一、烧结法粗液常压脱硅技术前景远大（论文文献综述）
邢鹏[1]（2020）在《花岗岩型铷矿资源综合利用的基础研究》文中研究表明铷是重要的稀有金属和战略性新兴产业金属。我国铷矿资源相对丰富,但品位低,多以伴生资源产出,开发利用难度大。目前铷主要从铯榴石和锂云母提取铯、锂的中间产物中回收。近年来一些文献报道了采用氯化焙烧法从云母、长石、高岭土等铝硅酸盐矿物中提取铷。然而,目前的研究基本只关注铷的回收,而没有考虑矿石中宏量元素钾、铝、硅的资源化利用,导致资源的综合利用程度较低。此外氯化焙烧法还存在设备易腐蚀,废渣、氯化氢废气、高盐废水产出量大、难处理的问题。因此,开发清洁高效的铷提取技术具有重要意义。近期在国内某地首次发现了一大型独立铷矿,本文针对该铷矿的资源综合利用开展了系统研究。首先,借助XRD、ICP、SEM-EDS、EPMA、TG-DSC等化学物相分析方法,对铷矿进行了系统的工艺矿物学研究,确定了铷矿主要组成矿物及目标元素赋存状态:铷矿主要组成矿物为石英、钾长石及云母,矿物组成符合花岗岩的特征;铷主要以类质同象取代钾的位置分别存在于黑云母、白云母及钾长石中。矿物组成及铷、钾的赋存状态决定了要实现铷、钾的高效提取,须同时破坏云母及长石的物相结构。其次,根据酸浸分解云母及钾长石的热力学计算结果,进行了铷矿酸浸探索实验。酸浸虽然能有效分解铷矿中的云母,但对钾长石的分解能力有限。钾长石的酸浸反应虽然在热力学上可行,但在实际的浸出过程中进程非常缓慢,这使得酸浸难以获得高的铷、钾浸出率。基于云母酸浸的实验结果及FactSage软件计算的硫酸盐分解、钾长石碱溶热力学,提出了使用酸碱联合法从铷矿中提取铷、钾。原矿经浓硫酸熟化,使云母转化为硫酸盐。硫酸熟化的最优条件为熟化温度300℃,硫酸用量55%,熟化时间20 min。通过还原焙解,使熟化料中的硫酸盐脱硫释放SO2,SO2制酸可实现硫酸的再生。还原焙解的最优条件为分解温度750 ℃,煤用量5%,分解时间10 min。通过水浸使焙砂中的可溶铷、钾浸出,再通过碱浸使钾长石矿相分解,从而实现铷、钾的完全浸出。碱浸的最优条件为浸出温度150℃,液固比（mL/g）15:1,NaOH浓度250 g/L,浸出时间1 h。酸碱联合法可获得较高的浸出率（Rb 95.2%、K 92.8%）。再次,针对酸碱联合法工艺流程长的不足,结合FactSage软件计算的云母碱溶热力学,又提出了碱法工艺,即高温水热碱浸。碱法工艺的最优条件为浸出温度230℃,NaOH浓度200 g/L,矿石粒度0.15 mm,液固比10:1（mL/g）,浸出时间1h,搅拌速度500 rpm。碱法工艺亦取得了较高的金属浸出率（Rb 95.1%、K 94.5%）。碱法从铷矿提取铷、钾的机理为:在水热条件下云母、钾长石晶体中的K+、Rb+最先溶出,进入溶液;云母、钾长石硅氧骨架中Al-O-Si群的Al-O键断裂,在碱液中形成[A102]-阴离子团;随后Si-O-Si群水解,形成[H3SiO4]-阴离子团;[H3Sio4]-与[A102]-在碱液中发生缩聚反应,形成含硅氧四面体及铝氧四面体的均匀硅铝凝胶;硅铝凝胶骨架缩聚重排转变为有序的晶体结构并充填阳离子（Na+、Ca2+）形成八面沸石及钙霞石。碱法工艺与酸碱联合法工艺相比,主要元素铷、钾、铝、硅的浸出率相近,但碱法所需能耗低且工艺更加简洁,因此应为处理花岗岩型铷矿的首选。铷矿浸出动力学研究结果表明,浸出过程受内扩散控制,通过提高浸出温度及碱浓度,减小物料的粒径可提高浸出速率。接着,对碱法浸出液进行了脱硅制备硅灰石及萃取分离铷钾研究。脱硅的最优条件为温度95℃,反应时间1h,CaO/SiO2质量比1.2。通过煅烧脱硅产物（水化硅酸钙）制备硅灰石的适宜温度为1100℃。从脱硅溶液中萃取铷的最优条件为t-BAMBP浓度1 mol/L,相比（O/A）3:1,混合时间1.5 min,萃取级数3级。钾洗涤的最佳相比（O/A）为3:1,洗涤级数为10级。铷反萃的最优条件为相比（O/A）4:1,HCl浓度1 mol/L,反萃级数2级。通过萃取、洗涤、反萃,Rb的总回收率达97%。从铷萃余液中萃取钾的最优条件为:t-BAMBP浓度1 mol/L,相比（O/A）3:1,错流萃取级数2级。钠洗涤的最佳相比（O/A）为4:1,洗涤级数为4级。钾反萃的最优条件为H2SO4浓度1 mol/L,相比（O/A）3:1。经萃取、洗涤和反萃后,钾的回收率达到77%。钾萃余液补充氢氧化钠调节碱度后可返回碱浸循环使用。最后,考察了铷矿浸出渣的吸附性能。作为一种类沸石型材料,铷矿浸出渣具有与沸石相同的吸附机理,对废水中的Pb2+具有较好的吸附能力。铷矿浸出渣吸附Pb2+的过程符合准二级动力学方程。在平衡pH 7.3、浸出渣用量2.5 g/L的条件下,含Pb 40 mg/L的溶液中Pb2+的脱除率达99.6%。Pb2+的吸附等温线符合Langmuir模型。Pb2+在浸出渣上的饱和吸附量与天然沸石的吸附量相当且远大于粉煤灰等普通工业废弃物的吸附量。聚丙烯酰胺可显着改善吸附渣的沉降性能。
李小龙[2]（2019）在《碱烧结法提纯铝灰中α-氧化铝的工艺研究》文中提出铝灰是铝电解和加工过程中产生的一种工业废渣。在我国铝灰每年的产量巨大,且成分复杂。未经处理的铝灰对大气、土壤和水资源均有一定的污染,铝灰自2008年起已被列为《国家危险废物名录》。目前,铝灰资源化处理工艺取得了一些进展,但是不少工艺中存在生产成本高、产品附加值低、铝灰需求量小等一系列问题。铝灰中存在的?-Al2O3,用传统的冶金方法难以回收处理,大多作为铺路材料,极大浪费了铝资源。本文中的铝灰是铝加工铸造过程中产生的,其中的铝资源主要以结构稳定的?-Al2O3存在。本文主要解决了铝灰中?-Al2O3难以回收的问题,实现铝灰中氧化铝的综合回收利用。回收铝灰中氧化铝的工艺主要包括了铝灰脱盐处理、铝酸钠熟料制备、常压溶出、精制脱硅、晶种分解和高温煅烧等六个工序,该工艺具有流程简单,生产成本低和产品质量好等优点。本文以铝灰为原料,利用碱烧结法溶出铝灰中的?-Al2O3,同时探究碱灰比、烧结温度、烧结时间、液固比、溶出温度、溶出时间等对铝灰中?-Al2O3溶出率的影响,结果表明:碱灰比为2.0,烧结温度750℃,烧结时间为120min,液固比为5:1,溶出温度为100℃,溶出时间为30min时,氧化铝的溶出率为93.26%,利用正交实验探究影响氧化铝溶出的主要因素为烧结温度、碱灰比和溶出温度。通过在烧结过程和精制过程中加入氧化钙进行铝酸钠溶液的脱硅处理,来探究烧结过程和精制过程中加入氧化钙的脱硅机理以及残渣物相组成,同时探究氧化钙加入量、脱硅时间、脱硅温度对铝酸钠溶液脱硅效率的影响。结果表明:产生的脱硅残渣主要是溶解度很低的水化石榴石,最终脱硅效率可达95.80%,满足铝酸钠溶液晶种分解的要求。通过加入氧化钙和碳酸氢钠来降低铝酸钠溶液的苛性碱浓度,同时探究苛性碱浓度、种分时间、晶种系数对晶种分解的影响。经去碱处理后的铝酸钠溶液的晶种分解率达到了48.73%。获得氧化铝产品经X-荧光光谱分析纯度达到了99.40%,氧化铝的品质符合我国冶金级氧化铝行业标准（YS/T 803-2012）的二级品。同时也实现了去碱溶液和种分母液的循环利用,整个氧化铝的生产工艺过程的碱耗较低,因此,生产成本较低。
丁健[3]（2016）在《高铝粉煤灰亚熔盐法提铝工艺应用基础研究》文中研究说明高铝粉煤灰是近年来在我国内蒙古西部、山西北部等地发现的一种特色富铝资源,年产生量达5000万吨以上,亟待开发利用。作为唯一碱性全湿法工艺,亚熔盐法处理高铝粉煤灰新技术已展示了其良好的工业化前景,正在进行工业化放大试验,但目前部分提铝反应机理和放大规律尚未完全清晰。为了实现亚熔盐法高铝粉煤灰中氧化铝的高效低成本提取,本研究开展了溶出过程物相转化规律、中间产物高温溶出动力学及微观机理、副产物的形成机理与调控、工艺的工业化放大实践等应用基础研究。论文取得了如下创新性进展:（1）探究了粉煤灰在不同尺寸类型反应器内的溶出反应规律,通过反应器参数的调整优化,使粉煤灰溶出反应温度由280℃降低至240℃左右,并通过反应器流场模拟计算发现,不同反应器混合效果存在的巨大差异是造成溶出条件不同的主要因素,据此获得了粉煤灰优化的溶出参数和反应器放大设计指导依据;（2）提出了亚熔盐法高铝粉煤灰提铝两阶段反应机理,确定了Na8A16Si6024（OH）2（H20）2是衔接两阶段溶出的重要中间产物,借助特殊设计的实时快速取样装置,研究了 Na8A16Si6O24（OH）2（H20）2在亚熔盐介质中高温分解的动力学,采用 Avarmi-Erofeev 方程对 255-270℃ 间 Na8A16Si6O24（OH）2（H20）2 分解数据进行拟合,获得Na8A16Si6O24（OH）2（H20）2的分解反应的表观活化能为255.55kJ/mol;（3）系统研究了溶出过程生成的含铝副产物——水合铝硅酸钠钙的生成及控制规律,发现该副产物的生成一方面受终态溶液苛性比影响,当反应液相终态苛性比高于14时可完全避免其生成;研究同时发现,亚熔盐法溶出过程存在的硅酸氢钠钙产物对反应物的包裹是副产物生成的另一主要原因,通过提高搅拌速度强化传质扩散可有效抑制副产物水合铝硅酸钠钙的生成;（4）深入研究了工业放大试验中管道结疤生成机理,提出了通过调控物料停留时间来抑制管道结疤的控制方法,并通过连续18天的工业运行试验验证了本研究提出的控制管道结疤方法的可行性。通过调控,最终结疤生成速度降低76.65%。上述研究成果已经通过工业现场百吨级扩试和万吨级中试试验验证,取得了良好的效果,中试研究积累了丰富的工业化试验数据,为工艺的进一步工业化放大奠定了较为坚实的基础。
唐凯[4]（2012）在《氧化铝烧结法工艺改为低温拜耳法工艺的工业实践》文中研究指明金属铝及其合金具有许多优良的性能,其产量仅次于钢铁,并占据有色金属产量的首位。随着铝行业的兴旺,作为生产金属铝原料的氧化铝工业近年来蓬勃发展,竞争日趋激烈。如何在激烈的竞争中节约成本,增加效益,是摆在每个氧化铝企业面前的重要问题。氧化铝烧结法生产工艺具有可以处理中低品位铝土矿的优点,但同时有流程长、能耗高、成本高等显着缺点,成本难以创造效益,必须进行改造。本文分析了10万吨／年产量烧结法生产氧化铝装置的利弊,讨论了烧结法生产氧化铝工艺改造为低温拜耳法氧化铝生产工艺的可行性,同时对改造的工业化实践及其结果进行了研究。以进口三水铝石型铝土矿为原料,利用烧结法溶出及中压脱硅系统可以满足低温拜耳法所需的低温（140-145℃）溶出工艺的特点,采用烧结法工艺的基本设备进行适当改造,同时建设新槽体和管道来增大系统总液量和流量以确保产能,将氧化铝烧结法工艺改造成低温拜耳法工艺,缩短了流程,降低了能耗,平均吨氧化铝降低成本约400元。对原料磨生产优化以及利用改造后闲置设备对矿浆磨制系统优化进行了深入研究,改造矿浆磨制电耗降低了1.01度电／立方矿浆。
郭怀胜[5]（2012）在《烧结法生产氧化铝脱硅分析》文中提出介绍了几种烧结法生产Al2O3脱硅工艺,重点分析了添加硅渣晶种脱硅和添加石灰乳脱硅的工艺流程、特点、经济效益。针对脱硅的改进工艺特点,如钠硅渣不分离的脱硅工艺、钠硅渣分离的脱硅工艺、三次脱硅工艺、管道化脱硅工艺,分析了各工艺的适应性、产品质量和经济效益。
刘伟[6]（2011）在《氧化铝熟料制备的基础理论和工艺》文中研究说明理论上烧结法铝硅分离彻底,氧化铝回收率可达100%,是高效处理我国中低品位铝土矿的主要方法。而熟料烧结工序是铝酸钠和硅酸钙生成、铝硅分离的关键工序,传统熟料烧结因钙比高、氧化铝含量较低,导致其能耗和生产成本高。针对我国铝土矿资源～80%属中低品位铝土矿的现状,在熟料烧结过程中,通过设计高稳定性低钙比硅酸钙,提高熟料中氧化铝含量,以降低烧结能耗和生产成本。因此,深入研究熟料烧结中组份反应机理和相互间影响规律以及开发低钙比熟料烧结工艺显得尤为重要。本文通过热力学计算,借助于热分析技术,结合物相分析,研究了熟料烧结过程中铝、硅、铁等反应规律和相互影响规律,通过分析熟料中组份的溶出率,评价熟料烧结中各因素的影响规律,提出熟料烧结过程中生料浆配方和烧结工艺。结合工业实验和产业化,优化了熟料烧结工艺。主要研究结论如下：1.热力学计算结果表明：无论Na2O·Al203、Na2O·Al203·2Si02,还是Na2O·Fe203和2CaO·Fe2O3在高温度下均可生成。同时铁酸钠可与硅酸钙反应生成硅酸钠钙,但铁酸钙与铝酸钠难以反应生成铁铝酸钙。在CaO-SiO2系或Al2O3-CaO-SiO2系中,钙量充足的条件下,各种硅酸钙均可生成；钙比和烧结温度影响各硅酸钙物相的生成。当[CaO]:[SiO2]=3:2时,在CaO-SiO2系最可能生成的化合物为3CaO·2Si02;在Na2O-Al203-CaO-SiO2系中可生成3CaO·2SiO2,同时3CaO·2Si02和2CaO-SiO2可与Na2O·Al2O3稳定存在。2.在非等温条件下,Na2CO3-Al2O3、Na2C03-AlOOH、Na2CO3-Al2O3·2SiO2、Na2CO3-Al2O3·2SiO2·2H2O、Na2C03-Fe2O3、Na2O·A203-Fe2O3和Na2O·Al2O3·2SiO2-CaO系组份的反应动力学机理均符合Jander模型,反应由二维或三维扩散控制,可表示为[1-（1-x）1/3]2=Ae-Ea/RTt或1-（2/3）x-（l-x）2/3=Ae-Ea/RTt; Na2CO3与A1203在650～970℃温度段间反应活化能（268.0kJ/mol）大于Na2CO3与Fe203反应活化能（99.20kJ/mol）,铝硅酸钠与氧化钙反应生成硅酸钙在780～800℃反应活化能为189.29kJ/mol, Na2O·Fe2O3与A12O3反应的活化能为246.37kJ/mol上述反应模型均获实验证明。3.实验研究结果表明,无论是二元体系或多元体系,钙比减小,烧结温度升高,烧成时间延长,加入矿化剂等均可提高氧化钙的反应率,减少游离氧化钙量,有利于低钙比硅酸钙的生成。同时,在较低烧结温度下,Na2CO3与Fe203反应生成Na2O-Fe2O3的反应速率比Na2CO3与A12O3反应生成Na2O·Al2O3的反应速率大。在高温下,Fe2O3的存在有利于促进Na2CO3与A12O3的反应速率。同时,获得了熟料烧结的炉料配方和烧结工艺条件：碱比为1,钙比为1.5,铁铝比～0.1,烧成温度在1250～1300℃间,烧成时间30min左右。此时熟料中氧化铝溶出率大于95%,碱溶出率大于98%。该工艺条件适用中低品位铝土矿的熟料烧结。4.工业试验结果表明,实验结果与小实验结果一致。优化后的工艺指标为：（1）生料浆制备：H2O<40%,碱比[N]/（[A]+[F]）1.02土0.04,钙比[C]/[S]1.5土0.05, A/S 7.5-7.8;（2）熟料烧结：A/S 7.0-7.4,[N]/（[A]+[F]）0.9-0.98,[C]/[S]1.3土0.05,容重0.9-1.15,ηA标>95%ηN标>97%。5.在工业应用过程中,提出提高窑皮挂结温度、缩短挂结时间挂窑皮方案,采用偏上限温度控制的思路进行窑皮维护,以长火焰操作、控制火焰落着点、控制窑尾温度等控制窑内温度,调整喷煤管位置,始终保持火焰中心与料层距离1.5米的喷煤管调整方法,从而提出了适当增强前风、拉大后风、长火焰操作以调整系统温度制度,保证熟料窑作业稳定高产。6.熟料烧结新技术应用后,在同等条件下,相对于传统烧结法,工艺能耗降低39.9%,单台窑产能增加70%,窑龄由100天提高到200多天；在相同产量情况下,中州分公司可节省大量的原煤和石灰石,减少赤泥和CO2排放。
刘建新[7]（2010）在《适应我国铝土矿特点的氧化铝生产工艺技术探讨》文中指出面对国内铝土矿资源不断匮乏、贫化的局面,最大限度综合环保利用好中等品位铝土矿资源已成为当前氧化铝行业所面临的重要课题。本文通过分析国内氧化铝生产现状,提出了串联法生产氧化铝是适应我国铝土矿特点的生产工艺技术,并对生产中的一些技术问题进行了探讨。
黄亚军[8]（2010）在《烧结法高浓度浆液絮凝沉降相关基础理论研究》文中指出在氧化铝生产中,赤泥沉降分离是一个重要的环节。提高烧结法系统中氧化铝浓度的关键在于寻找合适的絮凝剂以实现赤泥的快速分离,因此开发适合于我国铝土矿赤泥沉降分离用的新型高效絮凝剂具有重要意义。同时研究赤泥中各矿物组分在高浓度（Al2O3≥180g/L）浆液中的絮凝沉降及其絮凝机理,有助于赤泥沉降分离工艺的优化,对高效絮凝剂的合成和改性也有着重要的理论指导意义。本文就如下几个内容进行了系统深入的研究：1.氧肟酸型聚丙烯酰胺与淀粉黄原酸酯的改性研究研究了温度、时间、盐酸羟胺添加量对改性氧肟酸型聚丙烯酰胺的影响。结果表明：反应温度为85℃、时间3h和添加量为15g／L时,改性氧肟酸型聚丙烯酰胺在高浓度熟料溶出浆液中的絮凝性能最佳。改性淀粉黄原酸酯并不能使高浓度熟料溶出浆液絮凝沉降,但对高浓度针铁矿浆液呈现出良好的絮凝效果。2.纯矿物及复配矿物的絮凝沉降性能研究探讨了沉降温度、氧化铝浓度、固含对纯矿物及复配矿物沉降分离过程的影响。结果表明：沉降温度越高,固含越低,矿浆氧化铝浓度越低,浆液沉降性能越好。添加絮凝剂C时,钛酸钙、硅酸二钙、高压钠硅渣、常压钠硅渣及水化石榴石高浓度浆液前1 Omin的平均沉降速度分别达到9.8、9.6、9.3、9.1和8.3mm·min-1,而针铁矿浆液不絮凝沉降。由上可知钛酸钙沉降性能最好,硅酸二钙、高压钠硅渣、常压钠硅渣及水化石榴石分别次之,针铁矿是烧结法高浓度赤泥浆液絮凝沉降的主要制约因素。纯矿物复配实验中,当针铁矿在矿浆固相中的含量不高于25%时,它能吸附于其他矿物组分共同絮凝沉降。3.高浓度浆液中絮凝剂的絮凝机理研究本文通过红外光谱、Zeta电位和接触角的测定结果,探讨了高浓度浆液中絮凝剂的絮凝机理。结果表明：在高浓度浆液中,添加的絮凝剂都能通过物理吸附或化学吸附与矿物颗粒作用。相比絮凝剂A和B,絮凝剂C在固相颗粒表面吸附量大,Zeta电位、接触角和固体表面能的变化量大。在烧结法铝酸钠浓碱体系中,电中和脱稳不是主要原因,而絮凝剂在颗粒表面的吸附量大小使颗粒能否通过架桥作用形成絮团,是浆液絮凝沉降的关键。
张海宝[9]（2010）在《二氧化碳中和法处理水合铝酸钙的理论研究》文中研究指明在碱法生产氧化铝过程中,水合铝酸钙是一种重要的化合物,很容易广泛生成于生产的各个阶段,造成氧化铝的损失。3CaO·Al203·6H20是众多水合铝酸钙中最主要的一种,与水化石榴石化学性质相似。所以研究从水合铝酸钙中回收氧化铝不仅可以提高水合铝酸钙中氧化铝的回收率,而且对于从钠硅渣脱碱后渣（主要含水化石榴石）中回收氧化铝有重要的指导意义,另外对其他工业中产生的固体铝酸钙的处理同样有参考价值。本文在常压、较低温度条件下对从C3AH6中回收氧化铝进行了研究,并对相关反应机理进行了探讨；研究分为两步,首先在水中用CO2对C3AH6进行分解处理,使之分解为Al（OH）3和CaCO3,然后再用碱液从分解渣中浸出氧化铝。主要研究内容和结论如下：（1）对铝酸钙分解和分解渣溶铝过程进行了热力学分析。计算结果表明,用CO2分解处理C3AH6和用碱液从分解渣中回收氧化铝是可行的,为本文的实验研究提供了理论指导。（2）研究了温度、CO2浓度、时间、液固比和水合铝酸三钙生成条件对铝酸钙分解过程的影响,并对分解机理进行了探讨。结果表明,在空气和乙醇介质中,C3AH6与CO2间的反应十分缓慢；而在水中时,C3AH6的水化与HCO3-的生成使C3AH6与CO2之间分子与分子的作用变为水溶液中众多离子之间的作用,促进了C3AH6与CO2的反应速率,生成CaCO3、结晶不完善的Al（OH）3和H2O。提高反应温度、CO2浓度及延长反应时间均能提高C3AH6在水中与CO2的反应速率。C3AH6在水中与CO2反应存在两种主要的反应方式,即在反应初期主要取决于C3AH6的水化作用,反应中后期则以HCO3-分解C3AH6为主。（3）研究了起始苛性碱浓度、液固比,温度、时间和铝酸钠溶液组成等对分解渣溶铝过程的影响,并对溶铝过程机理进行了探讨。结果表明溶铝过程中氧化铝溶出率随起始苛性碱浓度的升高先升高后降低,随温度的升高而升高；溶铝过程中Al（OH）3的溶解反应与CaCO3的反苛化反应同时进行,明确了Al（OH）4对反苛化的促进作用；增加起始碳碱浓度、提高温度能有效抑制反苛化反应,提高氧化铝的溶出率,而添加草酸钠不能有效提高氧化铝溶出率。
徐立军[10]（2010）在《烧结法脱硅系统改进研究》文中认为山东铝业公司烧结法氧化铝生产中粗液脱硅采用三段脱硅：一段由于加压设备结疤严重并且清理困难,能耗很高；二段脱硅前钠硅渣不分离,在二次脱硅过程中存在钠硅渣沉淀的返溶,增加了石灰乳加入量,造成溶液AlO3的额外损失且溶液A/S上升不大。深度脱硅用石灰乳做脱硅剂。硅渣大量返回配料工序,造成大量氧化铝无效循环,增加了氧化铝制造成本。本文针对以上工艺的不合理性,研究并提出了脱硅的新工艺。首先粗液进行预脱硅；脱硅晶种简单活化后加入；一次精液钠硅渣沉降分离,取消叶滤机分离,简化脱硅过程；一次精液液固分离后加水合碳铝酸钙（HCAC）深度脱硅,去掉第三段脱硅。本文还研究了种子的活化问题,认为实际生产中只需要用种分蒸发母液煮洗晶种即可,二段脱硅前提出使用絮凝剂来降低一次精液的浮游物,从而提高二段脱硅的效果。另外还研究了HCAC代替石灰乳深度脱硅及各种因素对深度脱硅的影响。本文中所有原料取自生产现场,通过实验室的条件实验,给出了适合本单位的脱硅工艺条件：粗液预脱硅：种子量50-60g/L,温度95℃±,时间3小时,精液铝硅比150。一段中压脱硅：温度140-150℃,时间1小时,一次精液铝硅比300±,一次精液浮游物小于0.5g/L。二段常压脱硅：HCAC做脱硅剂,有效钙加入量6 g/L,温度92-95℃,时间2小时,二次精液铝硅比800±。钙硅渣全部用碳分蒸发母液回收氧化铝或直接生产铝盐。钠硅渣分两部分：一部分用种分蒸发母液热煮溶解硅渣表面析出的氢铝后返回预脱硅做脱硅晶种；一部分做生产4A沸石的原料。
二、烧结法粗液常压脱硅技术前景远大（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、烧结法粗液常压脱硅技术前景远大（论文提纲范文）
（1）花岗岩型铷矿资源综合利用的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铷的性质及用途 |
| 2.1.1 铷的性质 |
| 2.1.2 铷的用途 |
| 2.2 铷的消费 |
| 2.3 铷的资源分布 |
| 2.4 铷的提取 |
| 2.4.1 铯榴石提铷 |
| 2.4.2 锂云母提铷 |
| 2.4.3 卤水提铷 |
| 2.4.4 其它矿物原料提铷 |
| 2.5 利用矿物原料合成沸石分子筛 |
| 2.6 溶液脱硅及人工合成硅灰石 |
| 2.6.1 溶液脱硅 |
| 2.6.2 人工合成硅灰石 |
| 2.7 水溶液中铷的分离提取 |
| 2.7.1 分步结晶法 |
| 2.7.2 沉淀法 |
| 2.7.3 离子交换法 |
| 2.7.4 溶剂萃取法 |
| 2.8 水溶液中铅的脱除 |
| 2.9 本论文研究意义及研究内容 |
| 3 铷矿工艺矿物学研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验原料与仪器 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 物相分析 |
| 3.2.1 X射线衍射分析 |
| 3.2.2 扫描电镜-能谱分析 |
| 3.2.3 电子探针分析 |
| 3.2.4 光学显微镜分析 |
| 3.3 差热-热重分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 酸碱联合法提取铷矿中铷钾元素 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验原料与仪器 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 分析方法 |
| 4.2 直接酸浸探索实验 |
| 4.2.1 酸浸法提取铷钾的热力学基础 |
| 4.2.2 硫酸浸出 |
| 4.2.3 硝酸浸出 |
| 4.2.4 盐酸浸出 |
| 4.3 酸碱联合法 |
| 4.3.1 酸碱联合法提取铷钾的热力学基础 |
| 4.3.2 浓硫酸熟化 |
| 4.3.3 还原焙解 |
| 4.3.4 水浸 |
| 4.3.5 碱浸 |
| 4.3.6 酸碱联合法提取铷钾的反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 碱法提取铷矿中铷钾元素 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验原料与仪器 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 分析方法 |
| 5.2 水热碱浸 |
| 5.2.1 浸出温度的影响 |
| 5.2.2 NaOH浓度的影响 |
| 5.2.3 矿石粒径的影响 |
| 5.2.4 液固比的影响 |
| 5.2.5 浸出时间的影响 |
| 5.2.6 搅拌速度的影响 |
| 5.2.7 添加剂的影响 |
| 5.2.8 浸出过程中铝、硅的元素走向 |
| 5.2.9 水热碱浸过程物相转变及反应机理研究 |
| 5.2.10 酸碱联合法与碱法工艺的比较 |
| 5.3 铷矿浸出动力学 |
| 5.3.1 浸出动力学方程 |
| 5.3.2 动力学实验与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 碱法浸出液脱硅制备硅灰石及萃取分离铷钾 |
| 6.1 实验部分 |
| 6.1.1 实验原料与仪器 |
| 6.1.2 实验方法 |
| 6.1.3 分析方法 |
| 6.2 浸出液脱硅 |
| 6.2.1 脱硅原理 |
| 6.2.2 温度的影响 |
| 6.2.3 反应时间的影响 |
| 6.2.4 CaO用量的影响 |
| 6.3 水化硅酸钙高温相变 |
| 6.4 溶液脱硅及制备硅灰石反应机理 |
| 6.5 铷的萃取 |
| 6.5.1 萃取剂的选择 |
| 6.5.2 萃取机理 |
| 6.5.3 溶液碱度的影响 |
| 6.5.4 稀释剂的影响 |
| 6.5.5 萃取剂浓度的影响 |
| 6.5.6 萃取相比的影响 |
| 6.5.7 萃取时间的影响 |
| 6.5.8 铷萃取等温线 |
| 6.6 钾的洗涤 |
| 6.6.1 洗涤相比的影响 |
| 6.6.2 洗涤等温线 |
| 6.7 分馏萃取模拟实验 |
| 6.8 负载铷有机相的反萃 |
| 6.8.1 HC1浓度的影响 |
| 6.8.2 反萃相比的影响 |
| 6.9 铷萃余液回收钾 |
| 6.9.1 钾的萃取 |
| 6.9.2 钠的洗涤 |
| 6.9.3 负载钾有机相的反萃 |
| 6.10 钾萃余液回用 |
| 6.11 本章小结 |
| 7 铷矿浸出渣吸附铅 |
| 7.1 实验部分 |
| 7.1.1 实验原料与仪器 |
| 7.1.2 实验方法 |
| 7.1.3 分析方法 |
| 7.2 铷矿浸出渣的表征 |
| 7.3 吸附动力学 |
| 7.4 浸出渣用量的影响 |
| 7.5 平衡pH的影响 |
| 7.6 温度的影响 |
| 7.7 吸附等温线 |
| 7.8 吸附渣的沉降 |
| 7.9 本章小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）碱烧结法提纯铝灰中α-氧化铝的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝灰的概述 |
| 1.1.1 铝灰的来源 |
| 1.1.2 铝灰的分类与组成 |
| 1.1.3 铝灰处理的必要性 |
| 1.2 铝灰提取铝的工艺方法 |
| 1.2.1 不含盐熔剂热法 |
| 1.2.2 含盐熔剂热法 |
| 1.2.3 冷法 |
| 1.3 铝灰及铝土矿制备氧化铝的工艺现状 |
| 1.4 铝酸钠溶液脱硅的工艺方法 |
| 1.5 课题的研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 论文创新点 |
| 第二章 铝灰制备铝酸钠溶液工艺研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料与试剂 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 实验过程 |
| 2.2.4 表征 |
| 2.3 铝酸钠溶液中所含氧化铝的计算方法 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 原料分析 |
| 2.4.2 碱灰比对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.3 烧结温度对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.4 烧结时间对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.5 液固比对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.6 溶出温度对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.7 溶出时间对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.8 正交实验 |
| 2.5 结论 |
| 第三章 铝酸钠溶液中脱硅机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料与试剂 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 实验过程 |
| 3.2.4 表征 |
| 3.3 铝酸钠溶液中二氧化硅含量测定及计算方法 |
| 3.3.1 测定原理 |
| 3.3.2 测定方法 |
| 3.3.3 计算方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 烧结脱硅过程中不同钙硅比(C/S)对脱硅效果影响 |
| 3.4.2 精制脱硅过程中不同C/S随时间变化对脱硅效果影响 |
| 3.4.3 精制脱硅过程中不同温度随时间变化对脱硅效果影响 |
| 3.5 结论 |
| 第四章 铝酸钠溶液晶种分解工艺过程研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料与试剂 |
| 4.2.2 实验仪器与设备 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 表征 |
| 4.3 铝酸钠中Nk、 ak、η的计算方法 |
| 4.3.1 苛性碱的计算 |
| 4.3.2 苛性比值的计算 |
| 4.3.3 晶种分解率 |
| 4.4 铝酸钠溶液的分解机理 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 调配碱液 |
| 4.5.2 苛性碱浓度对铝酸钠溶液晶种分解率的影响 |
| 4.5.3 时间对铝酸钠溶液晶种分解率的影响 |
| 4.5.4 种子添加量对铝酸钠溶液晶种分解率的影响 |
| 4.6 种分母液的循环 |
| 4.7 氧化铝产品的表征 |
| 4.7.1 XRD分析 |
| 4.7.2 SEM分析 |
| 4.7.3 XRF分析 |
| 4.8 结论 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（3）高铝粉煤灰亚熔盐法提铝工艺应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 粉煤灰概况 |
| 1.2 国内高铝粉煤灰提铝研究与工业化应用现状 |
| 1.2.1 烧结法 |
| 1.2.2 酸法 |
| 1.2.3 其他方法 |
| 1.3 国外粉煤灰提铝研究现状 |
| 1.4 传统粉煤灰提铝技术存在的问题 |
| 1.5 高铝粉煤灰亚熔盐法提铝工艺简介 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第2章 不同类型高铝粉煤灰原料的物性分析比较 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验药品 |
| 2.2.3 实验装置 |
| 2.2.4 实验步骤 |
| 2.2.5 检测分析方法 |
| 2.3 不同高铝粉煤灰原料物性分析 |
| 2.3.1 不同高铝粉煤灰成分分析 |
| 2.3.2 不同高铝粉煤灰物相组成分析 |
| 2.3.3 不同高铝粉煤灰粒度分析 |
| 2.3.4 不同高铝粉煤灰微观形貌与元素分布分析 |
| 2.3.5 高铝粉煤灰中莫来石相分析 |
| 2.3.6 不同高铝粉煤灰预脱硅性能比较 |
| 2.4 高铝粉煤灰亚熔盐法提铝热力学分析 |
| 2.4.1 Na_8Al_6Si_6O_(24)(OH)_2(H_2O)_2生成热力学分析 |
| 2.4.2 NaCaHSiO_4生成的热力学分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 流场和粉煤灰类型对粉煤灰溶出的影响规律 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验仪器 |
| 3.2.2 实验药品 |
| 3.2.3 实验装置 |
| 3.2.4 实验步骤 |
| 3.2.5 检测分析方法 |
| 3.3 同一类型粉煤灰在不同流场下溶出规律研究 |
| 3.4 不同高压釜流场模拟研究 |
| 3.4.1 不同高压釜尺寸结构差异 |
| 3.4.2 不同高压釜混合效果评价标准 |
| 3.4.3 不同高压釜混合效果模拟对比 |
| 3.5 不同类型粉煤灰在同一反应器中溶出规律研究 |
| 3.5.1 不同类型粉煤灰熔盐炉溶出规律研究 |
| 3.5.2 不同类型粉煤灰熔盐炉溶出过程物相变化研究 |
| 3.6 结论 |
| 第4章 提铝中间产物方钠石分解规律 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验仪器 |
| 4.2.2 实验药品 |
| 4.2.3 实验装置 |
| 4.2.4 实验步骤 |
| 4.2.5 检测分析方法 |
| 4.3 煤粉炉高铝粉煤灰溶出特性及反应机理分析 |
| 4.3.1 反应温度对煤粉炉高铝粉煤灰中氧化铝提取率的影响 |
| 4.3.2 升温过程中溶出渣物相转化规律研究 |
| 4.3.3 亚熔盐法高铝粉煤灰提铝反应机理分析 |
| 4.4 方钠石高温分解动力学研究 |
| 4.4.1 250℃点高温稳态反应体系确定 |
| 4.4.2 反应时间对方钠石分解率的影响 |
| 4.4.3 方钠石分解的动力学研究 |
| 4.5 溶出过程固相微观形貌变化规律 |
| 4.6 结论 |
| 第5章 提铝副产物铝硅酸钠钙的生成及调控规律 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验仪器 |
| 5.2.2 实验药品 |
| 5.2.3 实验装置 |
| 5.2.4 实验步骤 |
| 5.2.5 检测分析方法 |
| 5.3 副产物水合铝硅酸钠钙的生成规律 |
| 5.3.1 水合铝硅酸钠钙的发现 |
| 5.3.2 现行工艺条件对水合铝硅酸钠钙生成的影响 |
| 5.4 水合铝硅酸钠钙生成机理分析 |
| 5.5 水合铝硅酸钠钙生成的调控优化 |
| 5.6 水合铝硅酸钠钙的合成与表征 |
| 5.7 结论 |
| 第6章 高铝粉煤灰亚熔盐法提铝工艺中试及简单评价 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 高铝粉煤灰亚熔盐法提铝工艺流程优化 |
| 6.3 高铝粉煤灰亚熔盐法提铝工艺放大研究 |
| 6.3.1 百吨级工业扩试试验 |
| 6.3.2 万吨级中试示范工程运行试验 |
| 6.4 中试现场管道结疤生成机理与调控研究 |
| 6.4.1 中试现场结疤渣生成机理分析 |
| 6.4.2 中试现场管道结疤控制 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间成果目录 |
| 发表论文 |
| 申请专利 |
| 个人简历 |
| 在读期间所获奖励 |
（4）氧化铝烧结法工艺改为低温拜耳法工艺的工业实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 2 氧化铝生产工艺概述 |
| 2.1 铝土矿 |
| 2.2 氧化铝常用生产工艺 |
| 2.2.1 拜耳法 |
| 2.2.2 烧结法 |
| 2.2.3 联合法 |
| 2.3 我国氧化铝生产 |
| 2.3.1 我国氧化铝生产的基本情况和特点 |
| 2.3.2 我国氧化铝生产取得的进步 |
| 2.3.3 我国与国外之间氧化铝生产存在的差距 |
| 3 烧结法生产氧化铝在新亚铝业的应用 |
| 3.1 背景 |
| 3.2 新亚铝业碱-石灰烧结法概况 |
| 3.2.1 烧结法工艺的基本流程 |
| 3.3 新亚铝业烧结法车间工序设置、主要设备、指标及工艺流程 |
| 3.3.1 配料车间 |
| 3.3.2 烧成车间 |
| 3.3.3 溶出车间 |
| 3.3.4 分解车间 |
| 3.3.5 成品车间 |
| 3.4 烧结法生产氧化铝的基本情况 |
| 4 烧结法工艺的低温拜耳法改造 |
| 4.1 烧结法改造为低温拜耳法的可行性 |
| 4.2 低温拜耳法生产方法与工艺流程 |
| 4.3 生产车间设置及改造方案 |
| 4.3.1 矿浆制备车间 |
| 4.3.2 溶出沉降车间 |
| 4.3.3 分解过滤车间 |
| 4.3.4 成品车间 |
| 4.4 改造后的效果 |
| 5 对原料磨工段的节能研究和改造 |
| 5.1 研究目的 |
| 5.2 研究过程 |
| 5.2.1 原料磨基本状况 |
| 5.2.2 对原料磨节能降耗的研究 |
| 5.3 研究结论 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1：烧结法氧化铝生产指标 |
| 附录2：低温拜耳法氧化铝生产工艺条件及技术指标 |
| 个人简历 |
| 致谢 |
（6）氧化铝熟料制备的基础理论和工艺（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 目录 |
| 第一章 文献评述 |
| 1.1 我国铝土矿资源和氧化铝工业现状 |
| 1.1.1 我国铝土矿资源特点 |
| 1.1.2 我国氧化铝产业规模 |
| 1.1.3 我国氧化铝工业面临的挑战 |
| 1.2 传统烧结法生产氧化铝的现状 |
| 1.2.1 传统烧结法基本原理 |
| 1.2.2 氧化铝熟料烧结过程中各组分的反应规律 |
| 1.2.3. 熟料烧结系统主体设备 |
| 1.2.4. 熟料窑内各带的反应 |
| 1.2.5 炉料配方对熟料烧结的影响 |
| 1.3 传统烧结法存在的问题和发展趋势 |
| 1.3.1 传统烧结法存在的问题 |
| 1.3.2 烧结法的发展趋势与展望 |
| 1.4 本论文研究的意义和主要研究内容 |
| 第二章 烧结过程中铝酸钠的形成规律 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 试验方法及步骤 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.1.4 分析方法 |
| 2.2 Na_2O·Al_2O_3生成反应的热力学分析 |
| 2.2.1 Na_2O-Al_2O_3系Na_2O·Al_2O_3生成的热力学分析 |
| 2.2.2 Na_2O-Al_2O_3-SiO_2系热力学分析 |
| 2.3 Na_2O-Al_2O_3生成动力学研究 |
| 2.3.1 研究方法 |
| 2.3.2 数据处理原理和机理模型 |
| 2.3.3 Na_2O·Al_2O_3形成过程的热分析结果 |
| 2.3.4 Al_2O_3与Na_2CO_3反应形成Na_2O·Al_2O_3的动力学分析 |
| 2.3.5 一水软铝石与Na_2CO_3反应形成Na_2O·Al_2O_3的动力学分析 |
| 2.4 Na_2CO_3和Al_2O_3反应宏观动力学行为和烧结产物分析 |
| 2.5 Na_2CO_3-Al_2O_3-SiO_2系烧结动力学研究 |
| 2.5.1 偏高岭石生成Na_2O·Al_2O_3·2SiO_2的热分析 |
| 2.5.2 偏高岭石与碳酸钠反应生成Na_2O·Al_2O_3·2SiO_2的动力学分析 |
| 2.5.3 高岭石与Na_2CO_3反应形成Na_2O·Al_2O_3·2SiO_2的动力学分析 |
| 2.6 Na_2O-Al_2O_3-SiO_2反应的宏观动力学行为和烧结产物分析 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 烧结过程中硅酸钙的形成规律 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验方法和实验步骤 |
| 3.1.3 实验设备 |
| 3.1.4 分析方法 |
| 3.2 CaO-SiO_2和CaO-Na_2CO_3-Al_2O_3-SiO_2系反应热力学分析 |
| 3.2.1 CaO-SiO_2系硅酸钙生成规律热力学分析 |
| 3.2.2 Al_2O_3-CaO-SiO_2-H_2O多元系硅酸钙生成规律热力学分析 |
| 3.2.3 硅酸钙与铝酸钠间反应的热力学分析 |
| 3.3 3CaO·2SiO_2形成宏观动力学研究 |
| 3.3.1 硅酸钙生成的宏观动力学行为 |
| 3.3.2 多元体系烧结产物物相分析 |
| 3.4 Na_2O·Al_2O_3·2SiO_2与CaO反应形成3CaO·2SiO_2的动力学机理 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 氧化铝熟料烧结过程中铁的反应行为 |
| 4.1 实验 |
| 4.2 铁在氧化铝熟料烧结过程中的热力学分析 |
| 4.2.1 Na_2O-Fe_2O_3系铁酸钠生成反应的热力学分析 |
| 4.2.2 CaO-Fe_2O_3系铁酸钙生成反应的热力学分析 |
| 4.2.3 硅酸钙与铁酸钠反应的热力学分析 |
| 4.3 铁酸钠生成反应的动力学机理 |
| 4.3.1 Na_2O-Fe_2O_3生成的热分析 |
| 4.3.2 Na_2O·Fe_2O_3形成动力学机理 |
| 4.3.3 Na_2O·Fe_2O_3与Al_2O_3反应动力学 |
| 4.4 CaO-Fe_2O_3烧结物料物相分析 |
| 4.5 2CaO·Fe_2O_3-Na_2O·Al_2O_3烧结料物相分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 低钙比熟料烧成的实验室研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验设备 |
| 5.1.3 分析方法 |
| 5.2 钙比对熟料烧成的影响 |
| 5.3 烧结时间对熟料烧成的影响 |
| 5.4 碱比对熟料烧成的影响 |
| 5.5 铁铝比对熟料烧成的影响 |
| 5.6 烧成温度对熟料烧成的影响 |
| 5.7 中等品位铝土矿的熟料烧成 |
| 5.8 小结 |
| 第六章 低钙比熟料烧成工业实践 |
| 6.1 低钙比熟料烧结工业工艺流程 |
| 6.2 工业试验技术指标及控制条件 |
| 6.3 低钙比熟料烧结工业实验 |
| 6.3.1 生料浆制备 |
| 6.3.2 熟料烧成 |
| 6.3.3 低钙比熟料配方和质量评价 |
| 6.3.4 低钙比熟料烧结工艺工业试验优化后的工艺指标 |
| 6.4 低钙比熟料烧结产业化过程的技术改造 |
| 6.4.1 低钙比熟料烧结产业化中存在的问题 |
| 6.4.2 低钙比熟料烧结工艺技术上的改进 |
| 6.4.3 熟料窑技术改进后的效果 |
| 6.5 工业应用情况 |
| 6.6 小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 回顾与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间论文及科研成果 |
| 一.发表的主要学术论文 |
| 二.鉴定成果、专利和获奖情况 |
| (一) 己通过鉴定的科研成果 |
| (二) 国家发明专利 |
| (三) 荣誉及获奖情况 |
（7）适应我国铝土矿特点的氧化铝生产工艺技术探讨（论文提纲范文）
| 1 国内氧化铝生产工艺技术分析 |
| 1.1 烧结法工艺技术 |
| 1.2 混联法工艺技术 |
| 1.3 国内氧化铝生产新工艺的研究 |
| 2 有利于铝土矿资源综合利用的生产工艺技术探讨 |
| 3 串联法生产氧化铝工艺的优点 |
| 4 串联法生产氧化铝工艺技术探讨 |
| 4.1 拜耳赤泥的烧结技术可行性分析 |
| 4.2 合流脱硅 |
| 4.2.1 合流点的选择 |
| 4.2.2 常压脱硅效果不佳的补救措施 |
| 4.2.3 碳碱浓度的影响 |
| 5 结 语 |
（8）烧结法高浓度浆液絮凝沉降相关基础理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 沉降分离的原理 |
| 1.2.1 沉降原理 |
| 1.2.2 赤泥沉降过程及沉降速度 |
| 1.3 赤泥沉降用絮凝剂的研究与应用 |
| 1.3.1 国外絮凝剂的研究与应用 |
| 1.3.2 国内絮凝剂的研究与应用 |
| 1.3.3 絮凝剂絮凝效果的影响因素 |
| 1.4 絮凝理论的研究进展 |
| 1.4.1 絮凝的基本理论 |
| 1.4.2 絮凝动力学的研究 |
| 1.4.3 絮体结构的研究 |
| 1.5 本文研究的背景、意义与方法 |
| 第二章 絮凝剂的改性合成及其絮凝性能测试 |
| 2.1 实验原料、设备及方法 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验装置及仪器 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 改性氧肟酸型絮凝剂 |
| 2.2.2 淀粉黄原酸酯絮凝剂 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 纯矿物浆液絮凝沉降研究 |
| 3.1 实验原料、设备及方法 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验设备及仪器 |
| 3.1.3 实验方法 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 高浓度铝酸钠溶液中硅酸二钙的沉降分离 |
| 3.2.2 高浓度铝酸钠溶液中水化石榴石的沉降分离 |
| 3.2.3 高浓度铝酸钠溶液中钛酸钙的沉降分离 |
| 3.2.4 高浓度铝酸钠溶液中常压钠硅渣的沉降分离 |
| 3.2.5 高浓度铝酸钠溶液中高压钠硅渣的沉降分离 |
| 3.2.6 高浓度铝酸钠溶液中针铁矿的沉降分离 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高浓度浆液中絮凝剂的絮凝机理研究 |
| 4.1 实验原料、设备及方法 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验设备 |
| 4.1.3 实验方法 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 浓度铝酸钠溶液中硅酸二钙的絮凝机理 |
| 4.2.2 高浓度铝酸钠溶液中水化石榴石的絮凝机理 |
| 4.2.3 高浓度铝酸钠溶液中钛酸钙的絮凝机理 |
| 4.2.4 高浓度铝酸钠溶液中针铁矿的絮凝机理 |
| 4.2.5 高浓度铝酸钠溶液中常压钠硅渣的絮凝机理 |
| 4.2.6 高浓度铝酸钠溶液中高压钠硅渣的絮凝机理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文 |
（9）二氧化碳中和法处理水合铝酸钙的理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 我国铝土矿资源及氧化铝工业发展现状 |
| 1.1.1 我国铝土矿资源 |
| 1.1.2 我国氧化铝工业发展现状 |
| 1.2 提高中低品位铝土矿利用率的研究现状 |
| 1.2.1 提高铝土矿A/S |
| 1.2.2 改变硅渣成分 |
| 1.2.3 钠硅渣回收氧化铝 |
| 1.3 水合铝酸钙回收氧化铝的研究 |
| 1.3.1 水合铝酸钙的生成 |
| 1.3.2 水合铝酸钙的性质 |
| 1.3.3 铝酸钙中回收氧化铝的研究 |
| 1.4 论文研究的意义、目标及内容 |
| 1.4.1 实验研究的意义 |
| 1.4.2 实验研究的目的 |
| 1.4.3 实验研究的内容 |
| 第二章 铝酸钙分解和分解渣溶铝过程热力学分析 |
| 2.1 热力学计算方法 |
| 2.2 热力学计算结果 |
| 2.2.1 铝酸钙分解过程热力学分析 |
| 2.2.2 分解渣溶铝过程热力学分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 实验设备及方法 |
| 3.1 实验药品 |
| 3.2 实验设备及仪器 |
| 3.2.1 实验设备名称 |
| 3.2.2 主体设备示意图 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.3 实验分析及检测方法 |
| 3.3.1 苛性碱浓度分析(Na_2O_K) |
| 3.3.2 液相中氧化铝、总碱和碳碱浓度分析(Al_2O_3、Na_2O_T、Na_2O_C) |
| 3.3.3 固相中氧化铝分析 |
| 3.3.4 反应率的表示 |
| 第四章 铝酸钙分解过程研究 |
| 4.1 实验原料制备及分析 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 温度与时间对C_3AH_6分解的影响 |
| 4.2.2 CO_2浓度对C_3AH_6分解的影响 |
| 4.2.3 液固比对C_3AH_6分解的影响 |
| 4.2.4 水合铝酸三钙生成条件对分解影响 |
| 4.3 渣相分析 |
| 4.3.1 X-射线衍射分析 |
| 4.3.2 红外光谱分析 |
| 4.4 分解过程机理分析 |
| 4.4.1 反应介质对反应速率的影响 |
| 4.4.2 分解过程中水溶液pH值变化 |
| 4.4.3 C_3AH_6在水中与CO_2反应的机理探讨 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 分解渣溶铝过程研究 |
| 5.1 实验原料的制备及其分析 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 苛性碱溶液溶出体系 |
| 5.2.2 溶出过程机理分析 |
| 5.2.3 抑制反苛化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.1.1 铝酸钙分解过程影响因素及其机理 |
| 6.1.2 分解渣溶铝过程影响因素及其机理 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文 |
（10）烧结法脱硅系统改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 氧化铝工业 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 铝土矿性质 |
| 1.2 氧化铝生产 |
| 1.2.1 拜耳法 |
| 1.2.2 烧结法 |
| 1.2.3 联合法 |
| 1.3 氧化铝脱硅 |
| 1.3.1 原料脱硅 |
| 1.3.2 溶出脱硅 |
| 1.3.3 粗液脱硅 |
| 2 粗液脱硅实验 |
| 2.1 粗液预脱硅 |
| 2.1.1 实验方案 |
| 2.1.2 结果及讨论 |
| 2.1.3 生产应用 |
| 2.2 间接加热脱硅 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 结果及讨论 |
| 2.2.3 生产应用 |
| 2.3 常压脱硅 |
| 2.3.1 脱硅机理 |
| 2.3.2 实验条件 |
| 2.3.3 影响因素 |
| 2.4 深度脱硅 |
| 2.4.1 脱硅机理 |
| 2.4.2 实验方案 |
| 2.4.3 结果及讨论 |
| 2.5 HCAC脱硅 |
| 2.5.1 脱硅机理 |
| 2.5.2 实验方案 |
| 2.5.3 结果与讨论 |
| 2.6 钙硅渣利用 |
| 2.6.1 回收氧化铝 |
| 2.6.2 生产铝盐 |
| 2.6.3 生产脱硫剂 |
| 2.7 钠硅渣利用 |
| 2.7.1 实验方案 |
| 2.7.2 实验结论 |
| 2.7.3 应用前景 |
| 3 烧结法脱硅工艺优化 |
| 3.1 山东铝业公司脱硅现状 |
| 3.1.1 一次脱硅 |
| 3.1.2 二次脱硅 |
| 3.1.3 深度脱硅 |
| 3.2 生产工艺优化 |
| 3.2.1 强化一次脱硅 |
| 3.2.2 钠硅渣分离 |
| 3.2.3 深度脱硅 |
| 3.2.4 粗液预脱硅 |
| 3.2.5 钙硅渣利用 |
| 3.2.6 钠硅渣利用 |
| 4 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 主要研究成果 |
四、烧结法粗液常压脱硅技术前景远大（论文参考文献）
- [1]花岗岩型铷矿资源综合利用的基础研究[D]. 邢鹏. 北京科技大学, 2020(01)
- [2]碱烧结法提纯铝灰中α-氧化铝的工艺研究[D]. 李小龙. 兰州理工大学, 2019(09)
- [3]高铝粉煤灰亚熔盐法提铝工艺应用基础研究[D]. 丁健. 东北大学, 2016(01)
- [4]氧化铝烧结法工艺改为低温拜耳法工艺的工业实践[D]. 唐凯. 郑州大学, 2012(10)
- [5]烧结法生产氧化铝脱硅分析[J]. 郭怀胜. 河北冶金, 2012(03)
- [6]氧化铝熟料制备的基础理论和工艺[D]. 刘伟. 中南大学, 2011(12)
- [7]适应我国铝土矿特点的氧化铝生产工艺技术探讨[J]. 刘建新. 轻金属, 2010(10)
- [8]烧结法高浓度浆液絮凝沉降相关基础理论研究[D]. 黄亚军. 中南大学, 2010(02)
- [9]二氧化碳中和法处理水合铝酸钙的理论研究[D]. 张海宝. 中南大学, 2010(03)
- [10]烧结法脱硅系统改进研究[D]. 徐立军. 西安建筑科技大学, 2010(12)