一、CIMS环境下支持并行设计的PDM系统应用研究及构建实例（论文文献综述）
张洁[1]（2009）在《面向并行工程的产品开发过程的研究》文中进行了进一步梳理并行工程（Concurrent Engineering）是近年来新出现的一种产品开发模式,是一种集成地、协同地设计产品的系统化工作方式,而产品并行开发作为并行工程理念的最好实践方式,对于企业有效快速的响应市场,提高核心竞争力有着重要的意义。产品并行开发过程是系统化工作方式的集中体现。因此,有效地组织与管理产品并行开发过程,是企业成功实施并行工程的关键。产品数据管理（ProductData Management）作为并行工程实施的平台,是近几年出现的一种新的哲理与技术。它以产品信息和过程为中心,科学合理的对企业业务过程、产品信息和过程进行管理,其核心思想是数据共享、人员协同、过程优化和减少企业瓶颈。本文在分析产品并行开发过程的现状和发展趋势的基础上,研究了产品并行开发过程的相关关键技术。首先分析了产品并行开发过程的特点,指出了过程建模的相关要求和目的。并提出了以过程视图为核心的基于多视图的产品开发过程模型。详细分析了组成模型的过程视图、组织视图、产品视图、资源视图、约束视图的内涵及其在模型中的作用,并列举了两个小实例进行阐述。研究了多视图之间的联系,总结了多视图之间一致性保护的原则。其次,利用关键路径法,结合绘制网络图的方法,对过程模型中的活动进度安排进行了分析,并着重以时间一成本优化为目的,通过例予来进行实际的优化与阐述。最后,根据当前昌河汽车某车型开发过程中的工作特点,介绍了集成多视图模型在并行开发中的实现,昌河多层次IPT团队的实现,昌河PDM系统体系与其权限控制,以及在新车型开发中引入并行开发的应用成果。
郑军[2]（2009）在《气钉枪产品开发流程重组技术的研究与应用》文中研究表明随着现代先进制造技术的发展及市场竞争的加剧,企业产品开发和创新能力已成为企业的核心竞争之一,因而如何运用现代设计技术和控制管理技术,去重组产品开发流程,缩短产品开发周期,提高企业创新能力和开发能力,增强企业的竞争力。这是制造企业自身发展的要求,也是本文研究的重点和目的。本文在分析研究已有的企业产品开发流程成果以及PDM系统中的工作流过程管理和数据版本管理的基础上,依据业务流程再造、先进制造技术等相关理论对产品开发任务的分散以及开发活动模型、产品开发流程模型及共享模式、流程重组过程控制管理及集成交互、支持协同型的产品数据管理的关键技术等四个方面进行了深入系统的研究,并探讨了将PDM中的工作流技术和版本管理技术运用于产品开发流程重组过程中的过程控制与集成方法,进而建立一个协同型的产品开发流程重组的系统环境。主要研究内容如下:1.阐述了产品开发流程重组、协同开发、PDM工作流过程管理等相关技术的现状、作用和发展趋势。研究了流程重组技术及其使能技术的基本理论、原理和方法。2.建立了气钉枪产品的开发流程重组设计和任务描述分散原则;提出了基于协同型的产品开发任务分散以及分散过程模型;构建了开发流程活动模型和框架体系结构并提出了协同型数据共享模式;提出了多层次协同开发流程模型;建立了协同型的开发流程重组过程和气钉枪产品开发基本流程。3.分析了气钉枪重组流程的开发进程及组织形式;建立了开发流程重组过程状态转化和信息交互模式;提出了基于进程的协同型流程重组过程管理模型并通过PDM系统进行实现和应用;提出了基于PDM的产品开发项目管理过程和控制过程模型并建立了项目-过程集成模型。4.以某企业的气钉枪产品开发为例,分析企业开发流程重组的需求分析、产品数据分析;建立了流程重组PDM系统的功能需求及描述;构建了该PDM系统功能框架、设计流程和各个子系统流程的规划设计;提出了协同型的PDM系统以及各个子系统间的数据传输模型;完成了整个协同型的流程重组PDM系统平台相关功能的二次开发,实现了该PDM系统与整个平台、各个子系统及应用软件和数据库的集成。最后,通过在企业的实际运行验证了该PDM系统在气钉枪产品开发流程重组过程的的可行性和实用性,并对全文做了总结以及对后续工作做了展望。
刘锬[3]（2009）在《基于灰色关联度的集成/智能数字控制研究》文中研究表明论文探讨和研究了一种新型的以制造为目的和导向的数字控制软件平台——集成/智能数字控制（Integrated/Intelligent numerical control,INC）。INC提出了一种崭新的集成化的理念,它修改传统CIMS大而全的策略方法,基于对制造过程各个子过程和与企业生产的灰色关联度分析并对其进行精简化和快捷化,提炼出与制造密切相关的子过程作为INC的工作模块,搭建出小而精的、在中小企业切实需要和可行的工作流程架构,产生出一种以提高制造效率、质量为目的,适和现代制造业市场需要,可能并且可以切实被贯彻和实施的先进制造的平台;同时它不仅仅是一种集成的数字制造平台,也是一种崭新思想和方法。它在讨论一种新型数控技术的同时,还探求出一种比传统的CIMS在中小企业的更便捷可行的解决方案。CIMS的理念是一种先进的思想方法,但却不能在中、小型的企业得到很好的推行,即使其中的一个ERP部分在中国成功推行的案例也很少。实际上,很多的中、小企业普遍存在着CAD、CAPP、CNC的自动化孤岛问题。当今随着芯片技术的发展,嵌入式微处理器正成为后PC时代的市场主流,并向高速、智能化的方向发展,其在功能、结构、接口、通信等方面都具有优越性,这些优越性都很好的满足了现代数控的发展需求。而在软件方面,先进图象处理技术以及先进数据处理方法的不断涌现也大大改善了计算机辅助技术的效率和方法。这些条件都使CIMS的核心模块能够在中、小企业顺利和有效的实施。本文基于以制造为导向的生成过程子部件灰色关联度的分析,提出了了集成/智能数字控制的基本理论,把中、小企业急需的CAD、CAPP、DFM、CAM、CNC等CIMS的重要功能模块集成到INC中,并依2.5D经济型数字控制的需求规划和提取出INC的6个子部件,系统的阐述了INC狭义和广义的概念、体系架构和有关关键技术探讨和分析。论文聚焦于探讨和研究INC的几个关键技术,围绕如何精简和快捷化制造过程子模块展开。其一是面向CNC的CAD技术（CAD technology oriented to CNC,CADoCNC）。面向CNC的CAD技术是以制造为导向的设计技术,它切合工程图纸电算化和工程设计数字化的需求,提供对工程图纸信息的数字一体化处理,对设计信息的后续优化,以及多设计方案和决策的多准则规划集成等等功能。论文集中对可以有效改进2.5D经济型数控制造的设计前处理和设计后优化方法做了探讨和分析,具体包括了基于现代图像处理技术的的前处理技术和基于现代数学方法的设计后处理算法。基于图像处理的前处理技术可以实现产品数字图像和设计矢量化图形的无缝链接,而基于拓展PROMETHEE的群体多准则集成方法可以用于提高设计方案准则规划的效率。其二是面向数控的CAPP技术（CAPP technology oriented to CNC,CAPPoCNC）。其特点是面向制造特征的信息提取与应用以及与PDM的集成,具体主要包含了基于特征的制造信息的过程表达与应用,以及加工过程中常涉及到的非线性工艺涉及过程的研究,这里针对工业应用中较常遇到的非线性工艺过程我们提出了采用基于精英选择遗传的工序优化方法来获得最优/较优的工序序列,并把PDM集成到INC的应用中。其三也是INC的CNC内核部分是基于CAD/CAPP的CNC技术（CNC technology based on CNC,CNCbCAD/CAPP）,论文重点讨论了基于遗传算法的多工艺流程生产排产决策方法,以及基于STEP-NC扩展的智能CNC,包括INC对STEP-NC的扩展介绍、AP238的应用分析以及基于INC标准的改进型INC构架,对INC的解释器模型的建立以及功能模块的划分,论文同时论述了INC对2.5D经济型数控机床运动特征的STEP扩展描述方法,并给出了一种可用的INC标准的应用集成解决方法。它们是INC用于大规模生产和实现INC管控一体化的重要支撑。最后论文研究了INC实施的有关关键问题,其核心内容包括:硬件实施部分包含了嵌入式系统和微控制器技术,实时策略和方法,CNC设备级通信技术等等。我们建立了基于CAN总线模块,采用分布式的嵌入式控制结构代替PC机的开放式数控体系,并基于RTAI的实时解决方案来达到工业设备级的实时要求的硬件架构方案来作为INC实施的硬件平台。然后论文以2.5D经济型数字控制的INC实施为目标做了系统软件实施的案例分析,分别论述了狭义INC在Windows模式下和Linux与嵌入式Linux模式下的实现方法与实现过程,并给出了一个直观的INC的工作的执行过程。整篇论文从系统学、方法论、哲学、制造工程、控制工程等等角度系统的论证和研究了新的数字控制体系INC——集成/智能数字控制体系。它用一种崭新的理念和角度来研究和解决传统的设计、工艺、制造的自动化孤岛问题,并针对2.5D的经济型数字控制给出了有效的INC解决方案,使论文提出的各项理论和关键技术应用于实际,解决了现实工程中所遇到的难题,提高了生产和制造效率。
李鹏[4]（2007）在《CIMS环境下ERP系统的构建与实施》文中提出随着我国入世和全球化经济的发展,中国的制造业将面临更加激烈的市场竞争,推进企业信息化已经成为制造业企业生存和发展的必由之路。ERP（Enterprise Resource Planning）是企业信息化和建立现代管理制度的重要组成部分,它体现了供应链的管理思想。市场经济环境要求企业有更好的管理手段和管理工具,ERP系统作为企业管理先进思想和计算机技术相结合的产物已成为各企业提高管理水平,增强企业竞争力的有力工具。如何在制造业将ERP与计算机集成制造系统（CIMS）其他子系统更好的融合集成,如何将先进的管理思想转化为企业的管理水平,都是ERP系统面临的新问题。本文指出了我国制造业的现状以及面临激烈的国内外竞争,因此实现制造业信息化,以信息化带动工业化是解决之道。分别介绍了制造业信息化的代表模式CIMS和ERP系统的理论体系、发展历史和趋势,并对CIMS体系结构和ERP管理模式的主要框架及其所涉及的关键技术进行了深入探讨。从CIMS环境下的ERP系统最显着的特征——集成性的观点论述了ERP与新技术的整合、ERP同JIT和BPR的融合。因为是对CIMS-ERP的构建和实施进行研究的,所以对构建和实施的深入研究是本文的重点。需要指出的是,即便在对ERP构建和实施进行研究时,也遵循了前面章节所论述的理论体系和集成的思想。在研究ERP构建时,先从系统的工程化设计开发方法入手,探讨了系统分析的主要内容、系统建模方法介绍与比较、建模技术的发展趋势。提出了综合应用建模方法并在此基础上进行扩展和延伸,探讨了这种建模思想和方法在主生产计划上的应用。由于CIMS-ERP有它的特殊之处,因此全文都贯穿了CIMS-ERP的显着特点——集成性,对ERP与PDM的集成、ERP与数据采集的接口问题进行了详细的论述。本文对ERP实施的研究主要从两方面这手,一方面是实施方法论,提出了“渐进式六阶导入法”的实施方法论。另一方面是实施要注意的关键问题。在以上理论的指导下,以某模具企业为例,阐述了实施ERP系统的总体规划,给出了关键性的基础管理解决方案。总结出企业推行ERP系统的步骤与方法,提高企业推行ERP管理模式的成功率。本文的研究工作具有理论性和实践性,对ERP系统的应用有一定的现实意义和参考价值。
钟世禄[5]（2007）在《家具企业产品数据管理（PDM）技术的研究 ——办公家具PDM的功能应用及系统开发》文中提出本论文拟将办公家具企业实施PDM技术为研究对象，以板式办公家具为实例，分析和探讨了家具企业产品基础数据管理的难题，以期对办公家具企业甚至整个家具制造业的信息化建设产生积极的价值和意义，同时也望能对家具制造业的产品设计和生产管理等工作呈献一定的借鉴作用。本论文主要的研究内容和成果如下：①从分析我国家具企业信息化的现状及其面临的问题和困难入手，提出从产品设计的数据源头开始加强计算机技术的深化应用，有利于成功实施PDM并快速实现各系统之间的信息集成与共享，切实提高家具企业的信息化程度和竞争力。②探讨了PDM技术在家具企业中应用实施以及系统开发的方法学；并且，采用E-R图分析和优化了家具PDM的数据模型，以办公家具中的典型板式结构产品为实例，针对性地探讨了以产品结构为中心的家具产品数据管理的逻辑组织模式，为家具PDM系统数据库的设计开发提供了关系代数理论依据。③利用B／S构架模式的优点，规划和开发了家具PDM系统V1.0，并在其中研究了有效去除不必要冗余信息的数据库结构，设计了实现系统各操作功能的算法程序，使系统总体上具有“实用、高效、简便、安全”的特色。④对加强各软件系统之间的信息共享与集成，消除“信息孤岛”的方法进行了研究探讨。开发了CAD数据向家具PDM系统导入的接口，实现产品、零部件数据信息的自动入库（数据库），并自动生成产品结构树。⑤以分类编码方法为根本，融合柔性、矩阵等基本编码方式，深入细分制定了板式办公家具产品、零部件及其图文档的具体编码规则和方案；同时，还提出了三维二码法在适当处使用，具有一定的可行性和实用性。
郝金栋[6]（2007）在《面向协同设计的产品数据管理（PDM）技术的研究》文中研究表明协同设计指一个产品开发团队，在计算机通信网络提供的协同支持环境下，以工作目标为核心，并行、协同地设计产品的过程。协同技术是近年来发展起来的一门新兴科学，其中计算机支持的协同设计（Computer Supported Cooperative Design，CSCD），成功地将协同的工作理念运用于工程设计领域，这也是本文研究的核心内容之一。产品数据管理（Product Data Management，PDM）是当今企业信息技术应用和软件开发的热点，是企业实现信息集成的重要技术，它在现代企业中占有十分重要的地位。它对所有与产品相关的信息和所有与产品相关的过程进行有效的管理，保证在正确的时间内，把正确的信息以正确的形式传递给正确的人。随着产品数据管理（Product Data Management，PDM）技术的发展，CSCD技术与PDM技术的结合已经成为面向产品全生命周期的协同设计技术的发展趋势。本文以面向协同设计的产品数据管理技术为深入研究的对象，探讨了产品数据管理技术与协同设计的密切关系，在对协同设计和PDM技术及其发展有较为深入理解的基础上，针对目前设计院对协同设计的特殊需求，建立了面向协同设计的设计院PDM系统体系结构。本文结合设计院的工作模式和特点，提出了面向协同设计的设计院PDM系统是以工作流管理为基础，以项目管理为核心，以图文档管理为重点的三方面有机结合。本文在工作流技术的基础上，用统一建模语言（Unified Modeling Language，UML）对工作流管理系统进行了建模。最后，本文给出了设计院网络建设的设计方案。
赵国强[7]（2007）在《基于PDM的注塑模具开发管理技术研究》文中研究表明随着市场经济的全球化和塑料制品的广泛应用，对注塑模具的设计与制造的要求也越来越高。面对激烈的市场竞争，模具制造业广泛应用CAx／DFx等技术来提高自身的竞争力，但这些计算机辅助技术都是独立体系，彼此之间缺乏有效的信息共享和利用，就形成所谓的“信息孤岛”，使模具企业产品开发各阶段产生的数据信息难以在各部门之间正常流动。产品数据管理（Product Data Management，PDM）就是在企业对信息管理的迫切要求下产生并发展起来的。PDM以软件技术为基础，以产品为核心，实现产品数据信息、过程、功能的集成管理，其实施对企业实现信息集成、提高管理水平具有巨大的意义。本文在分析模具行业现状、PDM应用现状及模具企业实施PDM意义的基础上，结合注塑模具企业的特点，提出了基于Windchill平台的注塑模具PDM系统的体系结构，并研究了其功能模块。针对注塑模具企业产品信息管理的需要，构筑了一个数据管理平台对产品信息进行支持和维护，方便组织产品设计，完善模具产品结构，及时方便地共享设计、制造所需的大量的存档数据和相关的产品信息，有效地实现了模具产品的文档管理和产品结构与配置管理；为了满足注塑模具企业产品开发过程集成的要求，通过建立过程管理平台PDM系统来管理产品整个生命周期过程，组织并协调开发过程中设计审批、变更及相关人员的任务等，最终实现模具开发过程中的工作流程、工程变更和项目管理：通过探讨应用集成的集成方式和集成内容，给出企业应用集成的框架，最终提出了面向注塑模具企业的PDM系统集成方案，并对模具开发中的相关工具初步实现了功能集成。
李海庆[8]（2007）在《协同产品开发的可视化技术与信息管理系统研究》文中提出随着经济全球化进程的加速，跨行业、跨地区、跨国家的联盟型虚拟企业发展迅速，企业环境发生着深刻变化，许多复杂产品的设计不得不由分布在不同地点的产品设计人员和其他相关人员协同完成，于是分布式协同设计技术应运而生，并且越来越受到工业界的重视。计算机和信息技术的飞速发展为提升产品设计水平创造了条件，尤其是信息化工程和网络技术，使得制造业在分布式协同制造和信息化管理方面有了长足的进步，大大的提高了设计灵活性和制造效率，并促使现代机械产品的开发模式不断的进行变迁。同时，动态多变与全球范围的市场竞争使得制造企业面临严峻挑战而不得不调整和改善自身的产品设计模式。产品在进行协同设计与开发时，需要面临设计资源的交互与共享，如何有效地进行信息的交互与共享就成为企业迫切需要解决的一个问题。因此，通过网络协同环境下对产品的可视化和信息管理技术结合而产生的制造资源的可视化管理和产品的协同化的设计成为研究的重点。本论文在分析国内外网络化分布式协同设计及现代机械产品开发模式的研究成果基础上，提出了一种建立在协同设计和可视化技术之上的产品数据管理模型—CVPMS（Collaborative Visualization Production Development System，协同可视化产品开发系统）。分析了机械产品数据管理技术、协同产品可视化开发与管理平台实施的关键技术，研究了基于网络的三维虚拟建模的实现方法、协同产品开发中的信息可视化技术与实施方法、基于XML的知识描述方法等，并通过原型系统的开发和初步应用验证了所提出的CVPMS平台功能体系结构的可行性和实用性，为我国制造业在先进制造模式下的资源共享与交互技术进行了有益的探索。论文在理论与实践中的主要研究成果和特色如下：（1）本文在综合分析各种先进制造模式的基础上，针对制造型企业的特点和现状，讨论了网络环境下的分布式协同产品开发技术的发展以及信息可视化技术在产品开发和制造领域的应用前景。提出了将可视化技术引入协同产品开发具有现实意义和应用基础，同时也讨论了其中存在的一些技术难点，提出了制造企业通过WEB实现协同产品开发的可视化信息化管理的新思路。（2）对机械产品数据管理技术做了详细的分析，对现阶段数据管理的最新动态进行了综合。构建在网络环境下的协同产品可视化开发与管理的平台方案，并对平台构建时所用到的各种关键技术进行了探讨如：虚拟场景交互架构的实现方法、协同产品开发中的信息可视化技术与实施方法、基于XML的知识描述方法等。讨论和研究了基于XML的知识描述方法，并给出了具体的实现方法。（3）分析了基于网络的三维虚拟建模的实现方法。重点比较X3D与VRML两种常见的网络三维虚拟建模语言，并对VR动态场景的构建及产品网络三维建模方法进行了相关的讨论。分析了虚拟现实系统的类型及X3D语言的语法、编码方式和建模方法，并给出了基于X3D的网络虚拟产品建模实例。（4）详细分析了信息可视化技术和工程可视化辅助设计（VCAD），对信息可视化起源及研究进展、信息可视化与知识可视化的区别以及信息可视化的应用前景做了详细的探讨。给出了基于X3D和WEB技术的可视化产品信息管理模型。对于相关的JAVA开发技术进行了讨论，并给出了一个制造业的信息管理可视化模型和实例。（5）详细介绍了机械产品设计知识的表达模型（PKRM）和获取方法（PKAM），提出了一种基于XML的设计知识描述方法，并将这种描述方法应用到产品的变型设计和概念设计中，并详细讨论了实施变型设计和概念设计的方法和原理，最后给出了实例。（6）以开关柜产品以及开关柜的生产制造环境为对象，本文提出了网络环境下的协同可视化产品开发系统总体结构，开发了相应的软件，并结合系统运行实例探讨了该系统的各种具体实现方法。
李柱[9]（2007）在《汽车模具制造企业核心业务流程重组研究》文中研究表明模具工业被喻为“工业之母”,汽车模具是生产汽车必需的关键工业设备,中国汽车工业的高速发展和国家相关政策的大力支持为汽车模具制造业带来了难得的机遇;同时,市场对汽车模具制造业的技术水平、交货能力等方面也提出了新的挑战。汽车模具制造企业传统业务流程已经不能适应以顾客（Customer）、竞争（Competition）、变化（Change）为特征的市场环境的变化,优化重组流程可以更好地提升企业的综合竞争力。如何优化重组企业的流程是汽车模具企业在当前市场环境下面临的重大问题。本文在对汽车模具企业流程优化重组的相关技术CIMS、CE、PDM和项目管理技术进行研究后,从管理学的角度出发,分析了汽车模具制造企业的核心流程。在解析汽车模具的产品特点、业务特点、生产成本、生产周期、汽车模具制造企业的信息流和基本流程的基础上,运用系统流程设计分析方法和基于价值链的核心流程识别方法,提炼出汽车模具企业的核心流程——产品设计流程,并分析了传统设计流程存在的问题,提出了相应的解决方法。通过对具体汽车模具企业的流程现状分析,运用IDEF方法建立了流程重组后的汽车模具企业产品开发过程功能模型和产品信息模型。在此基础上,通过iMAN信息平台在企业的实施,建立了模具设计知识库、实现了产品相关数据的科学管理、工作流程的科学管理、项目开发的协同工作环境,并分析了实施后的效果。本文将企业流程重组对象的选择方法、系统分析方法、工业工程程序分析法、并行工程理论以及PDM技术等相关方法和技术,综合应用于汽车模具企业的核心流程优化重组之中,为模具企业提供了一条缩短模具生产周期、提高模具质量、降低模具成本的途径。
谭成旭[10]（2007）在《复杂装备制造管理系统研究》文中研究表明复杂装备制造业是制造业的高端领域，提高复杂装备制造业的管理水平，对降低工业综合资源消耗水平、提高整个国民经济效益增长方式的转变作用巨大。我国复杂装备制造企业管理现状存在产品开发周期长、产品资源重用性低、制造资源利用率均衡性差、制造过程计划和生产控制协调性差等问题，导致产品制造周期长、质量不稳定和制造费用高。信息技术的发展促进了企业生产经营管理方式的改变，基于现代信息技术的制造管理系统已经成为现代企业管理系统的发展趋势。论文针对复杂装备制造企业产品结构复杂和产品零部件多，产品型号升级换代快，制造工艺过程复杂，对生产周期控制能力要求高的特点，分析了复杂装备制造企业产品开发、生产管理和信息集成过程，研究了复杂装备制造管理系统的构成及其关键技术，取得了以下研究成果：●在产品设计方面，针对复杂装备制造业产品结构复杂、产品品种复杂的特点，提出了基于PDM协同过程管理系统的体系结构，系统包括知识管理、几何建模、配置设计、产品管理四个功能体系，可以支持面向客户、供应商协同、企业知识资源重用的设计过程，对于提高设计过程的工作效率、产品结构质量具有支撑作用。●在产品生产制造过程管理方面，针对复杂装备制造产品加工行程长、成套产品进度一致性高等特点，提出了基于ERP／MES／PCS三层体系结构，具有行程计划、成套性控制、物料跟踪管理、计划制造一体化的企业生产计划与制造执行一体化系统，对于复杂装备生产效率的提高、交货期计划的准确性，具有保证作用。●在企业信息集成方面，针对复杂装备制造业产品制造离散性的特点，提出以xBOM为核心的企业信息集成技术，建立了业务过程中xBOM的统一模型和转换方法，实现了产品设计数据、工程数据等数据的有效转换，支撑了设计过程与生产计划、制造执行等过程的过程集成。通过复杂装备制造企业管理系统的研究，提出适应企业发展的基于现代信息化技术的企业管理系统，对解决企业信息化过程中的“过程孤岛”和“信息孤岛”、提高复杂装备制造业的管理水平、降低工业综合资源消耗水平、提高整个国民经济效益增长方式的转变作用巨大。对于我国装备制造业企业管理系统的发展具有重要的科学参考价值和实际应用意义。
二、CIMS环境下支持并行设计的PDM系统应用研究及构建实例（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CIMS环境下支持并行设计的PDM系统应用研究及构建实例（论文提纲范文）
（1）面向并行工程的产品开发过程的研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 全球制造业系统的发展及其演变 |
| 1.1.2 国内制造业发展的现状 |
| 1.2 并行工程及PDM技术的发展与实施 |
| 1.2.1 并行工程的研究 |
| 1.2.2 PDM-并行工程实施的集成框架 |
| 1.3 论文课题来源及主要意义 |
| 1.4 论文的主要研究内容和组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 产品开发过程的改进与重组 |
| 2.1 产品并行开发过程系统介绍 |
| 2.1.1 产品并行开发过程在并行工程中的地位 |
| 2.1.2 产品并行开发过程的建立 |
| 2.1.3 产品并行开发过程的内涵 |
| 2.1.4 产品并行开发过程的关键技术 |
| 2.2 汽车行业中的产品并行开发过程 |
| 2.2.1 汽车并行开发过程中问题的分析 |
| 2.2.2 汽车产品开发过程中所涉及的内容 |
| 2.3 产品并行开发过程建模的研究现状 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 产品并行开发过程的建模与研究 |
| 3.1.产品并行开发过程建模的总体方案 |
| 3.1.1 产品开发过程建模的必要性 |
| 3.1.2 产品开发过程建模的要求 |
| 3.2.产品开发过程建模方法比较分析 |
| 3.3.基于多视图的产品开发过程模型 |
| 3.4.MVB-PDPM的多个视图模型 |
| 3.4.1 组织视图在PDM中的实现 |
| 3.4.2 资源视图在PDM中的实现 |
| 3.4.3 产品视图在PDM中的实现 |
| 3.4.4 过程视图在PDM中的实现 |
| 3.4.5 约束视图在PDM中的实现 |
| 3.5.MVB-PDPM的过程分析与评价 |
| 3.6.MVB-PDPM中多个视图一致性分析 |
| 3.7 MVB-PDPM实现的关键技术 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 产品并行开发过程模型的分析和优化 |
| 4.1 模型分析与优化方法的确定 |
| 4.1.1 模型分析与优化的意义和目标 |
| 4.1.2 过程模型分析优化的方法选择 |
| 4.1.3 过程模型分析优化的步骤 |
| 4.2 利用关键路径法对过程模型进行优化 |
| 4.2.1 网络图的绘制 |
| 4.2.2 网络图时间参数计算 |
| 4.3 过程模型的时间-成本优化 |
| 4.3.1 被缩短关键工作的确定 |
| 4.3.2 被缩短时间的计算 |
| 4.3.3 时间-成本优化方法 |
| 4.4 实例说明 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 并行工程过程模型在汽车行业中的应用 |
| 5.1.系统应用概况 |
| 5.1.1 应用背景 |
| 5.1.2 系统设计思想 |
| 5.1.3 系统体系结构 |
| 5.2.MVB-PDPM的实现 |
| 5.3.IPT团队建设与管理 |
| 5.3.1 IPT的组织结构 |
| 5.3.2 IPT的管理模式 |
| 5.3.3 IPT的工作方式 |
| 5.4 产品开发过程系统支持环境建设 |
| 5.4.1 昌河PDM系统体系结构 |
| 5.4.2 数据访问安全机制 |
| 5.5 应用效果总结 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（2）气钉枪产品开发流程重组技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文依托项目及背景 |
| 1.2 产品开发流程重组技术研究意义 |
| 1.2.1 气动工具简介 |
| 1.2.2 产品开发流程重组技术研究意义 |
| 1.3 相关技术研究及应用状况 |
| 1.3.1 开发流程重组技术研究现状 |
| 1.3.2 产品数据管理技术(PDM)研究现状 |
| 1.3.3 协同开发及其过程管理技术研究现状 |
| 1.4 论文研究内容与章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 产品开发流程重组理论与相关技术研究 |
| 2.1 企业产品开发业务流程重组(BPR)理论 |
| 2.2 产品开发任务分散方法 |
| 2.3 产品开发工作流技术及模型 |
| 2.4 协同型产品开发及其过程建模技术 |
| 2.4.1 现代设计技术方法 |
| 2.4.2 协同型的产品开发流程技术 |
| 2.4.3 PDM在协同设计中的应用 |
| 2.4.4 产品开发过程建模及功能流 |
| 2.5 产品开发数据管理技术 |
| 2.5.1 面向对象的产品数据管理(PDM)建模技术 |
| 2.5.2 PDM系统下工作流的管理模式 |
| 2.5.3 产品数据管理(PDM)与业务流程重组(BPR)技术 |
| 2.6 项目管理技术 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 分散协同型的产品开发流程重组设计研究 |
| 3.1 产品开发流程重组设计原则 |
| 3.2 产品开发任务描述及分散原则 |
| 3.2.1 产品开发任务描述 |
| 3.2.2 产品开发任务分散原则 |
| 3.3 基于协同型的功能流产品开发任务分散模型 |
| 3.3.1 产品功能模块分散模型 |
| 3.3.2 产品结构单元的建立 |
| 3.3.3 基于协同型的产品开发任务分散过程模型 |
| 3.3.4 产品开发任务优化分解结果判定模型 |
| 3.4 产品开发流程活动建模 |
| 3.4.1 产品开发任务流程建模 |
| 3.4.2 产品开发流程活动模型 |
| 3.4.3 产品开发工作流程的框架体系结构 |
| 3.5 多层次协同型开发流程模型 |
| 3.5.1 协同型数据共享模式 |
| 3.5.2 多层次协同型开发流程模型 |
| 3.6 基于PDM的气钉枪产品开发流程重组设计 |
| 3.6.1 气钉枪产品功能模块结构分散规划 |
| 3.6.2 气钉枪各个组件、零部件分散设计 |
| 3.6.3 基于协同型的气钉枪开发流程重组 |
| 3.6.4 气钉枪产品子系统开发流程重组 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 产品开发流程重组过程控制模型及集成研究 |
| 4.1 产品开发进程的定义及组织形式 |
| 4.2 产品开发流程重组过程状态及信息交互 |
| 4.2.1 产品开发流程重组过程中状态模型 |
| 4.2.2 基于功能流的产品开发过程及其集成 |
| 4.2.3 基于并行递进模式的过程间信息交互 |
| 4.3 基于进程的协同型流程重组过程管理模型 |
| 4.3.1 产品开发流程重组过程管理集成结构 |
| 4.3.2 产品开发任务分配及优化模型 |
| 4.3.3 基于进程的过程管理模型 |
| 4.4 协同型产品开发项目管理模型及其集成 |
| 4.4.1 项目定义及项目协调 |
| 4.4.2 并行协同产品开发项目管理体系结构 |
| 4.4.3 开发过程协同型设计模式 |
| 4.4.4 基于活动控制关系模型及集成模型 |
| 4.5 面向气钉枪开发流程的PDM控制管理模型 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 基于PDM的气钉枪开发流程重组设计平台的研究与应用 |
| 5.1 基于PDM的气钉枪开发流重组设计平台的原则及功能描述 |
| 5.1.1 企业需求及信息化建设要求 |
| 5.1.2 流程重组PDM系统设计原则 |
| 5.1.3 流程重组PDM系统功能需求及描述 |
| 5.2 系统功能框架及子系统流程设计 |
| 5.2.1 系统的功能框架及设计流程 |
| 5.2.2 子系统的流程规划设计 |
| 5.3 气钉枪产品开发流程重组的实现 |
| 5.3.1 气钉枪产品开发相关数据定义 |
| 5.3.2 PDM系统平台的接口设计 |
| 5.3.3 PDM系统平台的集成及数据交互 |
| 5.3.4 流程重组PDM系统运行实例 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（3）基于灰色关联度的集成/智能数字控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 现代制造业的背景 |
| 1.1.1.1 制造产品市场的变化引发制造业企业的变革 |
| 1.1.1.2 先进制造技术的发展趋势和特色 |
| 1.1.2 新兴数字控制技术发展及现状 |
| 1.1.2.1 数字控制技术的发展和特点 |
| 1.1.2.2 嵌入式控制器的优点 |
| 1.1.2.3 嵌入式Linux的优势 |
| 1.1.3 集成数字控制理论的提出 |
| 1.1.3.1 数字控制的发展过程是集成的过程 |
| 1.1.3.2 数控集成过程的特点 |
| 1.1.3.3 CIMS推行所遇到的问题和INC的提出 |
| 1.1.4 课题来源及其研究意义 |
| 1.1.4.1 课题来源 |
| 1.1.4.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 DNC与INC的比较 |
| 1.2.2 ONC（OAC）与INC的比较 |
| 1.2.3 与STEP-NC的比较及对其借鉴与扩展 |
| 1.3 本文的主要研究内容及论文结构 |
| 1.3.1 论文主要研究内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于灰色关联度的集成/智能数字控制理论研究 |
| 2.1 CIMS内容及实质分析 |
| 2.1.1 CIMS的内涵 |
| 2.1.2 CIMS功能与组成 |
| 2.1.3 CIMS应用集成的阶段和层次分析 |
| 2.1.3.1 CIMS应用集成的三个发展阶段 |
| 2.1.3.2 CIMS应用集成的层次划分 |
| 2.1.4 CIMS的不足和INC的特点 |
| 2.2 基于灰色关联度的INC子部件的规划与提取 |
| 2.2.1 常用综合评价方法比较 |
| 2.2.2 灰色关联度评价方法概述 |
| 2.2.3 灰色关联度综合评价的实施 |
| 2.2.3.1 确定分析序列 |
| 2.2.3.2 对变量序列进行无量纲化 |
| 2.2.3.3 求差序列、最大差和最小差 |
| 2.2.3.4 计算关联系数 |
| 2.2.3.5 计算关联度 |
| 2.2.4 以制造为导向的生产过程子部件灰色关联度综合评价分析 |
| 2.2.4.1 生产过程中的子部件关联因素划分与分析 |
| 2.2.4.2 子部件灰色关联度的划分原则 |
| 2.2.4.3 子部件灰色关联度计算及分析 |
| 2.2.5 INC子部件的规划 |
| 2.2.6 INC子部件的提取 |
| 2.3 INC基本理论的提出 |
| 2.3.1 INC基本概念的定义 |
| 2.3.2 INC与当前流行数字控制体系的差异性分析 |
| 2.3.3 研究对象的定位 |
| 2.3.4 INC的关键技术研究 |
| 2.3.4.1 INC的主要关键技术 |
| 2.3.4.2 各关键技术之间的内在联系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CADoCNC技术与CAPPoCNC技术研究 |
| 3.1 CADoCNC技术概要 |
| 3.2 基于图像识别的CAD前处理技术 |
| 3.2.1 图像预处理技术研究 |
| 3.2.1.1 图像预处理流程 |
| 3.2.1.2 位图图像转换成矢量图形 |
| 3.2.1.3 图像预处理技术在INC中的应用 |
| 3.2.2 图像矢量化技术研究 |
| 3.2.2.1 二值图细化 |
| 3.2.2.2 细化后的图形链码化 |
| 3.2.2.3 矢量化 |
| 3.3 基于现代数学方法的CAD后处理与优化方法 |
| 3.3.1 DFM（Design For Manufacture）技术 |
| 3.3.1.1 Design的后续优化 |
| 3.3.1.2 INC的DFM评价体系 |
| 3.3.2 基于拓展PROMETHEE的群体多准则决策方法 |
| 3.3.2.1 多准则决策方法 |
| 3.3.2.2 PROMETHEE方法原理 |
| 3.3.2.3 基于PROMETHEE的集成规划群体决策简化 |
| 3.3.2.4 优先函数的拓展 |
| 3.3.2.5 单个决策者下的方案准则集成 |
| 3.3.2.6 方案的群体决策者集成 |
| 3.3.2.7 决策群体总风险态度与方案的集成 |
| 3.3.2.8 方案排序 |
| 3.3.2.9 实例验证 |
| 3.4 CAPPoCNC技术概要 |
| 3.4.1 传统的CAPP系统 |
| 3.4.2 面向数控的CAPP技术 |
| 3.5 基于特征的制造信息和过程表达与应用 |
| 3.5.1 特征分类和特征描述 |
| 3.5.2 基于STEP的特征提取识别与转换方法 |
| 3.5.2.1 特征识别技术 |
| 3.5.2.2 交互特征提取与转换 |
| 3.5.2.3 制造特征模糊信息的表达与评价技术 |
| 3.6 基于制造特征的非线性工艺过程研究 |
| 3.6.1 非线性工艺设计过程描述 |
| 3.6.1.1 以制造特征为对象进行加工操作选择 |
| 3.6.1.2 将操作和特征进行组合生成工步序列 |
| 3.6.1.3 生成有效工步序列 |
| 3.6.2 加工工步序列的优化 |
| 3.6.2.1 基于精英选择遗传的工序优化 |
| 3.6.2.2 工序优化过程的实施 |
| 3.7 PDM在INC中的集成 |
| 3.7.1 定制基于PDM的CAPPoCNC |
| 3.7.2 设计软件的高级功能实现PDM数据的自动生成 |
| 3.7.3 PDM数据与制造特征的映射 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 基于CAD/CAPP的CNC技术研究 |
| 4.1 基于CAD/CAPP的CNC的技术特点 |
| 4.2 基于遗传算法的多工艺流程生产决策 |
| 4.2.1 模型的建立 |
| 4.2.1.1 问题的描述 |
| 4.2.1.2 模型的建立 |
| 4.2.2 模型的遗传算法求解 |
| 4.2.2.1 调度问题的编码 |
| 4.2.2.2 染色体解码 |
| 4.2.3 遗传操作 |
| 4.2.4 适应度计算 |
| 4.2.5 实例仿真 |
| 4.3 基于STEP-NC扩展的智能CNC技术 |
| 4.3.1 基于STEP-NC扩展的智能CNC体系 |
| 4.3.2 基于STEP-NC的INC标准研究 |
| 4.3.2.1 基于INC标准的新流程 |
| 4.3.2.2 INC从STEP-NC的借鉴 |
| 4.3.2.3 INC对STEP-NC的扩展 |
| 4.3.2.4 基于STEP-NC扩展的INC代码解释模型 |
| 4.3.2.5 功能模块的划分 |
| 4.3.2.6 代码解释模块模型的建立 |
| 4.3.3 INC对运动特征的扩展描述 |
| 4.3.3.1 运动特征的概念 |
| 4.3.3.2 2.5D数控机床的运动特征 |
| 4.4 INC的一种应用集成解决方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 INC的实施及其关键技术 |
| 5.1 嵌入式系统与微控制器技术 |
| 5.1.1 嵌入式微控制技术的关键问题 |
| 5.1.1.1 嵌入式微控制器核心平台构建 |
| 5.1.1.2 开放式结构的层次化实现方案 |
| 5.1.1.3 监控模式的网络层次化激活机制 |
| 5.1.1.4 基于嵌入式和微控制器的数控系统体系 |
| 5.1.2 基于嵌入式Linux的INC控制体系 |
| 5.2 INC采用的实时策略 |
| 5.2.1 数控系统功能的实时性划分 |
| 5.2.2 Linux环境的嵌入式数控系统的实时问题分析 |
| 5.2.2.1 Linux的非实时特性 |
| 5.2.2.2 Linux内核实时方案改造 |
| 5.2.2.3 基于RTAI的实时Linux解决方案 |
| 5.3 INC通信方案 |
| 5.3.1 基于现场总线的通信方案 |
| 5.3.2 现场总线协议 |
| 5.3.3 基于现场总线的设备级通信解决方案 |
| 5.3.3.1 基于 PROFIBUS 总线单元化结构的开放式数控系统 |
| 5.3.3.2 基于CAN总线模块化结构的开放式数控系统 |
| 5.3.3.3 通信体系结构方案的确定 |
| 5.4 系统软件实施 |
| 5.4.1 实例1（Windows环境下） |
| 5.4.2 实例2（Linux与嵌入式Linux环境下） |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 图表清单 |
| 博士学习期间公开发表（录用）的论文 |
| 博士学习期间参与完成的主要科研项目 |
| 攻读博士学位期间获奖情况 |
| 致谢 |
（4）CIMS环境下ERP系统的构建与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景与现状 |
| 1.2.1 现代制造业的生产经营模式—CIMS的产生及其国内外现状 |
| 1.2.2 ERP产生及其国内外现状 |
| 1.2.3 CIMS环境下的ERP系统特点及发展趋势 |
| 1.3 本论文研究的主要内容及意义 |
| 1.4 本论文的创新之处 |
| 1.5 本论文的相关概念界定 |
| 1.5.1 CIMS(计算机集成制造系统)环境 |
| 1.5.2 ERP构建 |
| 1.5.3 ERP实施 |
| 第二章 CIMS的理论体系及发展趋势 |
| 2.1 CIMS的组成 |
| 2.2 CIMS的发展历程 |
| 2.3 CIMS的技术构成 |
| 2.4 CIMS的总体要求 |
| 2.5 CIMS的开发设计技术 |
| 2.5.1 系统总体设计思想 |
| 2.5.2 CIMS系统的开发方法 |
| 2.6 CIMS构建和实施中的关键技术 |
| 2.6.1 业务流程管理/业务流程重组 |
| 2.6.2 CIMS体系结构 |
| 2.6.3 集成基础结构 |
| 2.6.4 产品数据管理(PDM,Product Data Management) |
| 2.6.5 成组技术(GT,Group Technology) |
| 2.6.6 柔性制造系统(FMS,Flexible Manufacturing System) |
| 2.6.7 系统分析、建模与优化 |
| 2.7 CIMS的新思想及发展趋势 |
| 第三章 ERP系统管理模式综述 |
| 3.1 ERP系统概述 |
| 3.2 从MRP到ERP的管理模式发展 |
| 3.3 ERP系统的本质 |
| 3.4 ERP管理模式的特点 |
| 3.4.1 计划的一贯性与可行性 |
| 3.4.2 管理的系统性 |
| 3.4.3 数据共享性 |
| 3.4.4 动态应变性 |
| 3.4.5 模拟预见性 |
| 3.4.6 物流、资金流的统一 |
| 3.5 ERP与新技术的的整合趋势 |
| 3.5.1 ERP与CRM进一步整合 |
| 3.5.2 ERP与电子商务、协同商务、协同作业管理的进一步整合 |
| 3.5.3 ERP与产品数据管理PDM的整合 |
| 3.5.4 ERP与制造执行系统MES的整合 |
| 3.5.5 ERP与工作流管理系统的进一步整合 |
| 3.5.6 ERP与EDI的整合 |
| 3.5.7 加强数据仓库和联机分析处理OLAP功能 |
| 3.5.8 ERP系统动态可重构性 |
| 3.5.9 ERP软件系统的实现技术和集成技术 |
| 3.6 成功实施ERP的效益 |
| 3.6.1 库存下降 |
| 3.6.2 延期交货减少 |
| 3.6.3 停工待料减少 |
| 3.6.4 合理利用资源,缩短生产周期,提高劳动生产率。 |
| 3.6.5 ERP系统可减少财务收支上的差错延误,减少经济损失 |
| 3.6.6 管理水平提高 |
| 3.7 ERP与JIT的结合 |
| 3.7.1 ERP与JIT的比较 |
| 3.7.2 ERP与JIT结合的可能性 |
| 3.8 ERP与BPR |
| 3.8.1 业务流程重组的方法 |
| 第四章 CIMS-ERP系统的构建 |
| 4.1 CIMS环境下的ERP系统综述 |
| 4.2 用"工程化方法+项目管理"来构建实施CIMS-ERP |
| 4.3 CIMS环境下的ERP系统的分析与建模 |
| 4.3.1 系统分析的主要内容 |
| 4.3.2 建模方法与比较 |
| 4.3.3 企业建模技术的发展趋势 |
| 4.4 构建CIMS-ERP系统的企业模型 |
| 4.5 建模技术在CIMS-ERP系统中的的应用 |
| 4.5.1 EPC图 |
| 4.5.2 建模技术在主生产计划(MPS)中的应用 |
| 4.6 CIMS环境下ERP与PDM的集成 |
| 4.6.1 ERP和PDM集成的必要性 |
| 4.6.2 PDM系统基本功能 |
| 4.6.3 PDM和ERP系统的联系 |
| 4.6.4 ERP与PDM集成的信息共享内容 |
| 4.6.5 ERP和PDM集成方案 |
| 4.7 CIMS环境下ERP系统的数据采集接口 |
| 4.7.1 数据采集的意义 |
| 4.7.2 数据采集的的方式 |
| 4.7.3 数据采集的主要内容 |
| 第五章 CIMS-ERP系统的实施 |
| 5.1 渐进式六阶导入法 |
| 5.1.1 第一阶段:项目组织 |
| 5.1.2 第二阶段:系统培训 |
| 5.1.3 第三阶段:系统定义 |
| 5.1.4 第四阶段:数据准备 |
| 5.1.5 第五阶段:系统试运行 |
| 5.1.6 第六阶段:运行管理 |
| 5.2 企业实施CIMS-ERP要注意的关键问题 |
| 5.2.1 深刻理解ERP管理模式的本质,进行正确的舆论导向。 |
| 5.2.2 领导的积极重视和参与。 |
| 5.2.3 总体规划,分步实施。 |
| 5.2.4 长期投入才能凸显效益。 |
| 5.2.5 把现代化管理方法与BPR(业务流程重组)相结合 |
| 5.2.6 建立项目管理体系,充分运用工业工程手段 |
| 5.2.7 注重人才的培养 |
| 第六章 企业CIMS-ERP实施案例 |
| 6.1 实施案例说明 |
| 6.2 企业简介与状况分析 |
| 6.3 该企业实施CIMS-ERP的总体规划 |
| 6.4 ERP实施中的企业基础管理解决方案 |
| 6.4.1 基础数据的规范 |
| 6.4.2 业务流程整理与优化设计 |
| 6.4.3 企业内部控制制度设计 |
| 6.4.4 人的行为规范管理 |
| 6.5 实施效果 |
| 6.5.1 CIMS-ERP系统直接应用效果 |
| 6.5.2 CIMS-ERP系统间接应用效果 |
| 第七章 结论及后续研究 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的主要科研成果 |
（5）家具企业产品数据管理（PDM）技术的研究 ——办公家具PDM的功能应用及系统开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本研究课题的来源 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 我国家具企业信息化的现状与面临的困难 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 研究的方法与路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 1.5 参考文献 |
| 2 PDM的功能及其在家具企业中的应用初探 |
| 2.1 PDM的概念及其发展概况 |
| 2.2 PDM的主要功能与作用 |
| 2.2.1 PDM的主要功能 |
| 2.2.2 PDM在企业中的地位和作用 |
| 2.3 PDM与ERP的区别与联系 |
| 2.3.1 PDM与ERP之间的区别 |
| 2.3.2 PDM与ERP之间的联系 |
| 2.4 家具PDM的功能框架及实施的关键 |
| 2.4.1 家具PDM功能框架的初步构想 |
| 2.4.2 家具企业应用PDM的意义 |
| 2.4.3 家具企业实施PDM的关键 |
| 2.5 本章小结 |
| 2.6 参考文献 |
| 3 数据模型与家具PDM的E-R模型 |
| 3.1 数据模型的涵义 |
| 3.2 数据模型的建立过程 |
| 3.3 家具PDM系统的E-R模型 |
| 3.3.1 E-R模型的基本要素 |
| 3.3.2 家具PDM的E-R模型设计原则和方法 |
| 3.3.3 家具PDM的E-R模型图 |
| 3.4 本章小结 |
| 3.5 参考文献 |
| 4 板式办公家具产品数据管理的信息组织模式 |
| 4.1 现代办公家具的种类与特点 |
| 4.1.1 现代办公家具的种类 |
| 4.1.2 现代办公家具的设计、生产特点 |
| 4.2 板式办公家具PDM的信息模型 |
| 4.2.1 板式办公家具产品的结构实例 |
| 4.2.2 E-R模型向关系模型的转化方法 |
| 4.2.3 以产品结构为中心的信息组织模式 |
| 4.3 本章小结 |
| 4.4 参考文献 |
| 5 办公家具PDM系统的开发 |
| 5.1 系统的设计 |
| 5.1.1 系统的总体结构 |
| 5.1.2 系统功能模块的规划 |
| 5.2 系统开发的关键 |
| 5.2.1 数据库的开发 |
| 5.2.2 ASP技术的运用 |
| 5.2.3 WEB技术的运用 |
| 5.3 产品数据信息的输入与管理 |
| 5.3.1 数据的手工输入与管理 |
| 5.3.2 CAD数据的自动导入及其实现的方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 5.5 参考文献 |
| 6 信息编码与产品数据管理 |
| 6.1 信息编码在产品数据管理中的重要性 |
| 6.1.1 信息编码的基本概念 |
| 6.1.2 信息编码在产品数据管理中的作用和意义 |
| 6.2 产品信息分类编码的原则和方法 |
| 6.2.1 产品信息编码的原则 |
| 6.2.2 产品信息分类编码的方法 |
| 6.2.2.1 产品信息编码的两种体系 |
| 6.2.2.2 产品信息分类编码的总体结构 |
| 6.3 板式办公家具产品信息编码的规则 |
| 6.3.1 现有的常用编码系统 |
| 6.3.2 本课题研究的产品信息编码 |
| 6.4 本章小结 |
| 6.5 参考文献 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 本课题研究的主要工作总结 |
| 7.2 本研究的创新点 |
| 7.3 对今后进一步研究的展望 |
| 参考文献 |
| 博士生期间主要的科研论文成果 |
| 详细摘要 |
（6）面向协同设计的产品数据管理（PDM）技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 协同设计和产品数据管理 |
| 1.1.1 协同设计 |
| 1.1.2 产品数据管理(PDM) |
| 1.2 PDM在协同设计中的应用 |
| 1.3 论文的组织结构 |
| 2 产品数据管理(PDM)技术 |
| 2.1 PDM的特点 |
| 2.2 PDM的主要功能 |
| 2.2.1 电子仓储的功能模块 |
| 2.2.2 过程管理或工作流控制模块 |
| 2.2.3 产品结构与配置管理模块 |
| 2.2.4 查看和圈阅功能模块 |
| 2.2.5 扫描和成像功能 |
| 2.2.6 零件分类管理与检索 |
| 2.2.7 项目管理功能 |
| 2.2.8 电子协作功能 |
| 2.2.9 系统定制和集成工具 |
| 2.3 PDM的一般体系结构 |
| 2.4 PDM的相关技术 |
| 2.5 PDM的现状 |
| 2.5.1 PDM的国外应用现状 |
| 2.5.2 PDM的国内应用现状 |
| 2.5.3 PDM技术的研究计划现状 |
| 2.5.4 PDM的应用领域 |
| 3 PDM系统的建模方法和实施方法 |
| 3.1 面向对象的PDM系统的建模方法 |
| 3.1.1 面向对象的基本概念 |
| 3.1.2 面向对象的建模方法 |
| 3.2 PDM系统的实施方法 |
| 3.2.1 PDM实施的目标与内容 |
| 3.2.2 PDM实施中的应用建模 |
| 3.2.3 PDM的选型 |
| 3.2.4 PDM实施的基本步骤 |
| 4 面向协同设计的PDM技术的应用研究 |
| 4.1 设计院产品数据管理的特点和协同设计 |
| 4.1.1 设计院数据管理的特点 |
| 4.1.2 面向工程设计的协同设计 |
| 4.2 北方设计研究院PDM系统的需求分析 |
| 4.2.1 设计院概况及工作模式 |
| 4.2.2 信息化建设的现状及存在的问题 |
| 4.2.3 PDM系统的建设内容和功能需求 |
| 4.3 面向协同设计的PDM系统体系结构 |
| 4.3.1 北方设计研究院PDM系统的集成 |
| 4.3.2 设计院PDM系统体系结构 |
| 5 基于 UML的工作流管理系统建模 |
| 5.1 工作流技术 |
| 5.1.1 工作流的定义及模型 |
| 5.1.2 工作流管理的主要任务及目标 |
| 5.2 UML概述 |
| 5.2.1 UML的发展历程 |
| 5.2.2 UML的内容 |
| 5.2.3 UML的五类视图和九种图 |
| 5.2.4 UML建模工具VISIO |
| 5.3 基于 UML的需求分析—用例建模 |
| 5.3.1 识别参与者 |
| 5.3.2 识别用例 |
| 5.3.3 创建用例模型 |
| 5.4 静态结构模型 |
| 5.4.1 工作流对象模型 |
| 5.4.2 工作流引擎 |
| 5.5 动态行为模型 |
| 5.5.1 用交互图描述用例 |
| 5.5.2 审批流程动态模型 |
| 6 设计院PDM系统的网络构建 |
| 6.1 设计院概况及需求分析 |
| 6.1.1 信息点分布情况 |
| 6.1.2 需求分析 |
| 6.2 网络技术选择及规划 |
| 6.2.1 网络技术选择 |
| 6.2.2 网络规划 |
| 6.3 网络设计及拓扑结构 |
| 6.3.1 网络设计总述 |
| 6.3.2 网络拓扑结构 |
| 6.4 主要网络设备介绍 |
| 6.5 设备清单及报价 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 获得成果目录清单 |
| 致谢 |
（7）基于PDM的注塑模具开发管理技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 模具行业现状 |
| 1.2 PDM发展及其现状 |
| 1.3 模具行业实施PDM的意义 |
| 1.4 论文主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 注塑模具 PDM体系结构及关键技术 |
| 2.1 注塑模具PDM体系结构 |
| 2.2 注塑模具PDM关键技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于 PDM的注塑模具产品的数据管理 |
| 3.1 基于 PDM的注塑模具产品文档管理 |
| 3.2 基于PDM的注塑模具产品结构与配置管理 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于 PDM的注塑模具产品开发过程管理 |
| 4.1 基于PDM的注塑模具产品设计的工作流管理 |
| 4.2 基于PDM的注塑模具开发中的工程变更管理 |
| 4.3 基于PDM的注塑模具产品开发项目管理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于 PDM的注塑模具的系统集成 |
| 5.1 基于PDM的应用集成框架 |
| 5.2 基于PDM的应用集成技术探讨 |
| 5.3 面向注塑模具企业的PDM系统集成方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士在读期间从事科学研究与论文发表情况 |
| 详细摘要 |
（8）协同产品开发的可视化技术与信息管理系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 现代机械产品开发模式的变迁 |
| 1.1.1 信息化工程 |
| 1.1.2 并行设计 |
| 1.1.3 虚拟设计与制造 |
| 1.1.4 产品数据管理 |
| 1.2 网络环境下的分布式协同产品开发技术与研究进展 |
| 1.2.1 网络环境下的分布式协同设计技术概念 |
| 1.2.2 网络环境下的分布式协同产品开发技术的特征 |
| 1.2.3 网络环境下的分布式协同产品开发的关键技术问题 |
| 1.2.4 国内外研究进展 |
| 1.3 信息可视化技术及其应用概况 |
| 1.3.1 虚拟现实技术分析 |
| 1.3.2 信息可视化技术分析 |
| 1.3.3 网络协同产品开发中可视化和信息管理应用技术难点 |
| 1.4 论文的课题背景、研究意义以及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题背景与研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 2 协同产品开发的可视化管理系统的体系架构 |
| 2.1 机械产品数据管理技术分析 |
| 2.1.1 机械产品数据管理的发展及趋势 |
| 2.1.2 CPDM(协同产品定义管理) |
| 2.1.3 基于CPC(协同产品商务)平台的VPDM(虚拟产品数据管理) |
| 2.1.4 CVPDS(协同可视化产品开发系统) |
| 2.2 网络环境下协同产品可视化开发与管理平台构建方案 |
| 2.3 协同产品可视化开发与管理平台实施关键技术分析 |
| 2.3.1 虚拟场景交互架构的实现方法研究 |
| 2.3.2 协同产品开发中的信息可视化技术与实施方法 |
| 2.3.3 基于XML的知识描述方法及其应用研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于网络的三维虚拟建模的实现方法研究 |
| 3.1 X3D与VRML的特征分析 |
| 3.2 VR动态场景的构建及产品网络三维建模方法 |
| 3.2.1 VRML动态场景的交互方法 |
| 3.2.2 X3D动态场景的交互方法 |
| 3.2.3 基于X3D的产品信息建模和信息交换 |
| 3.2.4 基于X3D的动态虚拟交互系统架构 |
| 3.2.5 X3D动态场景系统开发工具 |
| 3.3 虚拟现实系统类型及X3D语言分析 |
| 3.3.1 虚拟现实系统的主要类型 |
| 3.3.2 X3D概念及其与VRML比较 |
| 3.3.3 X3D文件的结构及其XML文件语法 |
| 3.3.4 X3D编码方式及建模方式的选择 |
| 3.4 基于X3D的网络虚拟产品建模实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 协同产品开发中的信息可视化技术与实施方法 |
| 4.1 信息可视化技术方法分析 |
| 4.1.1 信息可视化起源及研究进展 |
| 4.1.2 信息可视化与知识可视化区别 |
| 4.1.3 信息可视化技术的应用前景 |
| 4.2 工程可视化辅助设计(VCAD) |
| 4.3 基于X3D和WEB技术的可视化产品信息管理模型 |
| 4.4 基于JAVA的开发技术 |
| 4.5 可视化信息管理的应用实例 |
| 4.5.1 外部原型机制的应用 |
| 4.5.2 前端可视化管理界面 |
| 4.5.3 后端数据处理模块 |
| 4.5.4 原型系统的开发 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于XML的知识描述方法及其应用研究 |
| 5.1 机械产品设计知识的表达模型(PKRM)和获取方法(PKAM) |
| 5.1.1 PKRM和PKAM的概念 |
| 5.1.2 产品知识获取的途径 |
| 5.2 基于XML的产品知识和设计知识描述方法 |
| 5.2.1 现有产品数据信息描述方法的不足及XML描述产品数据信息的优势 |
| 5.2.2 基于XML的产品数据信息的描述 |
| 5.2.3 基于XML的设计知识描述方法 |
| 5.2.4 基于XML的案例表示与案例库设计 |
| 5.3 基于混合案例推理的变型设计方法 |
| 5.3.1 混合案例推理在变型设计中应用的机理分析 |
| 5.3.2 基于混合案例推理机制的变型设计智能化技术 |
| 5.3.3 混合案例推理机制在变型设计中应用实例 |
| 5.4 基于混合案例的产品概念设计方法 |
| 5.4.1 系统功能结构模型 |
| 5.4.2 基于知识的智能化概念设计 |
| 5.4.3 基于知识的案例评价模块 |
| 5.4.4 知识工程在概念设计中的应用实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 可视化信息管理系统平台开发技术与应用实例 |
| 6.1 原型系统的功能模块设计 |
| 6.2 原型系统程序开发中的几项关键技术 |
| 6.2.1 动态交互场景中提升效率的方法 |
| 6.2.2 Java程序和X3D场景的通信技术 |
| 6.3 协同产品开发的可视化信息管理开发平台运行实例 |
| 6.3.1 系统主界面 |
| 6.3.2 系统各功能组件界面 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 应用前景与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（9）汽车模具制造企业核心业务流程重组研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 相关文献综述 |
| 1.2.1 业务流程重组思想 |
| 1.2.2 业务流程重组对象选择方法 |
| 1.2.3 企业业务流程重组实施对策 |
| 1.2.4 汽车模具企业业务流程重组的研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 汽车模具企业业务流程重组的相关技术研究 |
| 2.1 计算机集成制造系统（CIMS） |
| 2.1.1 CIMS 的概念 |
| 2.1.2 CIMS 的构成 |
| 2.1.3 CAD/CAE/CAPP/CAM 技术 |
| 2.2 并行工程（CE） |
| 2.2.1 并行工程的提出 |
| 2.2.2 并行工程的本质特点 |
| 2.2.3 CE 与BPR 的关系 |
| 2.3 产品数据管理（PDM）技术 |
| 2.3.1 PDM 综述 |
| 2.3.2 PDM 体系结构 |
| 2.3.3 PDM 与 BPR 的关系 |
| 2.4 项目管理 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 汽车模具企业业务流程系统分析 |
| 3.1 汽车模具产品一般特点 |
| 3.1.1 汽车模具技术特点 |
| 3.1.2 汽车模具业务特点 |
| 3.2 汽车模具企业信息流 |
| 3.3 汽车模具开发过程 |
| 3.3.1 汽车模具开发一般过程 |
| 3.3.2 汽车模具开发周期 |
| 3.3.3 汽车模具成本 |
| 3.4 基于价值链的汽车模具企业核心流程提炼 |
| 3.5 模具传统设计流程存在的问题 |
| 3.6 模具设计流程优化重组的方法 |
| 3.6.1 改进模具设计技术手段 |
| 3.6.2 运用产品数据管理技术 |
| 3.6.3 构建项目开发协作环境 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 模具企业设计流程重组模型研究 |
| 4.1 H 模具公司产品设计开发流程现状分析 |
| 4.2 相关模型的建立 |
| 4.2.1 建模方法介绍 |
| 4.2.2 流程重组后的产品开发功能模型 |
| 4.2.3 流程重组后的产品信息模型 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 iMAN 信息平台的实施 |
| 5.1 iMAN 产品数据管理系统 |
| 5.2 iMAN 运用实例 |
| 5.2.1 实施方案 |
| 5.2.2 模具设计知识库的建立 |
| 5.2.3 产品数据和文档管理 |
| 5.2.4 工作流程管理 |
| 5.2.5 项目开发协作环境的实现 |
| 5.2.6 软件的集成 |
| 5.3 实施效果分析 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A（攻读学位期间所发表的学术论文目录） |
| 致谢 |
（10）复杂装备制造管理系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 复杂装备制造业的主要特征 |
| 1.1.2 复杂装备制造业面临的挑战 |
| 1.1.3 现代企业管理系统的发展趋势 |
| 1.2 复杂装备制造业信息化的基本内容 |
| 1.2.1 制造业信息化概述 |
| 1.2.2 复杂装备制造业信息化的基本内容 |
| 1.3 复杂装备制造管理的问题与研究现状 |
| 1.3.1 复杂装备制造企业存在的问题 |
| 1.3.2 复杂装备制造管理的研究现状 |
| 1.4 复杂装备制造管理的发展趋势 |
| 1.4.1 制造模式的变迁 |
| 1.4.2 复杂装备制造管理的发展趋势 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 1.6 论文的研究意义 |
| 1.7 论文主要工作和论文结构 |
| 1.7.1 论文的主要工作 |
| 1.7.2 论文的研究方法 |
| 1.7.3 论文的章节安排 |
| 2 复杂装备制造管理系统总体框架 |
| 2.1 复杂装备制造企业产品开发制造流程分析 |
| 2.2 复杂装备制造业产品开发设计管理 |
| 2.3 复杂装备制造业产品生产过程管理 |
| 2.4 复杂装备制造业产品信息集成管理 |
| 2.5 复杂装备制造业管理系统总体框架 |
| 3 基于产品数据管理的协同设计开发系统 |
| 3.1 复杂装备制造业产品设计过程及支撑技术分析 |
| 3.1.1 CAD/CAE/CAM/PDM/MC技术简介 |
| 3.1.2 复杂装备制造业产品设计过程与支撑技术分析 |
| 3.2 基于产品数据管理的协同设计管理系统体系结构 |
| 3.2.1 产品数据管理系统框架及体系结构 |
| 3.2.2 基于产品数据管理的产品设计过程协同 |
| 3.3 支持产品设计过程协同的关键技术 |
| 3.3.1 标准化的编码体系建立 |
| 3.3.2 产品的配置设计和变型设计 |
| 3.3.3 产品设计知识管理 |
| 3.4 基于PDM的协同设计开发系统功能模型 |
| 4 生产计划与制造执行过程一体化系统 |
| 4.1 企业经营与生产制造过程分析 |
| 4.2 计划与执行过程一体化解决方案 |
| 4.3 生产计划过程管理解决方案 |
| 4.3.1 企业资源计划分析 |
| 4.3.2 生产计划系统解决方案 |
| 4.4 生产制造过程管理解决方案 |
| 5 基于xBOM映射模型的信息集成技术研究 |
| 5.1 复杂装备制造业信息集成需求分析 |
| 5.2 企业多BOM关系研究 |
| 5.2.1 xBOM相关技术发展趋势 |
| 5.2.2 工作流技术与xBOM管理技术 |
| 5.2.3 企业信息化集成的发展趋势 |
| 5.3 BOM视图间映射模型研究 |
| 5.3.1 BOM视图映射模型的建立 |
| 5.3.2 利用工作流技术对映射过程的实现 |
| 6 企业应用案例 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 企业现状 |
| 6.3 系统介绍 |
| 6.3.1 基于PDM的协同设计系统的应用 |
| 6.3.2 生产计划与制造执行一体化系统的应用 |
| 6.3.3 基于xBOM的系统集成技术的应用 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 本文研究总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 创新点摘要 |
| 攻读博士学位期间主持的研究项目与发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、CIMS环境下支持并行设计的PDM系统应用研究及构建实例（论文参考文献）
- [1]面向并行工程的产品开发过程的研究[D]. 张洁. 兰州理工大学, 2009(11)
- [2]气钉枪产品开发流程重组技术的研究与应用[D]. 郑军. 浙江工业大学, 2009(02)
- [3]基于灰色关联度的集成/智能数字控制研究[D]. 刘锬. 上海大学, 2009(05)
- [4]CIMS环境下ERP系统的构建与实施[D]. 李鹏. 浙江工业大学, 2007(01)
- [5]家具企业产品数据管理（PDM）技术的研究 ——办公家具PDM的功能应用及系统开发[D]. 钟世禄. 南京林业大学, 2007(03)
- [6]面向协同设计的产品数据管理（PDM）技术的研究[D]. 郝金栋. 北京林业大学, 2007(02)
- [7]基于PDM的注塑模具开发管理技术研究[D]. 赵国强. 山东科技大学, 2007(04)
- [8]协同产品开发的可视化技术与信息管理系统研究[D]. 李海庆. 四川大学, 2007(05)
- [9]汽车模具制造企业核心业务流程重组研究[D]. 李柱. 湖南大学, 2007(01)
- [10]复杂装备制造管理系统研究[D]. 谭成旭. 大连理工大学, 2007(02)