三维车削模块“3D Cutting”进行模拟仿真。设计四水平三因素的正交实验切削加工304不锈钢,对比干切削和外置断屑装置辅助切削两种切削条件下切屑形态、前刀面最高温度的差异,并应用极差分析法确定各参数影响权重的排序及最优切削参数组合。仿真结果表明,使用外置断屑装置辅助切削,极大增加了切屑折断的次数,前刀面最高温度降低了3.25%～17.6%。最后,采用单一变量法着重探讨了使用外置断屑装置辅助切削时,304不锈钢、316不锈钢在不同切削用量下切屑宏观形态、切削区域温度、已加工表面粗糙度和刀具磨损的影响变化规律。实验结果表明,打断刀转速增加,切屑折断频率增大。此外,使用外置断屑器辅助切削时,切屑长度显着减小,切削区域温度、已加工表面粗糙度、刀具磨损量均得到不同程度的改善。
符祚钢[3]（2021）在《CIMT2021展品六大看点》文中认为生产工具的意义在于精确、高效、低成本、安全地生产出人类社会发展和进步所需的物质。人类文明历经了石器时代、青铜器时代、铁器时代以及机械化的工业时代,每次生产工具的变革都使生产力实现质的飞跃,引发了生产关系的变革,促进了人类文明的进步和发展。机床工具作为当今先进制造技术的主要载体,肩负着为装备制造业提供生产工具的重任,
中国机床工具工业协会传媒部[4]（2021）在《CIMT2021展品预览（1）》文中认为第十七届中国国际机床展览会（CIMT2021）将于2021年4月12～17日在北京中国国际展览中心（新馆）举办。本届展会的主题是:融合共赢,智造未来。本期根据展商展品申报资料,挑选出部分特色产品加以介绍。雷尼绍（上海）贸易有限公司展台号:W1-A401 Equator 500雷尼绍EquatorTM比对仪
刘善江,陈红光[5]（2020）在《球墨铸铁管件机械加工工艺及其装备》文中认为梳理了小规格球墨铸件管件批量生产中的机械加工问题,对机械加工工艺进行了分析,对机床的选用、专用机床的设计进行了探讨。
权成[6]（2020）在《连接管扩口法兰增量成形技术研究》文中指出中冷器连接管作为增压涡轮发动机的重要部件,主要用于发动机内压缩气体的输送,是包括进气管和出气管的异性薄壁零件,其弯管与管端变径等工艺一直是该类零件制造的难点。目前,国内针对弯管技术的掌握已经相当成熟,但扩口翻边工艺仍与国外存在一定差距。因此,开展其相关成形工艺的研究具有重要意义,本文以某品牌汽车发动机中冷器进气管零件为研究对象,通过分析其成形工艺特点和生产制造现状,在综合讨论实际生产中遇到的问题和现有技术手段的基础上提出了本文的主要研究内容和关键技术问题。首先基于塑性力学理论分析了连接管增量成形扩口翻边的可行性和影响因素,给出了成形过程与变形程度的数学表达式。针对不锈钢管扩口翻边的成形原理和运动关系确定管坯合理的生产工艺方案并设计了合理的工装,对影响成形的参数进行了理论分析,并对管端增量成形中可能出现成形缺陷进行了归纳,为扩口翻边研究做好理论铺垫。建立了管端增量成形扩口翻边仿真模型,基于ABAQUS分析软件获得了成形过程中的等效应力、应变、管壁厚度等的分布规律,并结合试验的方法以标准零件为研究对象获得了初选工艺参数组合。以成形质量为指标,分析了影响长锥管扩口变形过程中产生失稳的因素并提出了分道次成形的改进方法,同时对成形中可能出现的其他缺陷进行了总结分析,通过实验方法对成形合格件进行了微观和宏观的成形性验证。最后从成形力、成形质量、几何精度等方面对影响增量成形扩口翻边过程的工艺参数进行了研究。分析了主轴转速、进给速度、摩擦和润滑对成形力的影响,获得了成形道次对法兰高度和壁厚分布的变化规律,试验结果与有限元模拟结论具有较高的一致性,为成形设备的开发和工艺参数的选择提供了理论参考。
赵飞[7]（2020）在《摩擦焊钻杆内飞边车削自动上下料系统研究》文中指出钻杆是由杆体和公母接头摩擦焊接而成,焊接成型的钻杆仍需要经历多道工序才能成为成品,其中打捞钻杆、有线测量钻杆等为了使用或装配方便,需去除摩擦焊接后的内飞边。目前,钻杆内飞边车削工序采用人工上下料方式,存在劳动强度大、生产效率低等问题。鉴于此,设计一种新型摩擦焊钻杆内飞边车削自动上下料系统。本论文开展的主要工作如下:（1）结合实际需求,提出并确定了上下料系统总体方案,上下料方式确定选用阶梯式上料装置、滚轮式运输装置和缓冲式下料装置。（2）阐述了上下料系统中各组成部分的原理与功能,对动力单元进行了计算并选型;建立了总体方案的三维模型,利用仿真软件对滚轮式运输装置中的支架进行了模态分析。（3）对上下料液压系统进行了设计。对液压系统控制方式进行了选择,确定选用PID闭环控制;利用AMESim仿真软件建立了上下料液压系统的仿真模型,分析了系统的动态响应特性,对系统流量、压力参数进行了验证,证明了反复调试后最终设置的液压系统参数的合理性,为样机设计提供数据依据。（4）对上下料电控系统软硬件架构进行了设计。在此基础上,对控制器、触摸屏、传感器等进行了选型,对输入输出点进行了分配;并对手动运行、自动运行方式以及触摸屏界面进行了设计。本文所设计研究的摩擦焊钻杆内飞边车削自动上下料系统为钻具数字化车间建设提供了一种新型的钻杆自动上下料方案,具有较高的实用价值。
赵旭东[8]（2020）在《摩擦焊机设计及其关键技术研究》文中研究说明摩擦焊接是一种固相连接技术最早起始于美国,这一技术凭借其高效、清洁、精密、节能以及优质等特点,已广泛应用于电力、石油钻探、机械制造、航空航天等众多高新技术领域中。文章研究从企业生产实践出发并结合国内外相关资料,旨在借由数字化设计手段并结合相关试验来解决空心活塞杆的大批量生产问题。文章主要研究内容如下:（1）根据企业实际生产需求并结合所生产的系列化产品特征,对焊机具体构造及动作过程进行了相关设计,对装备的主要技术参数进行了计算。（2）据相关国家标准及技术要求对标准件进行了选型设计,对非标准件进行了结构设计。最后利用三维建模软件Solid Works进行焊机三维虚拟样机的装配,并根据实际生产需要完成空心活塞杆自动上下料生产线设计。（3）使用有限元分析软件ANSYS Workbench对所设计的摩擦焊机主要结构进行了静动态特性校核与轻量化设计。主要研究内容为:首先,将子模型分析技术应用于主传动系统的静态特性分析中,研究了主轴在不同工况下的静力学特性。与传统的研究方法相比,该技术提高了求解的效率和精度,证实了焊机主轴设计的合理性。并对主轴动态安全性进行了校验。在随后的研究中对焊机主轴箱及推力缸支撑体进行了静、动态特性分析,并相应地对其结构进行了优化。为了改善主轴箱及推力缸支撑体的整体机械性能并合理地使用主轴箱材料,利用多目标遗传算法完成了主轴箱及支撑体的优化设计并实现了焊机轻量化设计。再次,应用有限元分析软件对焊机滑组支撑体、顶端推力座以及夹具进行了静力学校核。最后,建立了用于有限元分析的连续驱动摩擦焊机整机的简化模型,进行了整机静动态特性校核。（4）在摩擦焊接工艺参数对焊接质量影响的研究中,使用有限元分析软件ANSYS Workbench对不同焊接参数的加载方式进行了比较,采用控制变量法研究了不同焊接参数（焊接转速、摩擦压力、摩擦时间）对焊接质量的影响规律。最后,对摩擦焊接数值模拟中的几点关键性技术进行了总结与讨论。（5）在焊接实验研究中以小直径焊件为例,采用正交实验法列三因素三水平正交因素表研究单级加压情况下,焊接转速、摩擦压力以及摩擦位移三个工艺参数对焊件焊接温度的影响规律。与此同时以中等直径焊件为例,采用正交实验法探究二级加压情况下,一级摩擦压力、一级摩擦位移、二级摩擦压力以及二级摩擦位移等四个工艺参数对焊接轴向缩短量的影响规律。最后通过焊件的宏观形貌观察,微观组织分析、接头温度实测等方法对35#钢焊接性进行了分析。
周俊俊[9]（2019）在《三通管加工数控专用机床的设计与应用》文中研究指明T型三通管主要应用于气体、液体运输管道的T字型管路接口处,在汽车、飞机等工业产品的油路管道中应用十分广泛,是管道运输的重要零部件。T型三通管通常采用分步进行成形、加工,首先利用内高压成形的方式制出毛坯件,然后放在线切割机床和铣床上加工,由此带来加工效率较低、加工精度较低及加工质量不稳定的问题。针对上述问题,本文以提高工件加工效率、加工精度和加工质量稳定性为目标,设计一台数控专用机床,主要完成以下内容:首先,分析三通管毛坯件、加工后工件及传统的加工工艺,确定三通管新的加工工艺,并确定不同加工工艺对应的工艺参数。根据三通管的外形确定工件夹紧方式,根据加工工艺路线确定机床总体布局。其次,结合机床设计标准设计了机床的主传动系统、进给运动系统、床身、夹具及辅助机构。然后,利用ANSYS Workbench对专用机床的床身进行分析和优化,使床身实现动态性能较好、轻量化的目的;同时使用该软件对主轴箱进行静态特性校核和动态特性校核,验证主轴箱的静态特性是否满足使用要求及主轴箱是否会产生共振现象。接下来,选用机床的控制系统,并对数控系统的各个接口进行连接,使机床能够实现三通管加工运动。最后,完成设备的安装,并对产品进行检测,查看是否满足零件的加工标准。通过对专用机床的设计提高了三通管的加工效率、加工精度及加工质量稳定性,促进了三通管管件加工技术消化吸收,有利于其推广应用。
周润锋[10]（2016）在《薄壁管件内胀式车削工装设计》文中研究表明本文针对某一设备上的关键零件,设计为一种薄壁管件结构形式,壁厚较薄,加工过程中在交变切削力（特别是径向切削力）的作用下薄壁筒类零件容易变形和产生振动,因而很难控制其加工精度。为了进一步保证其加工精度,进行了车削工艺分析,针对薄壁管件容易装夹变形,在车削加工中也容易受力变形的难题,研制高精度内胀式车削工装,解决了薄壁管件车削加工中出现的技术难题。
二、车削管件的专用机床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、车削管件的专用机床（论文提纲范文）
（1）微型靶芯超精密车削装夹误差分析及表面微观形貌预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.3 弱刚度件装夹方案设计与优选研究现状 |
| 1.4 机床夹具定位误差分析方法研究现状 |
| 1.5 复杂零件的多工序加工误差分析 |
| 1.6 超精密切削加工表面微观形貌建模研究现状 |
| 1.7 本课题主要研究内容 |
| 第2章 微型靶芯超精密车削加工专用夹具设计及装夹仿真分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 靶芯装夹的稳定性约束条件 |
| 2.3 靶芯装夹专用液压膨胀夹具夹紧力的计算 |
| 2.4 靶芯装夹有限元仿真模型的建立 |
| 2.4.1 靶芯及夹具材料属性 |
| 2.4.2 有限元模型的建立和网格单元的划分 |
| 2.4.3 载荷步和接触属性的设置 |
| 2.4.4 边界条件的设定与载荷的施加 |
| 2.5 靶芯装夹有限元仿真结果分析 |
| 2.5.1 现有夹具的装夹原理介绍 |
| 2.5.2 各种类型夹具变形及刚度对比分析 |
| 2.5.3 靶芯变形分析及力场影响趋势 |
| 2.5.4 卸载后靶芯残余应力应变分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 微型靶芯车削加工专用液压膨胀夹具的定位误差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 靶芯车削专用夹具定位误差源分析 |
| 3.2.1 靶芯定位误差源分析 |
| 3.2.2 靶芯形位公差的旋量表征 |
| 3.3 靶芯定位误差的传递链分析与旋量表达式的建立 |
| 3.3.1 靶芯定位的误差传递链分析 |
| 3.3.2 靶芯定位误差旋量表达式的建立 |
| 3.4 靶芯定位误差的理论计算 |
| 3.5 靶芯定位误差的测量实验与结果分析 |
| 3.5.1 靶芯定位误差测量方法 |
| 3.5.2 靶芯定位误差检测数据采集和信号处理 |
| 3.5.3 靶芯定位误差的测量结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 靶芯多工序加工误差传递规律及换位误差实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 靶芯多工序加工误差传递规律分析 |
| 4.2.1 靶芯多工序加工的误差源分析 |
| 4.2.2 单工序误差传递分析与靶芯超精密车削加工特征表达 |
| 4.2.3 靶芯多工序加工误差的传递规律 |
| 4.3 夹具安装误差与换位误差的关系 |
| 4.4 靶芯定位误差与换位误差的关系 |
| 4.5 液压膨胀夹具安装误差分析 |
| 4.6 靶芯换位误差检测实验研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 球形靶芯超精密车削表面微观形貌建模与实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 球形靶芯表面微观形貌的理论建模 |
| 5.2.1 刀尖运动轨迹方程的建立 |
| 5.2.2 球形靶芯理论表面微观形貌建模 |
| 5.2.3 球形靶芯实际表面微观形貌建模 |
| 5.3 产生刀痕的临界切削条件 |
| 5.4 振动信号的小波提取 |
| 5.4.1 靶芯超精密车削实验与轮廓信号提取 |
| 5.4.2 高频振动信号的小波提取 |
| 5.4.3 低频振动信号的小波提取 |
| 5.5 表面微观形貌预测模型的建立与切削参数优化 |
| 5.5.1 振动信号回归分析 |
| 5.5.2 球形靶芯超精密车削工艺参数优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（2）难加工材料外置断屑装置的设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 车削断屑方法 |
| 1.2.1 工件预处理 |
| 1.2.2 利用断屑槽几何形状断屑 |
| 1.2.3 冷却润滑技术对断屑效果的影响 |
| 1.2.4 振动切削 |
| 1.3 专用断屑装置国内外相关研究动态 |
| 1.3.1 国外研究动态 |
| 1.3.2 国内研究动态 |
| 1.4 课题研究主要内容及研究方案 |
| 1.4.1 课题研究主要内容 |
| 1.4.2 课题研究方案 |
| 第2章 切削断屑理论探究及仿真基础 |
| 2.1 切削断屑相关理论 |
| 2.1.1 经验模型 |
| 2.1.2 几何解析模型 |
| 2.1.3 数值解析模型 |
| 2.2 切削仿真基础 |
| 2.2.1 有限元仿真模型基础 |
| 2.2.2 材料本构模型 |
| 2.2.3 切削流动模型 |
| 2.2.4 切削热模型 |
| 2.2.5 刀—屑摩擦模型 |
| 2.2.6 刀具磨损模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 外置断屑装置的设计及分析 |
| 3.1 断屑方案的设计及确定 |
| 3.2 断屑装置的制备 |
| 3.2.1 断屑装置夹具部分 |
| 3.2.2 断屑装置动力部分 |
| 3.3 切屑流出方向与打断刀空间位置的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 外置断屑装置的仿真实验 |
| 4.1 DEFORM-3D简介及仿真模型的建立 |
| 4.2 仿真实验的准备 |
| 4.2.1 正交实验的设计 |
| 4.2.2 仿真实验参数设置 |
| 4.2.3 仿真软件的选择及模型的建立 |
| 4.3 外置断屑装置对切屑的影响 |
| 4.3.1 外置断屑装置对切屑形态影响 |
| 4.3.2 外置断屑装置对切屑折断次数的影响 |
| 4.4 外置断屑装置对切削温度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 外置断屑装置辅助切削实验研究 |
| 5.1 实验方案及准备 |
| 5.1.1 实验材料的选取与准备 |
| 5.1.2 实验设备 |
| 5.1.3 实验方案设计 |
| 5.2 外置断屑装置辅助切削的实验结果分析 |
| 5.2.1 304 不锈钢断屑结果及分析 |
| 5.2.2 316 不锈钢断屑结果及分析 |
| 5.3 外置断屑装置对切削区域温度影响的实验研究 |
| 5.3.1 实验准备 |
| 5.3.2 实验结果及分析 |
| 5.4 外置断屑装置对表面加工粗糙度影响的实验研究 |
| 5.4.1 实验准备 |
| 5.4.2 实验结果及分析 |
| 5.5 外置断屑装置对刀具磨损影响的实验研究 |
| 5.5.1 实验准备 |
| 5.5.2 实验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）CIMT2021展品六大看点（论文提纲范文）
| 看点一：数字化贯穿制造链各个环节，制造技术发展主旋律 |
| 看点二：规范和促进数据使用，发展智能制造的重要课题 |
| 看点三：自动化与复合集成，助推制造效率提升 |
| 看点四：智能技术，高档数控机床的标志和发展方向 |
| 看点五：关注细分市场，提升服务能力 |
| 看点六：增材制造，开拓制造技术模式 |
| 结束语 |
（4）CIMT2021展品预览（1）（论文提纲范文）
| 雷尼绍（上海）贸易有限公司 |
| Equator 500雷尼绍EquatorTM比对仪 |
| 帕斯卡株式会社 |
| MDF转位工作台 |
| 埃克科林机械（上海）有限公司 |
| Eco Cvelox去毛刺清洗机 |
| 富美成钻头（上海）有限公司 |
| 薄壁钻孔连接的完美解决方案：formdrill富美成热熔钻 |
| 达诺巴特集团（中国） |
| ESTARTA-175达诺巴特高精高产能无心磨床 |
| 三菱电机自动化（中国）有限公司 |
| ML4020GX-F60二维光纤激光加工机 |
| 三丰精密量仪（上海）有限公司 |
| Avant＿FTA-H4D4000-D粗糙度轮廓测量仪 |
| 上海普睿玛智能科技有限公司 |
| S L C F-G V/F 9第九代龙门SUPER5激光切割机 |
| 北京发格自动化设备有限公司 |
| CNC8065数控系统 |
| 苏州电加工机床研究所有限公司 |
| WK008D智能多工位数控电火花精密微孔加工设备 |
| 鸿特机械发展（上海）有限公司 |
| 深孔钻辅具 |
| 宁波赫可贸易有限公司 |
| VMX42HSi加工中心 |
| 重庆机床（集团）有限责任公司 |
| YH3115CNC/YH3120CNC数控干切滚齿机 |
| 昂科机床（上海）有限公司 |
| EDG5/CPX Linear/GCXLinear/MX5 LINEAR数控刃磨机床 |
| 扬州锻压机床有限公司 |
| 多工位压力机 |
| 马波斯（上海）商贸有限公司 |
| ARTIS&MIDA机床在线监控 |
| 海克斯康测量技术（青岛）有限公司 |
| 弯管检测方案 |
| 上海微茗智能科技有限公司 |
| 机加工协同智能管理系统 |
| 埃马克（中国）机械有限公司太仓分公司 |
| Weiss W 11通用内外圆磨床 |
| 蒂业技凯(中国)投资有限公司 |
| LM滚动导轨、滚珠丝杠、滚珠花键、交叉滚柱轴环、直线电机 |
| 瑞士威力铭-马科黛尔公司 |
| 408MT五轴联动高精度加工中心 |
| 508MT2 6-9轴铣车复合高精度加工中心 |
| 308S2高精度五轴联动铣车复合加工中心 |
| 广州数控设备有限公司 |
| GSK系列工业机器人 |
| 瑞士斯达拉格公司 |
| X45五轴高性能卧式加工中心 |
| 浙江日发精密机床有限公司 |
| RFMH63P柔性生产线 |
| 温泽测量仪器（上海）有限公司 |
| WM|MMA系列便携式7轴关节臂 |
| 意大利帕马公司 |
| VERTIRAM 2000大型龙门加工中心 |
| 戴杰磨床有限公司 |
| QIUDAO、Bi5、DUANCHA磨床 |
| 光洋机械工业株式会社 |
| KVD300W立式双端面磨床 |
| R431转台式单头单端面磨床 |
| 宁波海天精工股份有限公司 |
| GRU28Ⅱx30龙门加工中心 |
| 来普乐（太仓）工业科技有限公司 |
| FIBROMAT AT.1000重型-定位台 |
| 因代克斯贸易（上海）有限公司 |
| INDEX MS24-6多轴自动机床 |
| INDEX G420车铣复合中心 |
| TRAUB TNL20走心式固定式自动车床 |
| 泰勒霍普森有限公司 |
| PGI NOVUS表面粗糙度、轮廓、3D和直径测量系统 |
| 牧野机床（中国）有限公司 |
| 新一代高精密立式加工中心e500 |
| 五轴卧式加工中心a500Z |
| 德国哈斯马格磨床有限公司 |
| Multigrind?CA磨床 |
| 仓敷机械株式会社 |
| KURAKI数控卧式镗铣加工中心 |
| 巨浪凯龙机床(太仓)有限公司 |
| MC 528 TWIN双主轴双五轴立式加工中心 |
（5）球墨铸铁管件机械加工工艺及其装备（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 DN80～DN300管件特点 |
| 2 加工工艺分析 |
| 3 加工设备种类 |
| 3.1 单法兰类管件加工工艺及设备方案 |
| 3.2 多法兰类管件加工工艺及设备方案 |
| 3.3 多接口同时需要加工的管件加工工艺及设备方案 |
| 4 结语 |
（6）连接管扩口法兰增量成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 增量成形技术研究进展 |
| 1.2.1 增量成形技术 |
| 1.2.2 增量成形技术的国内外发展概况 |
| 1.3 增量成形技术在管材加工中的应用 |
| 1.4 有限元技术的发展及应用 |
| 1.4.1 有限元分析的本质 |
| 1.4.2 有限元的发展与应用 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 增量成形扩口翻边理论分析 |
| 2.1 金属塑性变形的力学基础 |
| 2.2 增量成形扩口翻边工艺 |
| 2.2.1 增量成形扩口翻边原理 |
| 2.2.2 成形方案的拟定 |
| 2.2.3 材料流动规律 |
| 2.2.4 应力应变分析 |
| 2.2.5 变形程度与管坯尺寸计算 |
| 2.3 成形路线的选择 |
| 2.4 扩口翻边成形的影响因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 增量成形扩口翻边的研究方法 |
| 3.1 增量成形扩口翻边的试验方法 |
| 3.1.1 成形工具的设计 |
| 3.1.2 试验设备 |
| 3.1.3 试件材料 |
| 3.1.4 试验流程 |
| 3.2 有限元数值模拟方法 |
| 3.3 有限元模型建立 |
| 3.3.1 几何模型的建立和装配 |
| 3.3.2 材料属性的设置和分析步的定义 |
| 3.3.3 接触和边界条件的定义 |
| 3.3.4 网格的划分 |
| 3.3.5 后置处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 长锥管增量成形扩口工艺研究 |
| 4.1 零件特征及技术要求 |
| 4.2 试验装置 |
| 4.3 长锥管扩口的有限元模型 |
| 4.4 成形结果分析 |
| 4.4.1 仿真效果 |
| 4.4.2 试验结果 |
| 4.5 失稳缺陷分析 |
| 4.6 改进方法 |
| 4.7 成形件分析 |
| 4.8 扩口成形中的其它缺陷 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 管端增量成形翻边工艺研究 |
| 5.1 试验及有限元模拟准备 |
| 5.2 管端翻边成形及其分析 |
| 5.2.1 试验及模拟结果 |
| 5.2.2 翻边过程的厚向变形分析 |
| 5.2.3 翻边成形极限研究 |
| 5.3 工艺参数对成形结果的影响 |
| 5.3.1 进给速度的影响 |
| 5.3.2 主轴转速的影响 |
| 5.3.3 摩擦与润滑的影响 |
| 5.3.4 成形道次的影响 |
| 5.4 工艺路线总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（7）摩擦焊钻杆内飞边车削自动上下料系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 管料自动上下料系统国内外研究现状 |
| 1.2.1 管料自动上下料方式的研究现状 |
| 1.2.2 管料自动上下料专用生产线的设计研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 自动上下料系统方案设计 |
| 2.1 钻杆内飞边车削工况分析 |
| 2.2 专用生产线上下料方式的确定 |
| 2.3 设计要求 |
| 2.4 自动上下料系统分布 |
| 2.5 上下料系统总体方案设计 |
| 2.5.1 上料装置设计 |
| 2.5.2 运输装置设计 |
| 2.5.3 下料装置设计 |
| 2.5.4 上下料系统总体方案确定 |
| 2.5.5 上下料系统整体节拍控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 上下料系统动力单元选型及关键部件仿真分析 |
| 3.1 系统执行元件选型计算 |
| 3.1.1 阶梯式上料装置油缸选型计算 |
| 3.1.2 滚轮式运输装置油缸选型计算 |
| 3.1.3 缓冲式下料装置油缸选型计算 |
| 3.2 典型元器件选型计算 |
| 3.2.1 液压泵选型 |
| 3.2.2 电机选型计算 |
| 3.2.3 各种液压阀选型 |
| 3.3 滚轮式运输装置模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液压系统设计及仿真分析 |
| 4.1 液压系统设计 |
| 4.1.1 液压传动特点 |
| 4.1.2 液压系统设计步骤 |
| 4.1.3 液压系统设计要求 |
| 4.1.4 液压系统原理设计 |
| 4.1.5 液压系统控制方式选择 |
| 4.1.6 闭环控制系统基本理论 |
| 4.2 液压系统仿真模型的建立 |
| 4.2.1 仿真步骤 |
| 4.2.2 液压系统仿真建模 |
| 4.3 液压系统工作特性分析 |
| 4.3.1 位置控制特性分析 |
| 4.3.2 压力控制特性分析 |
| 4.4 液压系统参数验证 |
| 4.4.1 系统压力验证 |
| 4.4.2 系统流量验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 电控系统设计 |
| 5.1 设计要求 |
| 5.2 控制系统方案设计 |
| 5.3 硬件设计 |
| 5.3.1 PLC硬件架构 |
| 5.3.2 PLC选型 |
| 5.3.3 I/O点分配 |
| 5.3.4 触摸屏选型 |
| 5.3.5 传感器选型 |
| 5.4 软件设计 |
| 5.4.1 软件总体架构 |
| 5.4.2 系统复位 |
| 5.4.3 手动运行方式 |
| 5.4.4 自动运行方式 |
| 5.5 触摸屏设计 |
| 5.5.1 功能需求 |
| 5.5.2 界面设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）摩擦焊机设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和研究背景 |
| 1.2 摩擦焊接原理及特点 |
| 1.2.1 摩擦焊接原理 |
| 1.2.2 摩擦焊接特点 |
| 1.3 旋转摩擦焊接技术应用现状 |
| 1.4 国内外摩擦焊机及焊接研究发展现状 |
| 1.4.1 国内外摩擦焊机发展现状 |
| 1.4.2 有限元数值模拟在摩擦焊接中的应用概况 |
| 1.4.3 摩擦焊接试验研究概况 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 课题的研究意义 |
| 2 摩擦焊机总体方案设计 |
| 2.1 本课题加工对象的分析 |
| 2.2 摩擦焊机总体设计方案 |
| 2.2.1 方案一 |
| 2.2.2 方案二 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.3 摩擦焊机具体构造方案与动作过程 |
| 2.3.1 摩擦焊机具体构造方案 |
| 2.3.2 摩擦焊机动作过程 |
| 2.4 摩擦焊机设计参数的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摩擦焊机主要结构设计与计算 |
| 3.1 摩擦焊机主传动系统设计 |
| 3.1.1 主轴电机选择 |
| 3.1.2 主轴轴系的设计 |
| 3.1.3 主轴箱的设计与计算 |
| 3.1.4 主传动系统机构的装配 |
| 3.2 摩擦焊机移动夹紧机构设计及夹紧力计算 |
| 3.2.1 移动夹紧机构设计 |
| 3.2.2 夹紧力计算 |
| 3.2.3 移动夹紧滚珠丝杠螺母副的选型设计 |
| 3.2.4 直线导轨的选型设计 |
| 3.2.5 移动夹紧电机的选型设计 |
| 3.2.6 移动夹紧机构的装配 |
| 3.3 摩擦焊机顶锻机构设计 |
| 3.3.1 设计要求与工况分析 |
| 3.3.2 各运动阶段液压缸推力值计算 |
| 3.3.3 液压缸主要参数的计算 |
| 3.3.4 液压系统原理图拟定 |
| 3.3.5 顶锻机构装配 |
| 3.4 摩擦焊机去飞边机构设计 |
| 3.4.1 切削力的计算 |
| 3.4.2 去飞边机构纵向与横向滑台机构设计 |
| 3.4.3 去飞边机构装配 |
| 3.5 摩擦焊机床身设计 |
| 3.6 摩擦焊机整机装配 |
| 3.7 摩擦焊接自动化生产方案设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 摩擦焊机主要结构校核与优化分析 |
| 4.1 焊机主传动系统静态特性研究 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 外载及边界条件的确定 |
| 4.1.3 应力集中与应力奇异现象的有限元研究 |
| 4.1.4 主轴子模型分析 |
| 4.1.5 疲劳寿命的预测 |
| 4.2 焊机主传动系统动态特性研究 |
| 4.2.1 主轴系统动态特性分析有限元模型的建立 |
| 4.2.2 主轴系统模态特性分析 |
| 4.2.3 主轴系统谐响应特性分析 |
| 4.3 焊机主轴箱静力学校核与优化设计 |
| 4.3.1 主轴箱静力学校核 |
| 4.3.2 主轴箱结构优化设计 |
| 4.3.3 主轴箱动态特性分析 |
| 4.3.4 主轴箱响应面优化分析 |
| 4.4 焊机液压缸支撑体静力学校核与优化 |
| 4.4.1 液压缸支撑体静力学校核 |
| 4.4.2 液压缸支撑体结构优化 |
| 4.4.3 液压缸支撑体多目标优化设计 |
| 4.5 焊机去飞边滑组机构支撑体静力学校核 |
| 4.6 焊机夹具体静力学校核与优化设计 |
| 4.6.1 焊机夹具体静力学校核 |
| 4.6.2 基于拓扑优化技术的夹具体轻量化设计 |
| 4.7 焊机顶锻推力座静力学校核 |
| 4.8 焊机整机静态特性分析及关键技术 |
| 4.8.1 摩擦焊机整机分析有限元模型的建立及其关键技术 |
| 4.8.2 摩擦焊机整机受重力作用分析 |
| 4.8.3 摩擦焊机整机焊接加工阶段校核 |
| 4.8.4 去飞边加工阶段校核 |
| 4.9 焊机整机动态特性分析 |
| 4.9.1 整机模态分析 |
| 4.9.2 整机谐响应分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 活塞杆摩擦焊接特性数值模拟及其关键技术研究 |
| 5.1 中碳钢焊接特性分析 |
| 5.2 焊接热影响区的组织与性能 |
| 5.3 摩擦焊接有限元分析模型的建立 |
| 5.4 摩擦焊接工艺参数不同施加方式比较 |
| 5.4.1 压力加载方式 |
| 5.4.2 压力及位移加载方式 |
| 5.4.3 轴向缩短量研究 |
| 5.4.4 实验验证 |
| 5.5 单一焊接参数对焊接质量的影响研究 |
| 5.5.1 主轴转速对焊接质量影响 |
| 5.5.2 摩擦压力对焊接质量影响 |
| 5.5.3 摩擦时间对焊接质量影响 |
| 5.6 摩擦焊接数值模拟过程中几点关键性因素讨论 |
| 5.6.1 影响计算结果准确性的几点因素 |
| 5.6.2 影响计算结果收敛性的几点因素 |
| 5.6.3 工程实践性讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 活塞杆摩擦焊接实验研究 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 摩擦焊机 |
| 6.1.2 焊件金相组织检测设备 |
| 6.1.3 显微硬度检测设备 |
| 6.1.4 温度测量设备 |
| 6.2 单级加压方式对焊接温度影响研究 |
| 6.2.1 研究方案拟定 |
| 6.2.2 焊接参数对焊件温度影响 |
| 6.2.3 焊接质量检测 |
| 6.3 多级加压方式对焊件轴向缩短量影响研究 |
| 6.3.1 研究方案拟定 |
| 6.3.2 焊接参数对焊件轴向缩短量影响 |
| 6.3.3 焊接质量检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）三通管加工数控专用机床的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三通管成形及专用机床的研究 |
| 1.2.2 专用机床研究 |
| 1.3 课题主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 课题主要研究内容 |
| 1.3.2 课题技术路线 |
| 2 加工工艺及机床总体方案 |
| 2.1 三通管加工工艺分析 |
| 2.1.1 三通管加工工艺方案分析 |
| 2.1.2 加工工艺基准分析 |
| 2.1.3 工件加工工艺过程 |
| 2.1.4 三通管加工专用刀具设计 |
| 2.2 确定三通管加工工艺参数 |
| 2.2.1 确定进给量 |
| 2.2.2 确定切削速度 |
| 2.2.3 确定主轴转速 |
| 2.2.4 确定进给速度 |
| 2.3 专用机床总体结构 |
| 2.3.1 机床总体结构布局概述 |
| 2.3.2 机床的总体结构 |
| 2.4 机床的生产效率 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 专用机床机械系统设计 |
| 3.1 主传动系统设计 |
| 3.1.1 确定主轴系统传动方案 |
| 3.1.2 主轴电机的选型计算 |
| 3.1.3 主轴的设计 |
| 3.1.4 主轴轴承选用 |
| 3.1.5 皮带轮的选型计算 |
| 3.2 进给伺服系统设计 |
| 3.2.1 确定进给系统传动方案 |
| 3.2.2 进给伺服电机的选型计算 |
| 3.2.3 滚珠丝杠的选型计算 |
| 3.3 专用夹具设计 |
| 3.4 机床床身设计 |
| 3.5 辅助机构设计 |
| 3.5.1 冷却系统设计 |
| 3.5.2 刀具连接件设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 专用机床关键结构分析优化与校核 |
| 4.1 有限元分析方法概述 |
| 4.2 床身的动静态分特性析与结构优化 |
| 4.2.1 床身三维模型建立 |
| 4.2.2 有限元模型建立 |
| 4.2.3 原床身的模态分析 |
| 4.2.4 筋板布置方式对床身动态性能的影响 |
| 4.2.5 筋板出砂孔的形状对床身动态性能的影响 |
| 4.2.6 优化后床身的静力学分析校核 |
| 4.2.7 优化后床身与原床身动态性能结果对比 |
| 4.3 主轴箱的动静态特性校核 |
| 4.3.1 主轴箱概述 |
| 4.3.2 主轴箱的设计 |
| 4.3.3 主轴箱力学模型 |
| 4.3.4 主轴箱静态特性分析 |
| 4.3.5 主轴箱的模态分析 |
| 4.3.6 主轴箱的谐响应分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 专用机床控制系统设计 |
| 5.1 确定专用机床控制系统方案 |
| 5.2 数控系统硬件接口连接 |
| 5.2.1 进给驱动器的连接 |
| 5.2.2 主轴接口的连接 |
| 5.2.3 各进给轴与各主轴的设置 |
| 5.2.4 夹具系统气压缸控制 |
| 5.2.5 冷却系统设置 |
| 5.2.6 电子齿轮比的设置 |
| 5.2.7 机械零点的设置 |
| 5.2.8 进给轴软、硬限位 |
| 5.3 专用机床加工程序编写 |
| 5.4 本章小结 |
| 6专用机床安装调试与实验 |
| 6.1 专用机床样机安装调试注意事项 |
| 6.1.1 机械系统的安装调试 |
| 6.1.2 控制系统的安装调试 |
| 6.2 三通管管件成品质量检测 |
| 6.2.1 确定三通管管件评测参数 |
| 6.2.2 样品参数测试 |
| 6.2.3 测试结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）薄壁管件内胀式车削工装设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 加工工艺分析 |
| 1.1 合理选择切削参数 |
| 1.2 合理选择刀具 |
| 1.3 合理的设计装夹方式 |
| 2 内胀式车削工装的结构设计 |
| 4 结论 |
四、车削管件的专用机床（论文参考文献）
- [1]微型靶芯超精密车削装夹误差分析及表面微观形貌预测[D]. 张飞航. 哈尔滨工业大学, 2021
- [2]难加工材料外置断屑装置的设计与分析[D]. 任鹏伟. 太原理工大学, 2021(01)
- [3]CIMT2021展品六大看点[J]. 符祚钢. 世界制造技术与装备市场, 2021(02)
- [4]CIMT2021展品预览（1）[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2021(01)
- [5]球墨铸铁管件机械加工工艺及其装备[J]. 刘善江,陈红光. 机械工程师, 2020(12)
- [6]连接管扩口法兰增量成形技术研究[D]. 权成. 西安理工大学, 2020(01)
- [7]摩擦焊钻杆内飞边车削自动上下料系统研究[D]. 赵飞. 煤炭科学研究总院, 2020(10)
- [8]摩擦焊机设计及其关键技术研究[D]. 赵旭东. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [9]三通管加工数控专用机床的设计与应用[D]. 周俊俊. 南京理工大学, 2019(06)
- [10]薄壁管件内胀式车削工装设计[J]. 周润锋. 科技视界, 2016(03)