一、改进头架结构实现长轴齿轮的剃齿（论文文献综述）
凌加营[1]（2017）在《转向器扇形齿轮轴精锻成形数值模拟研究》文中进行了进一步梳理近几年汽车工业飞速发展,汽车的产量和保有量逐年增加,企业和市场对汽车零部件的要求不断提高。扇形齿轮轴是汽车转向系统的重要组成部分,属于核心安全零部件,对其尺寸精度、机械性能和表面质量都有很高的要求。传统的加工方法主要是采用棒料直接切削加工,或者通过先锻造制坯再进行切削加工。生产过程存在着材料利用率低、机械性能差、生产效率低等诸多问题,已经满足不了市场发展以及行业的需求。因此,研究扇形齿轮轴的精密锻造成形技术具有很高的的实际应用价值。本文在研究刚塑性有限元理论的基础上,基于DEFORM-3D数值模拟软件,分析处理了扇形齿轮轴闭塞锻造成形过程数值模拟技术的关键技术问题,在此基础上对扇形齿轮轴闭塞锻造成形进行模拟仿真分析。首先,分析了扇形齿轮轴闭塞锻造成形过程的金属充填规律,不同工艺方案的优劣性,选择合适的闭塞锻造工艺方案。然后,采用单因素法分析了不同工艺参数对锻造成形和模具磨损的影响,获得了相应的规律以及磨损量的定量计算公式。最后,采用正交试验设计和数值模拟软件,对影响扇形齿轮轴成形的主要因素进行模拟分析。以成形载荷、锻件损伤和模具磨损为评价指标,获得了各个因素对三个评价指标的影响程度以及单指标的最佳工艺参数组合。采用综合平衡法得到全局内的最优工艺参数组合,在此基础上进行了模拟验证,可以为扇形齿轮轴闭塞锻造工艺设计提供依据。
中国机床工具工业协会传媒部[2]（2013）在《CCMT 2014展品预览（二）》文中研究指明沈阳机床（集团）有限责任公司ETC3650ls数控车床该产品是首批批量搭载智能化数控系统的高端数控车床,通过智能系统强大的开放式人机对话功能,以及设备自身性能的卓越匹配表现,必将带动企业乃至行业的产品升级换代。机床采用平床身斜床鞍结构,X、Z轴采用直线导轨,液压缸驱动尾台。目前致力于向汽车、摩托车、轴承、电子、航天、军工等行业展现其在大量加工任务
蔡龙生[3]（2013）在《基于角域重采样和包络解调的手动变速器齿轮敲击实验研究》文中研究说明变速器是汽车传动系统的重要组成部分，变速器的振动和噪音会直接影响到汽车整体的工作性能和舒适度。齿轮敲击噪音是齿轮变速器噪音的一种，它是发生在啮合非承载齿轮对上的一种冲击现象，这些非承载齿轮在旋转方向上没有任何约束，可能在某种条件下互相碰撞，从而产生了齿轮敲击噪音。本文以实际车辆测试中发生齿轮敲击噪音现象的某款手动变速器为研究对象，分析和研究了齿轮敲击现象产生的原理，采用传动台架实验测试方法对该变速器进行了详细的振动与噪音实验，详细了解了敲击噪音的一些特性，并确定了不同工况下，齿轮敲击发生的齿轮对，而且研究了一些影响因素对齿轮敲击强度的影响，从而给出一些减弱或者消除齿轮敲击噪音的建议。本文的振动噪音测试实验以上海交通大学——通用汽车（中国）联合建立的离合器和变速器传动实验台架为平台，文章首先介绍了变速器齿轮敲击噪音的产生和传播原理，并且对本文使用的实验台架装置经行了详细介绍。然后对本实验采用的手动变速器经行了结构分析，得出所有工况下的齿轮敲击发生的可能性，根据分析结果设计了实验方法和实验流程。接着介绍了本文采用的数据处理方法：角域重采样和包络解调的基本原理，在不同实验工况下进行数据分析结果。文章指出了齿轮敲击主要是受发动机点火扭矩脉冲引起的转速波动的影响，转速波动越大，那么齿轮敲击现象越明显，而包络谱中转速的2阶频率及其谐波的幅值能体现齿轮敲击现象的强弱。在1挡工况下，2挡齿轮敲击最严重；2挡工况下，齿轮敲击严重程度依次为：4挡齿轮>3挡齿轮>5挡齿轮>1挡齿轮；3挡工况下，5挡齿轮敲击最严重。
刘兵[4]（2009）在《超精密标准齿轮齿距精度实现方法的研究》文中指出标准齿轮,也叫测量齿轮,是高精度齿轮检测仪上的计量基准,要求其传动精度非常准确,且其精度至少要高于被测齿轮2-3级精度。近年来,随着机械化工业的发展,各行各业对高精度齿轮的需求日渐增多,这对高精度标准齿轮的传动精度提出了更高的要求。因此,研制超精密标准齿轮,对于全面提升我国齿轮制造业的技术水平具有重要的现实意义。齿距精度是齿轮传动精度中一个最重要的精度指标,它直接影响传动的准确性以及传动过程的平稳性。本文主要围绕如何提高齿轮齿距精度展开研究。本文首先分析了磨齿机分度系统中影响被加工齿轮齿距精度的因素,主要包括齿轮安装综合几何偏心和分度系统的分度误差及安装误差。齿轮安装误差的减少主要通过采用密珠轴系来实现;分度系统分度精度的提高从以下两方面展开研究。1、利用正弦消减法提高分度盘安装精度参照磨齿机分度原理,设计并搭建了分度盘齿距累积偏差检测装置,以z38齿分度盘为例,检测分度盘齿距累积偏差。通过正弦消减方法,提高了分度盘安装后的分度精度,齿距累积总偏差达到4.88μm,理论上满足加工1级齿轮齿距精度要求;确定分度盘在磨齿机上的安装位置,加工出的插齿刀齿距单项精度指标已达到AA级标准。2、利用多齿分度方法改善分度系统分度精度多齿分度盘是目前机械分度中精度最高的分度装置。本文基于多齿分度理论对Y7125磨齿机分度系统进行改进,用多齿分度盘代替普通分度盘实现分度,来提高分度系统分度精度,从而提高被加工齿轮齿距精度。搭建了自由啮合状态下全组合测量平台,检测多齿分度盘的分度精度已达到0.3″±0.32″,理论上满足加工1级齿轮齿距精度的要求;讨论了安装过程多齿分度盘的轴向偏摆与径向偏移对其分度精度的影响。多齿分度方法在磨齿机分度系统上的应用,为加工2-1级超精密齿轮提供了保证。本文最后分析了Marh891E齿轮测量中心上、下顶尖不同轴对被测件齿距精度的影响,并通过具体分析对其进行调整;对超精密齿轮齿距累积总偏差测量装置的硬件控制部分及软件部分做了改进,完善测量系统,提高检测效率和精度。
董新蕊[5]（2007）在《凸轮激波活齿传动的理论分析及结构设计》文中研究表明活齿传动是一种用于传递两同轴间回转运动的新型少齿差行星齿轮传动,具有结构紧凑、传动比范围广、多齿啮合、承载能力大、传动效率高等优点。已有活齿传动研究成果多集中于一齿差活齿传动范畴内,本文研究的凸轮激波活齿传动除具有一齿差传动的特点外,因其激波器形状呈轴对称结构,自身质量完全平衡,双向工作载荷可相互抵消,还具有传动比范围大、易实现产品小型化以及应用范围更广等特点。本文的工作主要围绕分析凸轮激波活齿传动的理论和研制与此相关的传动装置两方面来展开。论文从介绍活齿传动的分类及特点出发,提出了二齿差的凸轮激波滚动及摆动活齿传动结构形式,对其传动原理、自由度及传动比进行了分析和求解。对两种凸轮激波活齿传动的齿形进行综合分析。借鉴于“等效机构法”,建立齿形的形成坐标系,运用一种新方法推导了凸轮激波活齿传动中心内齿轮和激波凸轮的理论齿形方程;运用啮合原理得出了实际齿形方程,并给出了各自曲线的示例分析,绘制了相应的数值图形。分析了相关参数的变化对中心轮齿形变化趋势的影响;介绍了中心轮齿廓的曲率推导过程,通过实例的对比分析得出了避免齿形顶切的必要条件。对凸轮激波活齿传动啮合副的受力进行分析讨论。基于活齿传动原理,建立“啮合状态几何模型”;基于弹性小变形及变形协调,建立了理想状态下的啮合副受力模型,给出了啮合副作用力的搜索算法,获得了啮合副作用力分布趋势。对滚动活齿中心轮齿廓进行了齿廓修形分析。结合啮合副受力分析的结果,介绍了中心内齿轮齿廓曲线修形的4种单参数修形法,提出了2种复合参数修形法,得出了较为合理的齿廓修形法。对凸轮激波活齿减速器的结构进行了设计。提出两种传动结构,给出减速器整体设计方案的设计思路,对其结构进行了统筹构思和设计。对凸轮激波复式滚动活齿传动减速器进行了模拟仿真及装配,并对关键零部件进行了NC模拟仿真加工,绘制出了两装置各零部件详细的CAD工程图纸,并制造加工出样机。
蒋文兵[6]（2003）在《螺旋锥齿轮五轴联动数控加工的研究》文中指出螺旋锥齿轮是实现相交轴运动传递的基础元件，由于其传动具有重合度大、承载能力高、传动效率高、传动平稳、噪声小等优点而被广泛应用于汽车、飞机、机床和各种机械产品中。由于其原理上的复杂性，导致机床结构和加工调整在所有金属切削机床中最为复杂且加工周期长。因此，研究高速、高精、高效和柔性自动化的螺旋锥齿轮加工机床显得尤为重要。 随着计算机技术和数字控制技术的发展、高精度电子传动的实现，为高精、高效和柔性化的齿轮加工开辟了新的途径。目前国外齿轮厂家纷纷采用先进的五轴联动数控加工方法来加工螺旋锥齿轮以提高其加工精度。五坐标轴联动数控加工广泛应用于模具、涡轮叶片、船用螺旋桨和航空部件等复杂零件的加工。由于同传统三坐标加工相比增加了两个附加的自由度，五坐标加工能够获得更高的生产效率和更好的加工质量，尤其在加工复杂的空间曲面时比传统的数控具有更高的加工精度。 目前国内加工螺旋锥齿轮的机床主要是传统机床，数控化的机床主要依靠进口，不但价格非常昂贵，而且技术上受制于人。尽管国内生产数控螺旋锥齿轮机床的厂商已有几家，但是他们的数控系统仍以引进国外FANUC、Siemens和Philips公司为主，由于锥齿轮加工自身的特点，这些通用的数控系统不能充分发挥其性能，CAD与CAM未能实现一体化，价格也较贵。如果依靠进口，机床价格更贵，并且国外公司也实现技术封锁，这对于我国齿轮机床的应用极为不利。因此，根据锥齿轮加工特点需要有自己的一套数控系统，利用我所在数控方面的成功开发经验，我们便提出了开发螺旋锥齿轮五坐标轴联动数控加工系统的构想。作者承担了此任务，本课题来源于河南省自然科学基金项目“仿形数字化加工技术研究”，项目编号：004053100。 围绕该课题本文主要进行了以下几个方面的研究工作： 1．对五轴联动数控机床进行简要的分析，主要包括机床的结构形式、配置种类、坐标变换方法及刀轴控制方式等，这对螺旋锥齿轮五轴联动数控加工的设计具有重要的理论和实际意义。 2．对螺旋锥齿轮的啮合原理进行了介绍，主要包括相对微分法、啮合方程、第二共轭曲面的确定方法、诱导法曲率及点接触共轭曲面等，通过基本参数的输入，对螺旋锥齿轮的大小齿面进行计算，求解出齿面坐标，建立了螺旋锥齿轮齿面模型。 3．根据齿面计算所得到的结果，进行螺旋锥齿轮五轴联动数控加工前置处理，计算出螺旋锥齿轮五轴联动数控加工刀位轨迹。 4．基于五坐标数控加工后置处理原理，根据建立的机床模型，求解出了螺旋锥齿轮数控机床的后置处理算法，编制锥齿轮后置处理器，并利用该处理器生成螺旋锥齿轮五轴联动数控加工程序，该程序输入数控机床即可加工出螺旋锥齿轮。摘要 5.利用VC一集成环境编程，求解齿面模型三维数据、得到螺旋锥齿轮五轴联动数 控加工的刀位文件和后置处理程序。 本课题将先进的五轴联动数控技术和螺旋锥齿轮加工技术相结合，用计算机技术改进传统的螺旋锥齿轮加工技术，发挥本所在数控系统软硬件方面的优势，结合国内外的先进成果，尝试开发具有自主产权的螺旋锥齿轮五轴联动数控加工系统，为打破国外垄断，赶超国外水平，发展我国锥齿轮制造的数控产业化做出贡献。由于本课题的研究领域新颖，机电结合涉及面广，因此需要扎实的数学理论知识和较广的专业知识。由于螺旋锥齿轮的五轴联动数控加工的研究几乎涉及到了整个制造环节，因此要实际加工出螺旋锥齿轮，在本课题的基础上，还需在以下几个方面作进一步深入的研究: 1.螺旋锥齿轮五轴联动加工仿真的研究，通过研究加工仿真来优化整个加工过程。 2.五轴联动数控加工实时插补算法的研究和控制软件的编制。 3.锥齿轮实际加工工艺流程的合理安排和优化。
丁景民[7]（2002）在《改进头架结构实现长轴齿轮的剃齿》文中研究说明 图1所示为我厂生产的某汽车变速箱的中间轴,轴总长495mm。需剃D段齿轮的齿形,该齿轮参数为:模数m=4.5,齿数z=11,压力角α22.5°,直齿。剃齿时必须使D段齿轮的中心与剃齿刀中心对齐（即对刀）,因此,在机床调整中要把剃齿机工作台上的头架往左移。但受工作台面
上海机床厂油泵质量管理试点小组[8]（1979）在《开展BC-25齿轮油泵质量管理试点小结》文中认为 BC型齿轮油泵系我厂于1966年开始更新设计,以取代ШГ型油泵的新系列;BC-25是其中批量最大的一个规格。BC型油泵的优点是结构简单、制造方便、价格低廉;外壳由平整的泵体、前后盖三片组成,齿轮用铁基粉末冶金烧结,专用零件仅七种。设计后由于受“四人帮”严重干扰,产品未经严格鉴定和试验即大批投产,故许多机理不清楚,存在不少质量问题,图纸工艺都很混乱,特别是噪声大,寿命低,用户不满意。经测定噪音在78～80分贝左
二、改进头架结构实现长轴齿轮的剃齿（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、改进头架结构实现长轴齿轮的剃齿（论文提纲范文）
（1）转向器扇形齿轮轴精锻成形数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 齿轮及齿轮轴精锻技术的发展现状 |
| 1.2.1 热精锻 |
| 1.2.2 冷精锻 |
| 1.2.3 温精锻 |
| 1.2.4 复合成形工艺 |
| 1.3 锻造成形模拟技术 |
| 1.4 锻造成形工艺的优化方法 |
| 1.5 课题研究的内容及意义 |
| 第二章 齿轮轴锻造成形基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚塑性有限元法的基本理论 |
| 2.2.1 刚塑性基本假设 |
| 2.2.2 刚塑性材料流动的基本方程 |
| 2.2.3 变分原理 |
| 2.3 塑性成形过程传热理论 |
| 2.3.1 三维瞬态传热问题的基本方程 |
| 2.3.2 初始条件和边界条件 |
| 2.4 DEFORM-3D软件简介 |
| 2.4.1 DEFORM-3D数值模拟软件特点 |
| 2.4.2 DEFORM-3D系统结构与分析流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 齿轮轴成形工艺及数值模拟分析 |
| 3.1 齿轮轴成形工艺分析 |
| 3.1.1 闭塞锻造的原理 |
| 3.1.2 模锻工艺分析 |
| 3.2 有限元分析模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 设置材料和温度 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 速度的定义 |
| 3.2.5 接触关系的定义 |
| 3.3 有关技术问题的处理 |
| 3.3.1 传热边界条件的处理 |
| 3.3.2 关于体积损失问题的控制 |
| 3.3.3 摩擦边界的处理 |
| 3.4 模拟结果分析 |
| 3.4.1 两种不同工艺方案模拟比较 |
| 3.4.2 金属的流动规律分析 |
| 3.4.3 上凸模载荷-行程分析 |
| 3.4.4 上、下凹模载荷-行程分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对锻件成形和模具磨损的影响分析 |
| 4.1 工艺参数对成形的影响 |
| 4.1.1 毛坯温度对成形的影响 |
| 4.1.2 成形速度对成形的影响 |
| 4.1.3 摩擦系数对成形的影响 |
| 4.2 模具的磨损规律分析 |
| 4.2.1 下凹模磨损情况分析 |
| 4.2.2 工艺参数对模具磨损的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于综合平衡法的工艺参数优化 |
| 5.1 多指标综合评价的方法 |
| 5.2 正交试验设计 |
| 5.2.1 正交试验简介 |
| 5.2.2 评价指标确定 |
| 5.2.3 试验因子及其范围的确定 |
| 5.2.4 正交试验安排 |
| 5.3 试验结果计算与分析 |
| 5.3.1 模拟结果极差分析 |
| 5.3.2 模拟结果方差分析 |
| 5.4 最优工艺参数组合的确定 |
| 5.5 模拟实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）CCMT 2014展品预览（二）（论文提纲范文）
| 沈阳机床 (集团) 有限责任公司 |
| ETC3650ls数控车床 |
| BRIO MILLER 6、BRIO MILLER 8 |
| BRIO TURNER 4、BRIO TURNER 5数控车床 |
| VIVA TRUN 2数控卧式车床 |
| VIVA TURN 4数控卧式车床 |
| VMC0656e立式加工中心 |
| VMC850P立式加工中心 |
| VTC6070i系列立式数控车床 |
| 沈阳机床 (集团) 有限责任公司云南机床厂 |
| CY—CTC 4050高刚度数控车床 |
| CY—EMC5040高速立式加工中心 |
| CY—VTC 3250数控立式车床 |
| 沈阳机床 (集团) 有限责任公司昆明机床厂 |
| KHB110B/4数控卧式铣镗床 |
| KHS63/2、KHC63/2卧式加工中心 |
| 江西杰克机床有限公司 |
| MK1632数控端面外圆磨床 |
| MK1320数控外圆磨床 |
| MK1332数控外圆磨床 |
| 江苏新瑞重工科技有限公司 |
| TC40钻铣加工中心 |
| H80卧式加工中心 |
| TK6913落地式数控铣镗床 |
| GF1320小龙门加工中心 |
| LDS20平行双主轴双刀架数控车床 |
| LG63T型单主轴双刀架数控机床 |
| LS12全功能型数控车床 |
| 上海机床厂有限公司 |
| H234/DM数控端面外圆磨床 |
| K8280/SD—H数控切点跟踪曲轴磨床 |
| MK8420数控轧辊磨床 |
| SHP—3025数控回转头冲床 |
| 上海重型机床厂有限公司 |
| SHZ2250×3000复合高效深孔加工机床 |
| 重庆机床 (集团) 有限责任公司展台号:N2-401 |
| YE3120CNC7数控高速干切滚齿机 |
| YW7232CNC数控万能磨齿机 |
| YX4230CNC5五轴数控剃齿机 |
| 北京北一机床股份有限公司 (北京机电院机床有限公司) |
| XKH400A五轴联动叶片加工中心 |
| XKR40双主轴立式加工中心 |
| BV100S数控车床 |
| 北京北一机床股份有限公司 (北京第二机床厂有限公司) |
| B2—6008曲轴砂带抛光机 |
| MKS1632×750数控端面外圆磨床 |
| 北京北一机床股份有限公司 (北一中型数控机床有限责任公司) |
| XRAN2125×65动梁龙门柔性加工单元 |
| XHAE7610卧式加工中心 |
| B3HM—022数控顺序珩磨机 |
| XHAE788精密立式加工中心 |
| 北京北一机床股份有限公司 (北一大隈 (北京) 机床有限公司 |
| MAR—630H系列卧式加工中心 |
| MXR—560V立式加工中心 |
| LCR—270数控车床 |
| LBR—370系列数控车床及复合车削中心 |
| UGL—15数控不落轮镟床 |
| MAR—H系列卧式加工中心 |
| MXR—460V立式加工中心 |
| 大连科德数控有限公司 |
| VGW400—MT高动态五轴立式铣车复合加工中心 |
| VGW800—MT五轴立式铣车复合加工中心 |
| TG3515A五轴工具磨床 |
| GLaser Cell 4020三维激光加工机 |
| 威海华东数控股份有限公司 |
| SG4080NC2卧轴矩台数控平面磨床 |
| MKJ1320×750数控外圆磨床 |
| TPK6513/30×16型数控刨台铣镗床 |
| 山东山一数控机床制造有限公司 |
| XK2320/3数控龙门镗铣床 |
| 上海发那科 |
| α-DIA系列小型加工中心 |
| 南京数控机床有限公司 |
| CKH1480S/1500型精密数控车削中心 |
| CK1480S/3000型精密数控车床 |
| CKH1440—WY铣削中心 |
| CKH1463S/1500车削中心 |
| 山东冠泓数控装备有限公司 |
| ASH—550斜床身数控车床 |
| AVL1020机床 |
| CK6136型数控车床 |
| CK6150型数控车床 |
| 四川普什宁江机床有限公司 |
| YK3610IV数控滚齿机 |
| YK3608数控卧式滚齿机 |
| 安阳鑫盛机床股份有限公司 |
| CK6550数控球面车床 |
| 山东鲁南机床有限公司 |
| CLK6140S斜床身数控车床 |
| TMC25E车削中心 |
| XHC715A立式强力加工中心 |
| TS40车铣复合柔性制造单元 |
| 无锡金球机械有限公司 |
| 芜湖戴杰精工数控科技有限公司 |
| 沃尔特G500数控工具磨床 |
| 南京肯迈得机床制造有限公司 |
| CK系列数控车床 |
| QT8150数控球面车床多刀位球面旋转加工车床 |
| XFX8120数控蜗杆铣床 (旋风) |
| SDM8025单主轴双端面数控车床 |
| 大连飞达重型机床制造有限公司 |
| CXK5116车铣复合加工中心 |
| 浙江佳雪微特电机集团有限责任公司 |
| YGS3610C CNC (八轴) 高速干、湿切全自动卧式数控滚齿机 |
| YGS3610B高速干、湿切卧式六轴数控滚齿机 |
| 大连乾亿重工 |
| CXK5225车铣机床 |
| TK69系列数控落地铣镗床 |
| 山东威达重工股份有限公司 |
| XK2130S系列数控动梁龙门多轴镗铣床 |
| 上海拓璞数控科技有限公司 |
| VMC—C30H涡轮增压器叶轮加工五轴机床 |
| VMC—C20五轴加工教学机床 |
| VMC—80P立卧转换大范围加工机床 |
| VMC—DRH五轴机床的双摆头 |
| 天津达鑫精密机械设备有限公司 |
| YK2560数控弧齿锥齿轮研齿机 |
| YK3120B—D数控干切滚齿倒棱复合机 |
| 湖北武机机床有限公司 |
| HS200CNC数控滚刀刃磨床 |
| 南通科技投资集团股份有限公司 |
| CFV550立式加工中心 |
| VGC2000龙门型立式加工中心 |
| 天水星火机床有限责任公司 |
| VTC5240立式车削中心 |
| 浙江日发精密机械股份有限公司 |
| RFMP2060GM/5X高架桥式五轴联动加工中心 |
| RFCM80车铣复合中心 |
| RFCF12/RFCF16/RFCF20车铣复合柔性加工自动线 |
| 宜昌长机科技有限责任公司 |
| YK31350六轴数控滚齿机 |
| YK85200数控齿条铣齿机 |
| YKW5165多功能全自动插齿机 |
| 飞亚集团-浙江劳伦斯机床有限公司 |
| YL5150CNC数控高速插齿机 |
| YL4232CNC高速剃齿机及其柔性加工生产线 |
| YL5132CNC数控高速插齿机 |
| 缙云县高新机械制造有限公司 |
| 智能化成套拉削装备汽车发动机连杆生产线 |
| LG71ZD转向齿条专用自动化外拉床 |
| LG57DS电伺服驱动工件移动式内拉床 |
| LG72SS直角双立柱立式外拉床 |
| 北京安德建奇数字设备有限公司 |
| AE400慢走丝线切割机 |
| AF1100精密数控电火花成型机 |
| AR1300精密数控电火花切割机 |
| AW310精密数控慢走丝线切割机 |
| 北京灿烂阳光科技发展有限公司 |
| Yeah!Legend TM legend B5 II数控切割机 |
| SMART III便携切割机 |
| 浙江嘉力宝精机股份有限公司 |
| KLB—VMC1060立式加工中心 |
| KLB—SL40斜床身数控车床 |
| YK7380CNC9数控成形砂轮磨齿机 |
| YKX3132CNC3数控高效滚齿机 |
| 武汉华中数控股份有限公司 |
| i Motion运动控制系统 |
| HSV—180U系列交流伺服驱动单元 |
| HNC—808TEA数控单元 |
| HNC—808华中8型数控系统 |
| HSV—160U系列交流伺服驱动单元 |
| HNC—818A数控系统 |
| HNC—848华中8型高档数控系统 |
| 大连光洋科技工程有限公司 |
| GNC62光纤总线开放式高档数控系统 |
| GS30—211车铣复合电主轴 |
| GDPS系列智能电源 |
（3）基于角域重采样和包络解调的手动变速器齿轮敲击实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图录 |
| 表录 |
| 第一章 课题背景 |
| 1.1 变速器噪音分类及原理 |
| 1.2 齿轮敲击国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及研究方法 |
| 第二章 实验装置介绍及实验方法 |
| 2.1 实验台架介绍 |
| 2.2 变速器结构分析 |
| 2.3 变速器台架噪声测试流程 |
| 2.4 传感器布置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 角域重采样和包络解调 |
| 3.1 角度域重采样 |
| 3.2 包络分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 实验数据分析 |
| 4.1 扫频实验数据分析 |
| 4.1.1 1 挡数据分析 |
| 4.1.2 2 挡数据分析 |
| 4.1.3 3 挡数据分析 |
| 4.2 稳态实验数据分析 |
| 4.2.1 1 挡数据分析 |
| 4.2.2 2 挡数据分析 |
| 4.2.3 3 挡数据分析 |
| 4.3 对比实验分析 |
| 4.3.1 发动机扭矩激励和角加速度关系 |
| 4.3.2 正常变速箱和剃齿变速箱对比 |
| 4.3.3 2 挡工况不同剃齿齿轮对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（4）超精密标准齿轮齿距精度实现方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 齿轮加工研究现状 |
| 1.2 高精度标准齿轮的加工 |
| 1.2.1 基准级标准齿轮 |
| 1.2.2 精密分度元件 |
| 1.3 齿轮齿距偏差概念 |
| 1.4 本文研究意义及内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 Y7125磨齿机分度系统精度分析 |
| 2.1 Y7125磨齿机分度原理 |
| 2.2 齿轮安装精度 |
| 2.3 分度盘的工作精度 |
| 2.3.1 分度盘安装偏心分析 |
| 2.3.2 分度盘工作精度与齿轮齿距精度的关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 超精密标准齿轮齿距精度的实现方法 |
| 3.1 正弦消减法提高磨齿机分度系统精度 |
| 3.1.1 正弦消减法 |
| 3.1.2 分度盘齿距累积偏差测量装置的设计与搭建 |
| 3.1.3 分度盘精度检测及分析 |
| 3.1.4 实例验证 |
| 3.2 多齿分度方法提高磨齿机分度系统精度 |
| 3.2.1 多齿分度方法 |
| 3.2.2 多齿分度盘在自由啮合状态下的精度检测 |
| 3.2.3 多齿分度盘安装与精度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 齿距精度检测仪器精化研究 |
| 4.1 Mahr891E测量中心 |
| 4.1.1 顶尖偏心对分度的影响 |
| 4.1.2 顶尖偏心分析 |
| 4.2 超精密齿轮齿距测量仪 |
| 4.2.1 硬件部分改进 |
| 4.2.2 软件部分改进 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 全组合数据处理MATLAB程序 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）凸轮激波活齿传动的理论分析及结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 行星传动相关领域发展动态 |
| 1.2.2 活齿传动国内外发展概况 |
| 1.3 课题的研究意义 |
| 1.3.1 本课题的理论意义 |
| 1.3.2 本课题的实际研究意义 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 活齿传动的分类及组成特征 |
| 2.1 活齿减速器的分类和特点 |
| 2.2 凸轮激波二齿差活齿传动 |
| 2.2.1 二齿差滚动活齿传动 |
| 2.2.2 二齿差摆动活齿传动 |
| 2.3 活齿啮合副的组成特征 |
| 2.4 传动比的计算 |
| 2.4.1 相对角速度法确定传动比 |
| 2.4.2 转角分析法确定传动比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 凸轮激波滚动活齿传动齿形综合 |
| 3.1 等效机构的建立 |
| 3.2 齿形方程的推导 |
| 3.2.1 理论齿形方程推导 |
| 3.2.2 实际齿形方程推导 |
| 3.2.3 齿形实例分析 |
| 3.3 参数变化对中心轮齿形的影响 |
| 3.4 中心轮齿形的曲率分析 |
| 3.4.1 曲率及曲率半径计算公式 |
| 3.4.2 曲率分析示例 |
| 3.5 中心内齿轮齿形图形仿真 |
| 3.5.1 中心内齿轮实体建模 |
| 3.5.2 中心内齿轮仿真加工 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 摆动活齿传动齿形综合 |
| 4.1 中心内齿轮的齿形方程 |
| 4.1.1 中心内齿轮的理论齿形 |
| 4.1.2 中心内齿轮的工作齿形 |
| 4.2 齿形仿真及性质分析 |
| 4.3 中心内齿轮齿形的曲率分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 滚动活齿传动受力分析及齿廓修形 |
| 5.1 啮合状态几何模型的建立 |
| 5.2 滚动活齿传动啮合副受力分析 |
| 5.2.1 受力模型及算法 |
| 5.2.2 啮合副受力分析实例 |
| 5.3 活齿中心轮的齿廓修形 |
| 5.3.1 齿廓修形的意义 |
| 5.3.2 单参数修形法 |
| 5.3.3 内齿轮齿形的复合修形 |
| 5.3.4 齿形修形实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 摆动活齿传受力及效率分析 |
| 6.1 受力分析模型及算法 |
| 6.2 受力计算实例 |
| 6.3 摆动活齿啮合效率的计算 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 凸轮激波活齿减速器的结构分析 |
| 7.1 凸轮激波复式滚动活齿传动装置 |
| 7.1.1 传动结构设计 |
| 7.1.2 传动原理分析 |
| 7.1.3 传动特性讨论 |
| 7.1.4 传动比计算 |
| 7.2 凸轮激波摆动活齿传动装置 |
| 7.2.1 传动结构及传动原理 |
| 7.2.2 传动特性分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 减速器的结构设计 |
| 8.1 整体方案设计思路 |
| 8.2 零部件的结构设计 |
| 8.2.1 活齿传动部分的设计 |
| 8.2.2 行星轮系部分的设计 |
| 8.2.3 传动轴及其余部分的设计 |
| 8.3 凸轮激波摆动活齿减速器的设计 |
| 8.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 凸轮激波复式滚动活齿传动减速器三维图 |
| 附录2 凸轮激波复式滚动活齿传动减速器零件图 |
| 附录3 凸轮激波摆动活齿传动减速器零件图 |
| 附录4 凸轮激波复式滚动活齿传动减速器零件照片 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）螺旋锥齿轮五轴联动数控加工的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究螺旋锥齿轮五轴联动加工的目的和意义 |
| 1.3 国内外现状与发展概况 |
| 1.3.1 国外发展概况 |
| 1.3.2 国内发展概况 |
| 1.4 论文工作简介 |
| 第二章 五轴联动数控加工方法分析 |
| 2.1 五轴联动数控机床的种类和结构形式 |
| 2.1.1 坐标轴的定义 |
| 2.1.2 五轴联动数控机床的种类及其性能特点 |
| 2.2 坐标变换 |
| 2.3 刀轴控制方式选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 螺旋锥齿轮啮合原理 |
| 3.1 螺旋锥齿轮啮合原理 |
| 3.1.1 共轭曲面的接触条件 |
| 3.1.2 第二共轭曲面的确定方法 |
| 3.1.3 共轭曲面的诱导曲率 |
| 3.2 点接触共轭曲面 |
| 3.2.1 接触轨迹计算 |
| 3.2.2 接触轨迹的方向 |
| 3.2.3 瞬时传动比计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 齿面计算 |
| 4.1 大轮齿面计算 |
| 4.1.1 大轮齿面曲率 |
| 4.1.2 大、小轮齿面在计算点处的诱导曲率 |
| 4.1.3 小轮齿面在计算点处的曲率与法向量 |
| 4.2 小轮齿面计算 |
| 4.3 工件齿面方程的建立及离散化 |
| 4.4 齿面计算软件实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 刀位轨迹计算 |
| 5.1 刀位轨迹计算方法及流程 |
| 5.2 刀位轨迹计算算法原理 |
| 5.2.1 小轮刀位计算 |
| 5.2.2 大轮刀位计算 |
| 5.3 刀位轨迹计算软件实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 后置处理 |
| 6.1 后置处理概述 |
| 6.2 后置处理算法 |
| 6.3 后置处理系统原理 |
| 6.4 后置处理软件实现 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、改进头架结构实现长轴齿轮的剃齿（论文参考文献）
- [1]转向器扇形齿轮轴精锻成形数值模拟研究[D]. 凌加营. 昆明理工大学, 2017(01)
- [2]CCMT 2014展品预览（二）[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2013(06)
- [3]基于角域重采样和包络解调的手动变速器齿轮敲击实验研究[D]. 蔡龙生. 上海交通大学, 2013(07)
- [4]超精密标准齿轮齿距精度实现方法的研究[D]. 刘兵. 大连理工大学, 2009(07)
- [5]凸轮激波活齿传动的理论分析及结构设计[D]. 董新蕊. 北京工业大学, 2007(06)
- [6]螺旋锥齿轮五轴联动数控加工的研究[D]. 蒋文兵. 郑州大学, 2003(01)
- [7]改进头架结构实现长轴齿轮的剃齿[J]. 丁景民. 机械工人.冷加工, 2002(01)
- [8]开展BC-25齿轮油泵质量管理试点小结[J]. 上海机床厂油泵质量管理试点小组. 磨床与磨削, 1979(03)