一、用滚齿机测量废旧齿轮的螺旋角（论文文献综述）
肖溱鸽[1]（2019）在《基于深度-强化学习的柔性加工高能效工艺规划方法研究》文中研究说明制造业量大面广,能耗总量大,是工业领域能源消耗的主体。制造系统能效问题已成为世界制造业可持续发展的重要研究热点之一。柔性加工系统是在现代制造模式下发展起来的一种以数控机床或加工中心为主体,由“机床—工件—刀具”密切作用的典型制造系统,其运行过程能量消耗总量大,但能量效率却很低。柔性加工工况灵活多变、加工任务变动频繁等特点使得工艺与能效作用机理十分复杂,因此如何降低柔性加工系统能量消耗,提升其能量效率,是一个值得深入研究的问题。本论文结合国家自然科学基金面上项目“面向广义能量效率的机械加工工艺规划理论与方法研究”（51475059）和国家重点研发计划课题“离散及流程行业制造/生产过程能效检测与评估关键技术标准研究”（2017YFF0207903）,研究柔性加工过程能效影响因素与影响规律,揭示工艺条件、工艺参数与能效的作用机理,提出基于深度-强化学习的柔性加工工艺参数、工艺路线能效优化方法,实现柔性加工过程中变工艺条件和加工任务下的高能效工艺规划。首先,综合考虑刀具、工件、切削液、工艺参数等工艺要素与加工过程能耗的影响关系,对柔性加工系统能效特性进行详细分析;指出柔性加工工艺规划在应对工艺条件频繁变动时所面临的技术难题和挑战;在此基础上,构建面向高能效的柔性加工工艺规划框架模型。其次,基于实际加工中所采集的工艺、能耗数据,运用卷积神经网络、栈式自编码神经网络和深度信念网络等深度学习方法,训练得到多种工艺条件、工艺参数与柔性加工过程能效的映射关系模型;分别从数据集大小、时间维度、特征参数选取、算法性能等多种角度对所建模型进行详细对比分析,以得到不同应用场景下的最佳能效建模方法。再次,考虑机床柔性、刀具柔性、工件柔性构建柔性加工工艺参数能效优化模型;利用马尔科夫决策过程理论建立不同工艺条件下工艺参数能效优化问题的动作、状态及回报函数,基于动作网络和价值网络设计变工艺条件的柔性加工工艺参数强化学习能效优化器,并利用元学习混合训练提升优化器的强泛化能力;以实际加工案例为依据,分析优化器相较于传统进化算法的性能提升效果,并揭示不同工艺条件下的工艺参数能效优化规则。然后,考虑加工任务柔性和加工资源配置柔性构建柔性加工工艺路线能效优化模型;基于图论开展包含特征加工顺序、机床和刀具决策的工艺路线图表达,利用图卷积网络进行节点嵌入以提取工艺路线图及候选方案的全局信息,运用策略搜索强化学习框架和多任务学习训练方式设计任务并行的柔性加工工艺路线能效优化方法,基于柔性加工中特征变动、资源变动等设计应用案例,验证所提出的柔性加工工艺路线优化模型和方法的有效性。最后,详细介绍柔性加工高能效工艺规划支持系统,包括总体框架、机床能效在线监测智能终端、与制造执行系统集成以及柔性加工过程工艺及能效数据获取方式等内容。通过在某公司机械加工车间的应用实施,验证所提方法的有效性和实用性。
崔连杰[2]（2019）在《废旧机床再制造设计质量控制研究》文中研究指明目前我国有大量机床因功能丧失或技术落后面临淘汰,对废旧机床进行再制造是我国发展绿色经济和循环经济的重要部分。废旧机床再制造的质量决定了其市场竞争力,而再制造机床的质量在很大程度上是由再制造设计质量决定的,因此如何对废旧机床再制造设计质量进行控制已成为再制造企业亟需解决的重要问题。本文首先分析了废旧机床再制造的概念和过程、再制造设计的过程和要求,并提出废旧机床再制造设计质量控制的对象和原则。基于此,采用PDCA的过程方法,构建了基于PDCA的废旧机床再制造设计质量控制过程模型,并详细分析了废旧机床再制造设计各阶段质量控制的主要内容。接着,论文研究了废旧机床再制造设计质量控制关键方法,主要包括:客户需求分析,即:初步获取废旧机床再制造客户的个性化需求之后利用AHP确定其初始重要度,利用卡诺分类和竞争性分析确定客户需求重要度的修正因子并对客户需求重要度进行修正;废旧机床再制造功能分析,即:在废旧机床功能的基础上,结合客户需求确定再制造机床功能特性,并利用QFD中的质量屋将客户需求及其最终重要度转化为再制造机床功能特性及其重要度;利用故障模式与影响分析方法（FMEA）对再制造机床的潜在故障模式进行分析,提出预防改进措施以确保把潜在的故障在设计阶段就消除或减轻;构建废旧机床再制造设计质量评价指标体系,并利用可拓评价法对废旧机床再制造设计质量进行评价。最后,本文以陕西某机床集团有限公司的废旧YK7236A磨齿机的再制造为例,研究了废旧机床再制造设计质量控制过程及关键质量控制方法的应用。最后,对本文的研究进行总结并对后续研究进行展望。本文共有图11幅,表42幅,参考文献79篇
蔡维[3]（2018）在《机械加工系统工件能耗限额的制定方法研究》文中认为产品能耗限额对于加强产品制造过程能量消耗管理、监控和提高能量效率均十分重要。目前,流程制造行业的产品能耗限额研究已有比较成熟的方法,但对于量大面广的离散制造业,由于其能耗规律的复杂性和动态变化性,其能耗限额制定非常困难,且过去重视与研究不够,致使离散制造业产品能耗限额问题在国际上至今尚未解决。机械加工制造业作为最典型的离散制造业之一,具有数量多,涉及面广的特点,其能量消耗巨大、能量效率低,节能减排潜力很大。为此本文结合国家自然科学基金和国家高技术研究发展计划（863计划）课题等项目,对机械加工系统工件能耗限额的制定方法进行了研究,以期为机械加工制造业工件能耗限额的制定提供技术支持。首先,分析了机械加工系统工件能耗限额特性,并对工件能耗限额的制定方法概述。阐述了机械加工系统能耗规律的复杂性,包括机械加工系统的多能耗构成特性、动态变化性和多层次性;并从企业管理层和加工过程层分析了工件能耗限额的层次特性;同时也分析了机械加工系统工件能耗限额与工艺及设备的关联特性,包括工件能耗限额与机械加工系统的关联特性、与加工设备的关联特性以及与加工工艺的关联特性。在此基础上,分析了工件能耗限额种类的多样性,并提出了面向不同生产需求的多种工件能耗限额的概念。针对多种工件能耗限额概念,概述了机械加工系统工件能耗限额制定方法。其次,提出了基于预测的机械加工系统工件能耗限额制定方法。对机械加工过程能耗进行了分析,建立了面向能耗限额制定的工件加工过程的能耗预测模型,以及能耗基础数据库、能耗参数和时间参数模型的获取方法。在此基础上,提出了具有历史加工信息的工件能耗限额制定方法和具有加工信息的新工件能耗限额制定方法;并通过案例研究验证了该方法在实际加工过程中工件能耗限额制定的应用。再次,提出了机械加工系统工件精细能耗限额及制定方法。阐述了工件精细能耗限额的内涵,建立了工件精细能耗限额的构成体系,提出了工件精细能耗限额的制定方法以及精细能耗限额信息卡的思想;并通过案例研究验证了工件精细能耗限额制定方法在实际加工过程中的应用。然后,提出了机械加工系统工件多目标能耗限额及制定方法。阐述了工件多目标能耗限额的内涵,概述了工件多目标能耗限额制定过程,建立了能耗基础数据库与评价数据模型。在此基础上,提出了基于TOPSIS的多目标综合评价的能耗限额制定方法;并通过案例研究验证了工件多目标能耗限额制定方法在实际加工过程中的应用。最后,提出了机械加工系统工件动态能耗限额及制定方法。阐述了工件动态能耗限额内涵,提出了动态能耗限额的核心概念——限额比,以及工件动态能耗限额的制定方法,包括提出了基于限额比的工件动态能耗限额评级系统和基于限额比的工件动态能耗限额优化评级系统。通过案例研究验证了工件动态能耗限额制定方法在实际加工过程中的应用。通过每种方法的实际案例研究初步显示上述制定方法的可行性和实用性,为机械加工系统工件能耗限额制定提供了初步的方法,也为机械加工过程能耗管理、监控以及能效提升提供了有效措施。
郑楚威[4]（2017）在《数控滚齿机滚齿加工过程碳排放定量分析方法研究》文中提出低碳制造正越来越受到各国科学家、企业研发部门和学术界的重视。系统把握现代数控加工系统的碳排放特性是实现其低碳运行和开发绿色数控加工装备的重要基础。机床数控加工系统具有量大面广的特点,由机床数控加工消耗引起的环境问题日益严重。目前以数控加工系统等复杂制造系统为研究对象,将物料和能源消耗系统考虑,研究其碳排放规律的较少,制约了低碳加工技术的发展。针对这一问题,本文重点研究数控滚齿机床加工过程碳排放定量分析方法:首先,基于数控加工过程从能源、物料资源、废弃物三个维度对数控滚齿加工过程的碳排放边界进行研究,界定了现代数控滚齿加工过程碳排放的核算范围,建立系统的碳排放边界模型,并对数控加工过程的碳排放构成进行了定性分析,在分类研究的基础上建立各类碳排放的构成清单。其次,针对滚齿加工过程碳排放源多,影响因素复杂,量化数据难以统计的问题,分别从切削用量、被加工齿轮、加工刀具、滚齿机床及切削液几个方面对影响滚齿加工过程碳排放的影响因素进行了系统的研究分析,研究碳排放影响因素的量化表达方法;选择零件作为多源碳排放的集成载体,以零件加工过程为主线,以零件和零件加工时间为单位对各类碳排放量进行分摊集成,建立基于多主体的滚齿加工过程多源碳排放分摊集成模型;根据定性分析的结果建立了滚齿加工过程碳排放定量计算模型,完成批量生产中对单个齿轮碳排放的定量计算。然后,根据提出的滚齿加工过程碳排放定量计算模型,建立以完工时间和加工质量等为约束,以滚齿加工的主轴转速和进给量为优化变量,以碳排放量和加工成本为优化目标的多目标优化模型;采用遗传算法进行优化求解,在碳排放量得到较大改善的同时能够降低加工成本,通过仿真计算验证了定量计算模型及优化方法的可行性。最后,总结全文,分析论文研究的不足,并提出了滚齿加工过程碳排放研究未来的发展展望。
文琴[5]（2017）在《数控加工系统的碳耗定量计算研究》文中研究表明近年来,随着制造业与信息技术行业的飞速发展,现代数控加工系统已经逐渐取代了传统的机械加工机床,在生产加工过程中无疑会产生大量的能源及资源消耗,直接或间接对环境排放二氧化碳温室气体,从而产生环境污染问题。针对目前机械加工绿色制造领域中,数控机床的能耗量化方法存在的不足,对现代数控加工系统在加工过程中产生的碳耗量进行了研究,分析了影响数控加工系统碳耗的关键影响因素,从系统层面对加工单个零件的生产生命周期全过程碳耗量进行量化,具体研究内容如下:（1）介绍了生命周期评价法的基本原理、特点及求解过程,阐述了生命周期评价法在环境管理与碳耗研究方面的应用。（2）根据数控机床机械加工系统碳耗单元界定了现代数控加工系统碳耗计算边界,建立了碳耗边界模型,对数控加工系统的碳耗特性进行研究,分析总结了数控加工系统的能耗特性,并完成了加工过程中各类碳耗形式的构成清单。（3）基于数控加工系统的碳耗特性研究了数控加工系统在单个零件加工生命周期全过程的碳耗模型方法,建立了数控机床的碳耗集成模型。（4）介绍了决策试验与评价实验法（DEMATEL方法）的理论与应用,根据层次分析法确定了19个影响数控加工系统的能耗因素,采用决策试验与评价实验法和矩阵方法对影响因素进行分析,在综合考虑各个因素的影响度、被影响度和中心度之后,确定了工件精度、加工效率、切削速度、进给量为四个关键影响因素,利用实验研究验证了DEMATEL模型方法的有效性和可行性。（5）以YD31125CNC6数控滚齿机床装备为研究对象,利用数控加工系统的能耗集成模型,基于生命周期评价法研究了该机床加工单个零件的生命周期全过程的定量计算方法。根据碳耗的生命周期评价分析,对数控滚齿机床机械加工过程中所有加工单元能耗的碳耗量进行了定量计算,得出了在YD31125CNC6数控滚齿机床上加工单个零件的生命周期全过程的碳耗总量,最后对其进行了影响评价与改善评价分析。
程海琴[6]（2013）在《基于碳效益的机械产品多工艺低碳制造决策模型及应用》文中指出随着全球资源、能源的短缺以及全球气候变化压力的不断加剧，以资源节约和能源清洁化为目标的“低碳制造”这一新的制造模式被提出并很快受到学术界和工业界的高度重视。针对产品的制造过程工艺特点，分析产品制造过程的碳效益特性，使制造企业在生产过程中消耗单位时间及单位碳排放所产生的经济效益最大化，这对制造企业实施低碳制造具有重要的指导意义。本论文在国家自然科学基金项目“基于广义特性函数集的制造系统碳流动态模型及碳效率评估方法研究（51075415）”的资助下，对零部件及装配体制造多工艺制造过程碳效益进行分析及多工艺决策展开研究。首先，从零部件制造工艺过程特点出发，对零部件制造过程中的碳排放特征进行分析，确定零部件制造过程中碳排放计算系统边界，导出零部件碳排放量化估算方法。在此基础上，结合零部件制造过程中产品效益、生产效率因素，建立零部件多工艺低碳制造过程综合评价指标—碳效益。同时对工艺碳效益因产量的动态变化特性进行分析，并建立了一种以零部件碳效益极大化为目标的多工艺低碳制造评估模型，。其次，在零部件制造多工艺评估分析的基础上，提出了装配体碳效益评估指标，并分析了装配体整体碳排放、加工周期及生产效益的计算方法。同时针对零部件多工艺制造导致装配体整体制造工艺的不同而对装配体整体碳效益产生的影响，结合多色集合理论的基本原理，建立装配体工艺选择与装配体碳效益生成模型，并分别从模型的定义、规则说明、选择策略等方面对该模型进行分析。最后，以重庆某制造企业的圆柱直齿减速器为例，对减速器碳效益进行建模分析，结合零部件和装配体碳效益的分析，分析减速器零件不同工艺方案选择对减速器碳效益的影响，结合调研数据，定量分析装配体碳效益及零件的动态特性，以验证论文所提方法的可行性。
葛景[7]（2012）在《C8955型铲磨床数控化改造关键技术的研究》文中提出目前,我国存在大量的普通铲磨机床,甚至还有相当的一部分已经处于闲置状态,而在国内对数控化铲磨床生产的企业还没有出现,面对这一问题,本文以C8955型铲磨床为研究对象,对该机床进行了数控化改造。本文首先对C8955型铲磨床的加工原理从理论上进行了分析和研究,提出了C8955型铲磨床数控化改造具体实施的相关步骤和方法；通过所选择的西门子840D数控系统,采用电子凸轮方法,代替了原有的机械传动链,解决了C8955型铲磨床的联动问题；通过光栅和旋转编码器形成的全闭环系统,保证了机床的加工精度；通过机械、动力学的原理和查阅进给系统的相关要求,对C8955型铲磨床的磨削力以及所需的滚珠丝杠进行了计算,解决了丝杠的选型；通过对C8955型铲磨床在加工过程中的干涉检验问题进行了研究,采用了图形分析计算法,解决了铲磨过程中的砂轮外径的选择问题；通过C8955型铲磨床的加工工艺路线,提出了数控化的加工艺过程,建立起数控化铲磨床加工过程的数学模型,编制出数控加工程序,实现了数控化的加工；通过VC++软件和选择的西门子840D数控系统的子程序编程说明,编制出相应的加工界面,操作人员只要将被加工滚刀的相关参数输入所设计的界面中就可以自动进行加工了。通过对改造后的C8955型铲磨床进行调试和加工,使改造后的C8955型铲磨床的加工精度有了明显的提高,及时地提高生产设备地自动化水平,可实现一人控制多台这样的数控机床同时进行工作。这样就可以降低了操作员的数量,节省了劳动力,降低了劳动费用；改造后的机床性能高、质量好、还可以作为新的数控床继续使用多年。
李聪波[8]（2009）在《绿色制造运行模式及其实施方法研究》文中研究表明绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源消耗的现代制造模式,是管理科学、制造科学和环境科学深层次交叉而形成的国际重要科学前沿领域,是人类社会可持续发展战略在现代制造业中的体现。作为一种先进制造理念,绿色制造的最终目的是要在企业得到应用和实施,让企业的经济效益和社会效益实现协调优化。绿色制造在企业的运行实施涉及面广,涉及到企业从管理到技术,从设计、制造到销售、维护以及回收处理等各个环节,实施过程十分复杂,且成本投入也比较大,因此迫切需要相关模型和方法论的支持。本论文结合国家科技支撑计划重大项目课题“绿色制造技术体系与运行模式研究”（2006BAF02A01-01）和重庆市自然科学基金重点项目“绿色制造基础理论与系统方法”（2004-47-19）等课题,对绿色制造运行模式及其实施方法展开了研究。首先,在论述了绿色制造的技术内涵及技术体系框架的基础上,提出了一种包括战略目标层、过程目标层、产品设计过程主线层、产品生命周期过程主线层、支撑系统层等五层结构的绿色制造运行模式总体框架,并对各个层进行了较为详细的论述。在此基础上,提出了面向通用维、行业维、生命周期维等三个维度的绿色制造运行模式应用框图。其中,通用维包括总体模型、行业模型、企业模型三个层次,行业维是一组具有不同绿色制造特征的典型行业,生命周期维是对产品生命周期各个环节的具体描述。然后,提出行业绿色制造运行模式的构建思路,选取了典型的机电制造行业（机床行业、电子行业）对行业绿色制造运行模式进行了探讨,分别建立了两个典型机电行业的绿色制造运行模式,主要包括绿色设计、绿色生产和回收处理三个系统。基于所提出的绿色制造运行模式,提出了绿色制造实施指导方针、企业绿色制造运行模式的构建思路以及绿色制造实施方法,并对绿色制造战略方案的选择、技术方案的选型以及绿色制造实施风险评估等几个关键问题进行了重点研究。在绿色制造战略的选择方面,建立了态势分析法（SWOT）因素体系,并采用SWOT与层次分析法（AHP）结合的方法实现定量分析;在技术方案选型方面,考虑不同绿色制造技术之间的协同效益,提出一种基于协同效益的绿色制造技术方案选择决策模型;在风险评估方面,提出了一种基于模糊统计矩阵和Bin模糊优先矩阵的绿色制造实施风险评估方法。最后,将所研究的绿色制造运行模式及其实施方法在重庆机床（集团）有限责任公司进行了初步应用,为该企业实施绿色制造提供了重要参考和指导,取得了较好的应用效果。
刘庆起,葛序风[9]（2004）在《渐开线斜齿圆柱齿轮齿形参数的测量与计算》文中研究指明渐开线斜齿圆柱齿轮齿形复杂 ,齿形几何参数多 ,各主要参数计算公式中相互交叉使用 ,没有固定的测绘模式。从测量齿顶圆直径和齿根圆直径着手 ,根据公法线长度的测量原则测出公法线长度 ,初步求出法面模数 ,并判定齿顶高系数和径向间隙系数 ;利用滚印法及滚齿机测得分度圆螺旋角 ,并求得变位系数 ;最后验证跨测齿数及法面模数
曹华军[10]（2004）在《面向绿色制造的工艺规划技术研究》文中进行了进一步梳理绿色制造是制造科学、环境科学和管理科学深层次交叉而形成的国际重要科学前沿领域,是人类社会可持续发展战略在现代制造业中的体现。绿色制造的研究虽然已在国内外特别是国际上迅速开展,但是由于“绿色制造”涉及问题的多学科复杂性以及本身提出和研究历史较短,现有研究不少仍停留在概念研究、认识研究、一般理论和方法的探讨阶段,许多问题还有待于深入。制造过程是产品全生命周期直接消耗资源、产生环境污染排放物和造成职业健康与安全问题的主要环节之一。面向绿色制造的工艺规划是优化和改善零件制造过程环境友好性的重要技术途径之一。本论文结合国家863项目“面向绿色制造的工艺规划关键使能技术及应用支持系统研究（资助号2001AA412200）”、重庆市科委攻关项目“面向绿色制造的网络化滚切加工工艺参数数据库系统开发（资助号:6901-37）”、机械传动与制造工程湖北省重点实验室开放基金项目“基于工艺IPO模型的制造过程环境影响评价方法研究”、以及重庆机床厂滚齿工艺生产实践,对面向绿色制造的工艺规划的概念、内涵以及若干关键技术展开了研究。首先,在介绍了工艺规划基本概念、工艺过程资源消耗与环境影响状况以及绿色制造特征的基础上,讨论了面向绿色制造的工艺规划内涵和体系结构,并总结了面向绿色制造的工艺规划的主要技术内容。然后指出工艺规划实际上是一系列的工艺决策过程,包括工艺路线、工艺方法、工艺尺寸、工艺装备（机床、夹具、量具、刀具等）、切削液、切削用量等等的决策。基于这样的一个认识,建立了面向绿色制造的工艺规划决策支持理论模型和决策支持应用模型集合,并提出了一种基于决策模型集的面向绿色制造工艺规划方法。机床设备是零部件加工的主体,对零件的能量消耗、辅助物料（如刀具、切削液等）的消耗、噪声、安全卫生、切屑的回收、废液的产生等的影响很大。第四章研究了工艺规划中面向绿色制造的机床设备优化配置问题,包括面向绿色制造的单工件机床设备选择模型和多工件多机床节能降噪型调度安排方法。对工艺过程的资源消耗与环境影响进行有效的分析和评价是面向绿色制造的工艺规划的一个重要前提。第五章研究了切削加工过程的资源消耗与环境影响量化分析问题,并提出了一种基于工艺IPO过程模型和列昂波特相互作用矩阵的零件制造过程资源消耗与环境影响评价方法及其技术框架。最后介绍了面向绿色制造的工艺规划应用支持系统,该软件已取得国家软件着作权,可应用于机械加工行业,辅助工艺人员在工艺规划中对工艺过程的原材<WP=9>料消耗、辅助原材料、能量消耗和环境排放物等进行分析、优化和评价,从而改善零件加工过程的绿色性。
二、用滚齿机测量废旧齿轮的螺旋角（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用滚齿机测量废旧齿轮的螺旋角（论文提纲范文）
（1）基于深度-强化学习的柔性加工高能效工艺规划方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景及意义 |
| 1.1.1 论文的选题背景 |
| 1.1.2 论文的选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控加工系统工艺条件、工艺参数与能效的作用机理研究 |
| 1.2.2 数控加工系统能效预测研究现状 |
| 1.2.3 数控加工工艺参数能效优化研究现状 |
| 1.2.4 数控加工工艺路线优化研究现状 |
| 1.3 论文的研究意义及课题来源 |
| 1.3.1 论文的研究意义 |
| 1.3.2 论文的课题来源 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 柔性加工过程能效影响因素及工艺规划框架 |
| 2.1 柔性加工系统能效特性分析 |
| 2.1.1 柔性加工系统能效定义 |
| 2.1.2 柔性加工系统能耗影响因素分析 |
| 2.2 不同工艺条件下工艺参数对能耗影响关系分析 |
| 2.2.1 基于二阶响应面法的工艺与能耗映射关系建立方法 |
| 2.2.2 关系方程建立结果及作用机理分析 |
| 2.3 柔性加工高能效工艺规划框架 |
| 2.3.1 柔性加工高能效工艺规划所面临的挑战 |
| 2.3.2 柔性加工高能效工艺规划技术框架的提出 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于深度学习的柔性加工系统能效预测方法 |
| 3.1 柔性加工系统能效预测问题描述 |
| 3.2 深度学习能效预测方法 |
| 3.3 工艺、能效数据的采集与预处理 |
| 3.3.1 数据类型与采集 |
| 3.3.2 数据预处理 |
| 3.4 案例应用 |
| 3.4.1 数据准备、评价指标及对比方法概述 |
| 3.4.2 柔性加工能效预测模型建立及结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 面向变工艺条件的柔性加工工艺参数元强化学习能效优化 |
| 4.1 柔性加工工艺参数能效优化问题描述 |
| 4.2 面向变工艺条件的柔性加工工艺参数能效优化模型 |
| 4.2.1 优化变量 |
| 4.2.2 优化目标函数 |
| 4.2.3 约束条件 |
| 4.2.4 多目标优化评价指标 |
| 4.3 基于元强化学习的柔性加工工艺参数能效优化方法 |
| 4.3.1 基于马尔科夫决策过程理论的优化问题转换 |
| 4.3.2 基于actor-critic框架的工艺参数能效优化器构建 |
| 4.3.3 基于MAML算法的元学习训练方法 |
| 4.4 应用案例 |
| 4.4.1 案例介绍 |
| 4.4.2 预训练及在线训练结果 |
| 4.4.3 多工步车削能效优化的结果分析 |
| 4.4.4 算法对比测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 多任务并行的柔性加工工艺路线深度图强化学习能效优化 |
| 5.1 柔性加工工艺路线能效优化问题描述 |
| 5.2 面向多加工任务的柔性加工工艺路线能效优化模型 |
| 5.2.1 优化变量 |
| 5.2.2 优化目标函数 |
| 5.2.3 约束条件 |
| 5.3 基于深度图强化学习的工艺路线能效优化方法 |
| 5.3.1 柔性加工工艺路线能效优化方法框架 |
| 5.3.2 基于深度图和强化学习的优化器构建方法 |
| 5.3.3 基于多任务学习的优化器训练方法 |
| 5.4 应用案例 |
| 5.4.1 工件及加工资源信息 |
| 5.4.2 案例设置 |
| 5.4.3 预训练及线上收敛过程 |
| 5.4.4 柔性加工工艺路线能效优化结果与分析 |
| 5.4.5 算法性能对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 柔性加工高能效工艺规划支持系统及初步应用 |
| 6.1 柔性加工高能效工艺规划系统框架及数据流分析 |
| 6.1.1 柔性加工高能效工艺规划系统框架 |
| 6.1.2 能效数据流结构分析及数据整合 |
| 6.2 柔性作业车间节能潜力挖掘 |
| 6.3 柔性加工高能效工艺规划方法应用实施 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表或录用的论文 |
| B. 攻读博士学位期间在审的期刊论文目录 |
| C. 攻读博士学位期间所申请或授权的发明专利目录 |
| D.攻读博士学位期间参加的主要科研项目 |
| E.攻读博士学位期间获得的荣誉和奖励 |
| F.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（2）废旧机床再制造设计质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 废旧机床再制造的国内外研究现状 |
| 1.2.2 设计质量的国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容与框架结构 |
| 2 相关基础理论 |
| 2.1 废旧机床再制造的概念和过程 |
| 2.1.1 废旧机床再制造的概念 |
| 2.1.2 废旧机床再制造的过程 |
| 2.2 废旧机床再制造设计的过程和要求 |
| 2.2.1 废旧机床再制造设计的过程 |
| 2.2.2 废旧机床再制造设计的特点 |
| 2.2.3 废旧机床再制造设计的要求 |
| 2.3 废旧机床再制造设计质量控制的对象和原则 |
| 2.3.1 废旧机床再制造设计质量控制的对象 |
| 2.3.2 废旧机床再制造设计质量控制的原则 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于PDCA的废旧机床再制造设计质量控制过程分析 |
| 3.1 基于PDCA的废旧机床再制造设计质量控制过程模型的建立 |
| 3.1.1 基于PDCA的废旧机床再制造设计质量控制思路 |
| 3.1.2 基于PDCA的废旧机床再制造设计质量控制过程模型 |
| 3.2 废旧机床再制造设计各阶段质量控制的主要内容 |
| 3.2.1 策划(P)阶段质量控制的主要内容 |
| 3.2.2 实施(D)阶段质量控制的主要内容 |
| 3.2.3 检查(C)阶段质量控制的主要内容 |
| 3.2.4 处置(A)阶段质量控制的主要内容 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 废旧机床再制造设计质量控制关键方法 |
| 4.1 废旧机床再制造客户需求分析方法 |
| 4.1.1 客户需求获取与整理 |
| 4.1.2 客户需求初始重要度确定 |
| 4.1.3 客户需求重要度修正因子计算 |
| 4.1.4 客户需求最终重要度确定 |
| 4.2 废旧机床再制造功能分析方法 |
| 4.2.1 明确再制造机床功能特性 |
| 4.2.2 构建“客户需求与再制造机床功能特性”相关关系矩阵 |
| 4.2.3 再制造机床功能特性重要度确定 |
| 4.3 废旧机床再制造设计故障模式与影响分析(FMEA)方法 |
| 4.3.1 废旧机床再制造设计FMEA的实施步骤 |
| 4.3.2 基于模糊理论的再制造机床故障风险优先数计算 |
| 4.4 废旧机床再制造设计质量评价方法 |
| 4.4.1 设计质量评价指标体系构建 |
| 4.4.2 设计质量评价模型建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实证研究 |
| 5.1 实证背景 |
| 5.1.1 企业现状 |
| 5.1.2 废旧YK7236A磨齿机基本情况 |
| 5.2 基于PDCA的废旧YK7236A磨齿机再制造设计质量控制过程分析 |
| 5.2.1 磨齿机再制造设计策划(P)阶段质量控制 |
| 5.2.2 磨齿机再制造设计实施(D)阶段质量控制 |
| 5.2.3 磨齿机再制造设计检查(C)阶段质量控制 |
| 5.2.4 磨齿机再制造设计处置(A)阶段质量控制 |
| 5.3 废旧YK7236A磨齿机再制造设计质量控制关键方法应用 |
| 5.3.1 磨齿机再制造客户需求分析 |
| 5.3.2 磨齿机再制造功能分析 |
| 5.3.3 磨齿机再制造设计FMEA |
| 5.3.4 磨齿机再制造设计质量评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者攻读学位期间发表论文清单 |
| 作者攻读学位期间参与项目 |
| 致谢 |
（3）机械加工系统工件能耗限额的制定方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.1.1 绿色制造战略背景 |
| 1.1.2 开展制造业能耗限额制定是绿色制造的重要举措 |
| 1.1.3 机械加工系统工件能耗限额制定——机械加工制造业的新课题与新挑战 |
| 1.2 国内外相关研究现状分析 |
| 1.2.1 机械加工系统能耗特性及模型研究现状分析 |
| 1.2.2 能耗限额制定方法研究现状分析 |
| 1.2.3 机械加工系统能耗限额研究现状分析 |
| 1.2.4 分析结论 |
| 1.3 论文研究意义及课题来源 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 课题来源 |
| 1.4 论文研究内容的体系结构 |
| 2 机械加工系统工件能耗限额特性及制定方法概述 |
| 2.1 机械加工系统能耗规律的复杂特性 |
| 2.1.1 机械加工系统多能耗构成特性 |
| 2.1.2 机械加工系统能耗动态变化特性 |
| 2.1.3 机械加工系统能耗多层次性 |
| 2.2 机械加工系统工件能耗限额的层次特性 |
| 2.2.1 工件能耗限额企业管理层特性 |
| 2.2.2 工件能耗限额加工过程层特性 |
| 2.3 机械加工系统工件能耗限额与工艺及设备的关联特性 |
| 2.3.1 工件能耗限额与机械加工系统的关联特性 |
| 2.3.2 工件能耗限额与加工设备的关联特性 |
| 2.3.3 工件能耗限额与加工工艺的关联特性 |
| 2.4 机械加工系统工件能耗限额种类的多样性 |
| 2.4.1 过程型能耗限额 |
| 2.4.2 目标型能耗限额 |
| 2.4.3 运动型能耗限额 |
| 2.5 机械加工系统工件能耗限额及制定方法概述 |
| 3 基于预测的机械加工系统工件能耗限额制定方法 |
| 3.1 机械加工过程能耗分析 |
| 3.2 基于预测的工件能耗限额制定方法 |
| 3.2.1 能耗基础数据库 |
| 3.2.2 能耗参数与时间参数 |
| 3.2.3 工件加工过程能量消耗预测 |
| 3.2.4 工件能耗限额确定方法 |
| 3.3 案例研究 |
| 4 机械加工系统工件精细能耗限额及制定方法 |
| 4.1 工件精细能耗限额内涵 |
| 4.2 工件精细能耗限额的构成体系 |
| 4.3 工件精细能耗限额制定 |
| 4.4 工件精细能耗限额信息卡 |
| 4.5 案例研究 |
| 5 机械加工系统工件多目标能耗限额及制定方法 |
| 5.1 多目标能耗限额的内涵 |
| 5.2 工件多目标能耗限额制定过程概述 |
| 5.3 能耗基础数据库的建立与评价数据的获取 |
| 5.4 综合评价与能耗限额确定 |
| 5.5 案例研究 |
| 6 机械加工系统工件动态能耗限额及制定方法 |
| 6.1 动态能耗限额的内涵 |
| 6.2 动态能耗限额核心概念——限额比 |
| 6.3 工件动态能耗限额制定过程概述 |
| 6.4 工件能耗数据获取 |
| 6.5 工件能耗限额确定 |
| 6.6 工件动态能耗限额评级系统 |
| 6.6.1 基于限额比的工件动态能耗限额评级系统 |
| 6.6.2 基于限额比的工件动态能耗限额优化评级系统 |
| 6.7 案例研究 |
| 6.7.1案例1 |
| 6.7.2案例2 |
| 7 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 攻读博士学位期间发表的论文 |
| B 攻读博士学位期间获得授权的发明专利 |
| C 攻读博士学位期间授权的软件着作权 |
| D 攻读博士学位期间从事的主要科研工作 |
| E 攻读博士学位期间获得的奖励和荣誉 |
（4）数控滚齿机滚齿加工过程碳排放定量分析方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景与意义 |
| 1.1.1 课题的选题背景 |
| 1.1.2 课题的选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 有关低碳制造的研究 |
| 1.2.2 有关碳排放量化分析的研究 |
| 1.3 论文研究的目的与课题来源 |
| 1.3.1 论文的研究目的 |
| 1.3.2 课题来源 |
| 1.4 论文的研究内容与研究路线 |
| 1.4.1 论文的研究内容 |
| 1.4.2 论文的研究路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 滚齿加工过程多源碳排放构成特性 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚齿加工过程碳排放边界确定 |
| 2.2.1 滚齿加工过程碳排放特性 |
| 2.2.2 滚齿加工过程碳排放边界模型 |
| 2.3 滚齿加工过程碳排放构成分析 |
| 2.3.1 机床设备层碳排放 |
| 2.3.2 任务流程层碳排放 |
| 2.3.3 辅助生产层碳排放 |
| 2.3.4 碳排放构成清单 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 滚齿加工过程碳排放定量分析研究 |
| 3.1 滚齿加工过程碳排放影响因素及其作用规律 |
| 3.1.1 切削用量对碳排放的影响 |
| 3.1.2 被加工齿轮对碳排放量的影响 |
| 3.1.3 加工刀具对碳排放量的影响 |
| 3.1.4 加工滚齿机床对碳排放量的影响 |
| 3.1.5 切削液使用对碳排放量的影响 |
| 3.2 滚齿加工过程碳排放定量计算方法 |
| 3.2.1 滚齿加工过程多源碳排放的分摊与集成 |
| 3.2.2 滚齿加工过程碳排放定量计算模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 滚齿加工过程碳排放优化问题研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多目标优化模型 |
| 4.2.1 滚齿加工成本 |
| 4.2.2 滚齿加工碳排放量总和 |
| 4.2.3 优化变量选择 |
| 4.2.4 优化目标函数确定 |
| 4.2.5 优化约束条件确定 |
| 4.2.6 滚齿加工过程多目标优化模型 |
| 4.3 基于遗传算法的滚齿加工优化方法 |
| 4.3.1 遗传算法简介 |
| 4.3.2 滚齿加工优化方法 |
| 4.4 案例与实验仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A．作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目目录 |
| B．作者在攻读硕士学位期间发表或录用的论文目录 |
（5）数控加工系统的碳耗定量计算研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.2.1 绿色制造研究 |
| 1.2.2 机械加工系统能耗研究 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容及论文结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 生命周期评价法理论基础 |
| 2.1 生命周期评价法原理 |
| 2.1.1 思想来源 |
| 2.1.2 基本原理 |
| 2.2 生命周期评价法的求解过程 |
| 2.3 基于生命周期评价法的碳耗分析 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 数控加工系统碳耗集成模型 |
| 3.1 数控加工系统碳耗特性分析 |
| 3.1.1 碳耗分析 |
| 3.1.2 电能能源碳耗特性分析 |
| 3.1.3 动态能耗特性 |
| 3.2 数控加工系统的多源碳耗 |
| 3.2.1 碳耗构成分析 |
| 3.2.2 碳耗类型分析 |
| 3.3 数控加工系统碳耗集成模型 |
| 3.3.1 电能能源碳耗模型分析 |
| 3.3.2 建立碳耗集成模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 碳耗关键影响因素辨识与分析 |
| 4.1 决策试验与评价实验法理论基础 |
| 4.1.1 决策试验与评价实验法概述 |
| 4.1.2 要素之间直接关系强度判断 |
| 4.1.3 构建模型中矩阵 |
| 4.2 碳耗影响因素 |
| 4.3 碳耗关键影响因素确定 |
| 4.4 关键影响因素分析 |
| 4.4.1 实验研究过程 |
| 4.4.2 切削速度分析 |
| 4.4.3 进给量分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 数控加工系统碳耗定量计算分析 |
| 5.1 碳耗的生命周期分析 |
| 5.2 碳耗边界模型 |
| 5.3 碳耗定量计算分析 |
| 5.3.1 机床与零件参数 |
| 5.3.2 主切削碳耗定量计算分析 |
| 5.3.3 辅助切削碳耗定量计算分析 |
| 5.3.4 物料制备碳耗定量计算分析 |
| 5.3.5 机床制备碳耗定量计算分析 |
| 5.3.6 刀具制备碳耗定量计算分析 |
| 5.3.7 废弃物处理碳耗定量计算分析 |
| 5.4 量化结果分析 |
| 5.4.1 影响评价 |
| 5.4.2 改善评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）基于碳效益的机械产品多工艺低碳制造决策模型及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景 |
| 1.2 国内外相关领域的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 “低碳制造”模式的国内外研究现状 |
| 1.2.2 产品制造工艺决策的国内外研究现状 |
| 1.3 论文的研究目的及意义 |
| 1.3.1 论文研究目的 |
| 1.3.2 论文研究意义 |
| 1.4 论文研究的课题来源及主要内容 |
| 1.4.1 论文研究的课题来源 |
| 1.4.2 论文研究的主要内容 |
| 2 基于碳效益的零部件多工艺低碳制造评估模型 |
| 2.1 零部件制造工艺过程碳排放量化评估方法 |
| 2.2 基于碳效益的零部件低碳制造分析方法 |
| 2.2.1 零部件多工艺低碳制造评估指标 |
| 2.2.2 零部件制造过程效益及加工周期计算分析 |
| 2.2.3 零件制造过程碳效益动态特性分析 |
| 2.3 零部件多工艺低碳制造评估模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于碳效益的装配体多工艺低碳制造决策模型 |
| 3.1 装配体低碳制造工艺决策分析 |
| 3.1.1 装配体碳效益定义 |
| 3.1.2 基于碳效益的装配体多工艺低碳制造决策过程 |
| 3.1.3 装配体碳效益质量影响系数定义 |
| 3.2 基于多色集理论的装配体低碳制造工艺决策模型 |
| 3.2.1 多色集合理论的基本理论 |
| 3.2.2 装配体零件工艺组成多色图模型 |
| 3.2.3 基于多色图模型的工艺方案生成过程 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 应用案例 |
| 4.1 工程背景 |
| 4.2 基于碳效益的减速器低碳制造工艺决策 |
| 4.2.1 减速器碳效益决策模型建立 |
| 4.2.2 齿轮多工艺低碳制造评估分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表或录用的论文目录 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| C. 作者在攻读硕士学位期间所获奖励 |
（7）C8955型铲磨床数控化改造关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 机床数控化改造的意义 |
| 1.1.2 机床数控化改造的国内外现状 |
| 1.1.3 机床数控化改造的内容与分析 |
| 1.2 选题的目的和意义 |
| 1.3 课题研究的主要内容及重点 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 C8955型铲磨床数控化改造的实施 |
| 2.1 C8955型铲磨床数控化改造的步骤和关键技术分析 |
| 2.1.1 C8955型铲磨床数控化改造的步骤 |
| 2.1.2 C8955型铲磨床数控化改造的关键技术分析 |
| 2.2 C8955型铲磨床的功能与部件以及传动系统进行分析和研究 |
| 2.2.1 C8955型铲磨床的功能分析 |
| 2.2.2 C8955型铲磨床的部件与传动系统研究 |
| 2.3 C8955型铲磨床数控化改造方案的设计 |
| 2.4 C8955型铲磨床数控系统的选择 |
| 2.5 机械结构的设计 |
| 2.5.1 C8955型铲磨床磨削力的分析与计算 |
| 2.5.2 C8955型铲磨床滚珠丝杠的设计与计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 滚刀铲磨干涉的校验 |
| 3.1 滚刀铲磨干涉的分析 |
| 3.2 图形分析计算法基本原理 |
| 3.3 图形分析计算法的校验计算过程 |
| 3.3.1 滚刀铲磨过程中的基本参数说明 |
| 3.3.2 图形分析法的推导计算步骤 |
| 3.3.3 界面的制作 |
| 3.3.4 图形分析计算法应用举例 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数控化的C8955型铲磨床自动编程 |
| 4.1 数控化铲磨床加工工艺的分析和设计 |
| 4.2 数控化铲磨床特殊功能的实现 |
| 4.3 数控化铲磨床数学模型的建立 |
| 4.4 数控化铲磨床加工程序的编制 |
| 4.4.1 用户界面的开发 |
| 4.4.2 用户界面的设计 |
| 4.4.3 数控化铲磨床NC代码的编程 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 改造内容的总结 |
| 5.2 存在的不足 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）绿色制造运行模式及其实施方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 制造业可持续发展模式——绿色制造 |
| 1.1.2 实施绿色制造的必要性及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 绿色制造的国内外研究现状 |
| 1.2.2 绿色制造运行与实施的国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究目的意义及课题来源 |
| 1.3.1 论文研究目的意义 |
| 1.3.2 论文的课题来源 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 绿色制造运行模式的总体框架 |
| 2.1 绿色制造的技术内涵及技术体系框架 |
| 2.1.1 绿色制造的技术内涵 |
| 2.1.2 绿色制造的技术体系框架 |
| 2.2 绿色制造运行模式总体框架 |
| 2.2.1 企业战略目标 |
| 2.2.2 企业过程目标 |
| 2.2.3 产品设计主线 |
| 2.2.4 产品生命周期过程主线 |
| 2.2.5 绿色制造支撑系统 |
| 2.3 绿色制造运行模式的应用框图 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 典型行业的绿色制造运行模式 |
| 3.1 行业绿色制造运行模式规划 |
| 3.2 机床行业绿色制造运行模式 |
| 3.2.1 机床行业绿色制造简介 |
| 3.2.2 传统的机床产品绿色特性分析 |
| 3.2.3 机床行业绿色制造运行模式 |
| 3.2.4 机床绿色设计系统 |
| 3.2.5 机床绿色生产系统 |
| 3.2.6 废旧机床再制造系统 |
| 3.3 电子行业绿色制造运行模式 |
| 3.3.1 电子行业绿色制造简介 |
| 3.3.2 电子产品生命周期过程分析 |
| 3.3.3 电子行业绿色制造运行模式 |
| 3.3.4 电子产品绿色设计系统 |
| 3.3.5 电子产品绿色生产系统 |
| 3.3.6 废旧电子产品再资源化系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 制造企业绿色制造的实施方法 |
| 4.1 企业绿色制造运行模式的建立 |
| 4.1.1 企业实施绿色制造的指导方针 |
| 4.1.2 企业绿色制造运行模式的建立 |
| 4.1.3 企业绿色制造实施方法 |
| 4.2 企业绿色制造战略方案选择 |
| 4.2.1 企业绿色制造战略简介 |
| 4.2.2 基于SWOT 分析的企业绿色制造战略选择 |
| 4.2.3 案例分析 |
| 4.3 企业绿色制造技术方案选择 |
| 4.3.1 企业绿色制造技术方案选择决策模型 |
| 4.3.2 案例分析 |
| 4.4 企业实施绿色制造的风险评估 |
| 4.4.1 项目风险简介 |
| 4.4.2 企业实施绿色制造的风险识别 |
| 4.4.3 企业实施绿色制造的风险评估方法 |
| 4.4.4 案例分析 |
| 4.5 企业绿色制造实施的几个问题 |
| 4.5.1 企业绿色制造实施的组织及人员规划 |
| 4.5.2 企业绿色制造文化的建设 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 绿色制造运行模式及实施方法的初步应用 |
| 5.1 重庆机床（集团）有限责任公司简介 |
| 5.2 绿色制造运行模式及实施方法在重庆机床集团的初步应用 |
| 5.3 重庆机床集团的绿色制造实施情况及效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B. 攻读博士学位期间参加的主要科研项目 |
| C. 攻读博士学位期间获得的奖励 |
（10）面向绿色制造的工艺规划技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪 论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.1.1 可持续发展的提出及其本质特征 |
| 1.1.2 制造业的可持续发展模式-绿色制造及其研究意义 |
| 1.2 绿色制造及制造过程环境改善技术研究现状 |
| 1.2.1 绿色制造的国内外研究现状 |
| 1.2.2 制造过程环境改善及工艺规划技术研究现状 |
| 1.3 论文研究目的意义及项目来源 |
| 1.3.1 论文研究目的意义 |
| 1.3.2 论文项目来源 |
| 1.4 论文研究内容的安排 |
| 2 面向绿色制造的工艺规划内涵及体系结构 |
| 2.1 机械加工工艺规划的基础概念 |
| 2.1.1 机械加工过程的概念 |
| 2.1.2 机械加工工艺规程的概念 |
| 2.1.3 工艺规划的概念 |
| 2.1.4 计算机辅助工艺规划的概念 |
| 2.2 工艺过程资源消耗与环境影响状况分析 |
| 2.1.1 工艺过程的资源-环境输入输出框图 |
| 2.2.2 工艺过程的资源消耗状况 |
| 2.2.3 工艺过程的环境影响状况 |
| 2.3 面向绿色制造的工艺规划的体系结构 |
| 2.3.1 绿色制造的内涵及体系结构 |
| 2.3.2 面向绿色制造的工艺规划的定义 |
| 2.3.3 面向绿色制造的工艺规划体系结构及内涵特征 |
| 2.4 面向绿色制造的工艺规划的技术内容 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于决策模型集的面向绿色制造工艺规划方法 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 面向绿色制造的工艺规划决策问题的理论模型 |
| 3.2.1 工艺规划决策目标体系及目标向量的构成 |
| 3.2.2 工艺规划决策变量向量构成 |
| 3.2.3 工艺规划决策约束体系 |
| 3.2.4 决策模型映射关系 |
| 3.2.5 工艺规划决策支持理论模型的框架示意图 |
| 3.3 面向绿色制造的工艺规划决策应用模型及模型集合 |
| 3.3.1 面向绿色制造工艺规划决策应用模型的建立 |
| 3.3.2 面向绿色制造的工艺规划决策模型的求解 |
| 3.3.3 面向绿色制造的工艺规划决策应用模型集合 |
| 3.4 面向绿色制造的工艺规划决策支持数据库 |
| 3.5 基于决策模型集的面向绿色制造工艺规划方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 工艺规划中面向绿色制造的机床设备优化配置方法研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 面向绿色制造的机床设备优化配置参考指标体系 |
| 4.3 机床设备配置问题数学描述 |
| 4.4 单工件多机床设备优化配置模型及应用 |
| 4.4.1 优化配置模型的建立 |
| 4.4.2 模型求解 |
| 4.4.3 案例分析 |
| 4.5 多工件多机床的节能降噪型调度安排方法 |
| 4.5.1 方法的提出 |
| 4.5.2 多工件多机床节能降噪调度安排模型 |
| 4.5.3 调度安排模型的求解过程 |
| 4.5.4 基于空载功率和空载噪声的节能降噪模型的简化 |
| 4.5.5 案例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 工艺过程的资源环境特性分析与评价方法 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 切削加工过程的资源环境特性分析 |
| 5.2.1 切削加工资源环境特性过程模型 |
| 5.2.2 切削加工过程的资源消耗特性分析 |
| 5.2.3 切削加工过程的环境排放分析 |
| 5.3 零件制造过程资源环境特性分析与评价 |
| 5.3.1 工艺IPO过程模型及清单分析表 |
| 5.3.2 常用制造工艺IPO过程模型 |
| 5.3.3 工艺清单数据量化方法 |
| 5.3.4 零件制造过程资源环境特性评价 |
| 5.3.5 资源环境特性评价技术框架的建立 |
| 5.3.6 案例分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 面向绿色制造的工艺规划应用支持系统的开发 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 软件系统功能结构 |
| 6.3 系统程序实现及应用例 |
| 6.3.1 系统首页 |
| 6.3.2 面向绿色制造的工艺要素选择模块 |
| 6.3.3 面向绿色制造的机床节能调度模块 |
| 6.3.4 零件制造过程绿色评价模块 |
| 6.3.5 数据库管理模块 |
| 6.3.6 用户管理模块 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 致 谢 |
| 参考文献 |
| 附 录:攻读博士期间从事的科研工作以及发表的论文 |
四、用滚齿机测量废旧齿轮的螺旋角（论文参考文献）
- [1]基于深度-强化学习的柔性加工高能效工艺规划方法研究[D]. 肖溱鸽. 重庆大学, 2019
- [2]废旧机床再制造设计质量控制研究[D]. 崔连杰. 西安工程大学, 2019(02)
- [3]机械加工系统工件能耗限额的制定方法研究[D]. 蔡维. 重庆大学, 2018(04)
- [4]数控滚齿机滚齿加工过程碳排放定量分析方法研究[D]. 郑楚威. 重庆大学, 2017(06)
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- [8]绿色制造运行模式及其实施方法研究[D]. 李聪波. 重庆大学, 2009(12)
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